Типовые и групповые технологические процессы

Типизация ТП основывается на классификации деталей, созда­нии типов деталей, объединенных общим технологическим марш­рутом, и в комплексном решении всех технологических вопросов при разработке технологических процессов для каждого типа де­талей.

Создатель типизации проф. А.П. Соколовский принимал в ка­честве классификационных признаков: форму (конфигурацию) деталей, точность и качество обработанных поверхностей; матери­ал деталей, объем выпуска и общую производственную обстановку.

Классификация построена по схеме: класс — подкласс — груп­па — подгруппа — тип. Класс — основа классификационного под­разделения — совокупность деталей определенной конфигурации и объединенных общностью технологических задач.

Тип — совокупность сходных деталей, для которых в данных производственных условиях разрабатывается общий технологиче­ский процесс (маршрут).

Таким образом, признаками общности при типизации являют­ся технологические задачи и ТП изготовления деталей, а цель ти­пизации — стандартизация технологического процесса для того, чтобы изготовление одинаковых исходных деталей осуществлялось с помощью общих наиболее совершенных и эффективных методов.

Типизация завершается созданием либо типовых маршрутов, либо типовых операций (элементарных ТП). Типовая технологи­ческая операция характеризуется единством содержания и после­довательности технологических переходов для групп изделий с общими конструктивными признаками.

Эти элементарные типовые ТП являются исходным вспомога­тельным (справочным) материалом при разработке типовых ТП изготовления деталей, так как любая деталь представляет собой совокупность элементарных поверхностей.

Таким образом, основа построения типовых процессов — кон­структивное сходство деталей, при типизации рассматриваются главным образом деталепроцессы, охватывающие преимуще­ственно несколько видов обработки, иногда и один вид.

Групповой метод — метод унификации технологии производ­ства, при котором для групп однородной по тем или иным конс­труктивно-технологическим признакам продукции устанавлива­-

ются однотипные методы обработки с использованием однород­ных и быстропереналаживаемых орудий производства.

Таким образом, основным признаком классификации и груп­пирования являются применяемые средства технологического ос­нащения.

Наиболее общие задачи, решаемые групповым методом, — спе­циализация, технологическая концентрация в виде многоинстру­ментальной и многопредметной обработки.

Групповой метод — основа унификации технологической оснастки, ограничивает ее конструктивные разновидности, разме­ры и составные элементы при одновременном расширении облас­ти ее применения. Групповые переналаживаемые приспособления проектируются для групп деталей, сходных по способам установки и закрепления. Изготовление деталей различной конфигурации с помощью одного группового приспособления обеспечивается бла­годаря использованию сменных и регулируемых элементов.

В основе этого метода лежит технологическая классификация деталей, которая заканчивается формированием группы, явля­ющейся основной технологической единицей групповой обработки.

При групповой обработке понятие класса иное, чем при типи­зации технологических процессов. Здесь под классом понимается совокупность деталей, характеризуемая общностью типа оборудо­вания, необходимого для получения или обработки детали в целом, или отдельных ее поверхностей.

С.П. Митрофанов отмечает, что идея групповых технологиче­ских процессов заключается в том, что для подобранной по при­знакам конфигурации, размера и требований точности группы деталей создается так называемая комплексная деталь, объединя­ющая в себе обрабатываемые элементы всей группы деталей, и для нее разрабатывается ТП с наладкой станка. Действительные дета­ли, каждая из которых проще комплексной, будут обрабатываться при этой наладке с пропуском отдельных инструментов и позиций и при незначительной переналадке.

Групповые технологические процессы выполняются на разно­типном оборудовании. При этом все детали группы могут после­довательно переходить по всем операциям типового маршрута или через некоторые операции.

ТЕХНОЛОГИЯ СБОРКИ МАШИН

 

ЗАДАЧИ СБОРКИ

Сборка машин является завершающим этапом производства машины.

Трудоемкость сборочных работ:

• в массовом производстве 10—15% от трудоемкости механиче­ской обработки;

• в серийном производстве — 25—40%;

• в единичном и мелкосерийном — 30—60%.

В общей трудоемкости изготовления машины сборка составля­ет 20-50%.

Главной задачей сборки является создание определенной взаи­мосвязи подвижных и неподвижных сборных единиц (СЕ), при которой они способны воспринимать эксплутационные нагрузки и совершать заданные кинематико-динамические перемещения, обеспечивающие функциональные и надежностные показатели изделия.

Главная задача сборки разделяется на группу относительно са­мостоятельных частных задач.

Первая частная задача — недопущение в процессе сборки таких значений деформации (или смещений) неподвижных СЕ, которые существенно влияли бы на заданные движения подвижных СЕ.

Вторая частная задача — нахождение при технологической под­готовке и установке в процессе сборки таких траекторий движения подвижных СЕ, которые обеспечивали бы заданное функциони­рование машины.

Третья частная задача — исключение влияния технологических погрешностей сборки на качество изделия путем расчета ожида­емых погрешностей и нормирования точности сборочных опера­ций.

Четвертая частная задача — максимальное устранение влияния факторов, рассмотренных в первых трех задачах, путем механиче­ской обработки (совместная обработка деталей корпуса с крыш­кой).

СПОСОБЫ СОЕДИНЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ

В СБОРОЧНЫЕ ЕДИНИЦЫ

 

Различают следующие виды соединений: неподвижные разъем­ные; неподвижные неразъемные; подвижные разъемные; подвиж­ные неразъемные.

К неподвижным разъемным соединениям относятся те, кото­рые можно разобрать без повреждения соединяемых и скрепляю­щих их деталей (резьбовые, шпоночные, некоторые шлицевые, конические, а также соединения с переходными посадками). К не­подвижным неразъемным соединениям относятся такие, разъеди­нение которых связано с повреждением или полным разрушением деталей, входящих в данные соединения. Такие соединения полу­чают посадкой с гарантированным натягом, развальцовкой и отбортовкой, сваркой, пайкой, клепкой, склеиванием. К подвижным разъемным соединениям относят соединения с подвижной посад­кой, а к подвижным неразъемным — подшипники качения, вту- лочно-роликовые клепаные цепи, запорные краны.

Детали поступают на сборку после их окончательного техниче­ского контроля. Следовательно, при изготовлении деталей должны быть выполнены все требования рабочих чертежей и технических требований.

Процесс сборки состоит из подготовки деталей к сборке и соб­ственно сборочных операций. К подготовительным работам отно­сятся: различные слесарно-пригоночные работы (опиливание, шабрение и др.), выполняемые при необходимости; окраска от­дельных деталей; очистка и промывка деталей; смазывание сопря­гаемых деталей, если это необходимо по техническим условиям.

К собственно сборочным работам относится процесс соедине­ния сопрягаемых деталей и сборочных единиц с обеспечением правильного их взаимного положения и определенной посадки, а также балансировка собранных узлов.

 

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ МЕТОДЫ,