При фрезеровании износ режущего инструмента происходит интенсивнее, чем при точении, из-за неблагоприятных условий работы инструмента, многократно врезающегося в обрабатываемую заготовку.
При абразивной обработке на точность влияет размерный износ шлифовального круга. При шлифовании круги могут работать с затуплением и с самозатачиванием. В первом случае затупившиеся зерна не отделяются, а поры круга забиваются стружкой; износ круга при этом незначителен. Во втором — затупленные зерна вырываются из связки круга; износ круга при этом значителен. Интенсивность износа шлифовального круга зависит от его диаметра.
При обработке заготовок методом пробных ходов размерный износ влияет только на погрешность формы обрабатываемой поверхности.
Влияние износа инструмента на точность может быть уменьшено поднастройкой станка, применением систем автоматического управления, выбором материала инструмента оптимальной раз-
мерной стойкости, выбором наиболее рациональной геометрии режущего инструмента, устранением колебаний при резании, использованием смазочно-охлаждающих жидкостей.
Погрешности, вызванные настройкой
Режущих инструментов
Режущий инструмент, входящий в технологическую систему, имеет ограниченный срок службы, определяемый периодом его стойкости. Поэтому режущий инструмент каждый раз заново настраивают на размер. При этом не удается установить инструмент абсолютно точно в прежнее положение. Возникает погрешность настройки. Суть этой погрешности в том, что наблюдается рассеивание положений из-за установки на одну и ту же опорную поверхность станка инструментов с различными в пределах поля рассеивания геометрическими показателями опорных поверхностей. Кроме того, положение инструмента дополнительно изменяется при его закреплении. Возникающая погрешность настройки входит составной частью в величину ожидаемой точности.
Таким образом, погрешностью настройки 
н следует называть величину поля рассеивания, или расстояние между максимальным и минимальным настроечными размерами при установке инструмента на станок.
Существуют два принципиально различных метода настройки. По первому методу точность настройки определяют по результатам измерений при изготовлении пробных деталей. Наладчик решает, в каком направлении и на сколько нужно перемещать инструмент при настройке. При этом методе часть пробных деталей может перейти в брак. По второму методу инструмент устанавливают на неработающем станке по эталону или другим средствам в соответствии с заранее рассчитанными настроечными размерами. Настройку производят также вне станка. Этот метод требует особого конструктивного исполнения инструментов или устройств для удержания инструментов, поскольку эти элементы технологической системы являются съемными.
При настройке по пробным деталям центр группирования размеров считают средним арифметическим полученных размеров. В процессе настройки необходимо центр группирования совместить с положением инструмента, соответствующим настроечному размеру. Также совмещение производят по лимбу или другому
устройству станка. Однако полного совмещения добиться не удается. Возникающая при этом погрешность н будет определяться погрешностью измерения полученных деталей изм и погрешностью регулирования рег Поскольку две последние погрешности имеют случайный характер, суммировать их следует по правилу квадратного корня:
где к — коэффициент, учитывающий отклонение значений изм и рег от нормального закона; к = 2... 1,2.
Известна также аналогичная, но более точная формула:
Значения рег и изм следует брать из справочной литературы. В последней формуле значения н и рег относятся к радиусу, а изм — к диаметру заготовки.
Для приближенных технологических расчетов точности деталей, изготовляемых по квалитетам 8—12, можно принять погрешность настройки н = 0,1(IT). В случае настройки станка при многоинструментальной обработке значения н определяют для наиболее точного элемента детали, а для менее точных элементов значение н увеличивают в 1,5—2 раза или принимают равным 0,1 I Т).
Настройку по второму методу производят на неработающем станке. Вместо заготовки устанавливают эталон, элементы которого могут быть выполнены в соответствии с настроечными размерами. Чаще всего эталоны устанавливают на токарных или фрезерных станках. Размеры эталона определяют с учетом возможных упругих деформаций технологической системы. Между поверхностью установленного на станке эталона и резцом или зубом фрезы размещают щуп. Изменяя размеры щупа, можно пользоваться одними и теми же эталонами при настройке инструмента на разные установочные размеры. В условиях многоинструментальной обработки удобно пользоваться эталоном по форме обработанной детали. При этом каждый инструмент может быть установлен как в радиальном, так и осевом направлениях, т.е. по двум координатам. Такую настройку проводят сравнительно быстро доведением режущих кромок до соприкосновения с эталоном.
При настройке по эталону возникает ряд погрешностей, которые являются составными частями Дн. Это погрешность изготовления эталона Дн эт, погрешность установки эталона на станок Д,С1, погрешность установки инструмента ДуИН, следовательно
Определение момента касания режущей кромки инструмента и эталона или щупа требует навыка наладчика. Момент касания можно установить с помощью полоски тонкой бумаги. Подводя инструмент к эталону, наладчик перемещает полоску по поверхности эталона. Затруднение в перемещении или прекращение перемещения означает момент касания, так как бумага прижимается инструментом к эталону.
Вне станка инструмент настраивают с помощью специальных приспособлений, на которые его устанавливают.
|
| Поделиться: |
