Расчет технических норм времени на разборочные, сборочные и сварочные работы

Содержание работы

1 Ознакомление с особенностями нормирования разборочных, сборочных и сварочных работ.

2 Примеры определения норм времени разборочных и сва­рочных работ.

3 Задачи по определению норм времени на разборочные, сборочные и сварочные работы.

4 Обработка результатов и составление отчета.

Оборудование:

1 Микрокалькулятор

2 Счетная линейка.

3 Штангенциркуль типа ШЦ-1 с предела­ми измерений 0—125.

4 Детали и узлы, подвергаемые нормированию.

5 Комплект слесарного инструмента и ключей для разборочно-сборочных работ отдельных узлов.

6 Справочная литература с таблицами для нормирования разборочно-сборочных и сварочных работ.

Порядок выполнения работы

Комплекс разборочных работ включает; перемещение узлов и агрегатов, их установку, расшплинтовку различных соедине­ний отвертывание болтов, гаек и шпилек, снятие отдельных де­талей, их перемещение и укладывание на определенные места, а также слесарные работы как выпрессовка втулок, пальцев, ко­лец, подшипников и прочее.

Сборочные работы включают: перемещение деталей и уз­лов, их установку, обдувание сжатым воздухом, смазку мест сопряжений деталей (при необходимости), соединения деталей, завертывание болтов, гаек, шпилек, шплинтовку различных соединений, а также слесарные работы как запрессовка втулок, пальцев, колец, подшипников, шпонок и прочее.

Как видно, особенностью методики нормирования разборочных и сборочных работ является их сходство, а разница заключается только во времени затрат для выполнения отдель­ных приемов.

Учитывая большую разнообразность приемов, выполняемых при разборочных и сборочных работах, основные нормативы этих работ установлены методом хронометража или фотогра­фий и сведены в нормативные таблицы, которыми и рекомендуется пользоваться при нормировании.

Нормативы неполного оперативного времени даются в таб­лицах с учетом выполнения работ в хорошо приспособленных условиях. Удобство выполнения работы характеризуется воз­можностью поворачивать ключ гаечный на 180°. При наличии отклонений от этих условий применяют поправочный коэффи­циент

(к=к₁, к₂, к₃, к₄, к₅). Так при завертывавши от 6 до 11 болтов (гаек) одинакового размера применяют поправочный коэффи­циент к₁=0,95, а если более 25 болтов (гаек) к₁=0,80.

Если условия работы стесненные, гаечный ключ можно по­вернуть только на 60° — коэффициент к₂ = 1,3, а при завертывании болтов сбоку или снизу поправочный коэффициент такой же (к₃=1,30). При завертывании болтов и гаек с регулировкой силы затяжки применяется поправочный коэффициент к₄= 1,40. При завертывании гаек и болтов торцовым ключом применя­ется коэффициент к₅= 0,75.

Норму штучного временя на операцию по завертыванию га­ек н болтов, а также выполнение других резьбовых соедине­ний определяют по формуле

 

где t_оп — неполное оперативное время (основное и вспомогательное), связанное с переходом на завертывание гаек и болтов гаечным ключом, мни;

      к — поправочный коэффициент, учитывающий условия работы;

     t_вс — вспомогательное время, не вошедшее в t_оп и связанное с установ­кой детали в тисках, на верстаке или стенде с ее последующим креплением н откреплением, мин;

     х — прибавочное время (в %) от оперативного времени.

Подготовительно-заключительное время зависит от сложно­сти выполняемой подготовительной работы, а также от уровня организации труда на производстве, оно берется из таблиц.

Вспомогательное время на контрольные измерения при сборочных работах зависит от применяемого инструмента и берется из таблиц.

При разборочных работах применяются те же нормативы, что и при сборочных работах, но при этом вводится коэффи­циент 0,85.

Общее время сварки с учетом прибавочного времени и под­готовительно-заключительных работ можно определить по формуле

 

 

где к — коэффициент загрузки сварщика. Принимается для мелкосерийного ремонтного производства и недостаточно высокой организации работ к=0,3—0,4 и при хорошей организации работ к =0,5—0,6 [3].

 

Электроимпульсивная (вибродуговая) наплавка и наплав­ка под слоем флюса, как правило, осуществляется на токар­ных станках, а поэтому основное время является машинным, ко­торое определяется по формуле

 

 или

 

где l— длина наплавляемой части детали, мм;

  h— толщина наплавляемого слоя металла, мм;

  D — диаметр наплавляемой части детали, мм;

  d — диаметр электродной проволоки, мм;

  v_n — скорость подачи электродной проволоки, м/мин;

n_ф — частота вращения детали, об/мни;

S_0(ф) - подача, мм/об.

Если наплавка деталей в среде углекислого газа осущест­вляется на токарном станке, то основное время можно опре­делять по этой же формуле.

Остальные элементы, составляющие норму времени, опре­деляются так же, как при токарных работах,

Пример. Определить норму времени Т_н на разборочную операцию — снятие полуоси ЗИЛ-130.

Исходные данные: фланец полуоси крепится к ступице на 12 шпильках, закрепленных гайками. Ключ торцевой 24 мм, ключ торцевой 17 мм, деревянная подкладка, молоток.

Содержание операций:

1 Отвернуть 12 гаек со шпилек.

2 Снять пружинные шайбы со шпилек.

3 Отвернуть два болта крепления картера редуктора (в верхней части) и завернуть их в резьбовые отверстия фланца полуоси до упора в торец ступицы,

4 Ударить через деревянную подкладку 2—3 раза молот­ком в торец фланца ступицы для ослабления разжимных втулок шпилек полуоси.

5 Завернуть поочередно на 1/4 оборота ввернутые во фла­нец полуоси болты до полного освобождения полуоси.

6 Вынуть полуось и разжимные втулки со шпилек.

 

Последовательность расчета:

1 Определяем неполное оперативное время на отвертывание гаек коловоротом с учетом, что табличные данные.

2 Особенностью нормирования сварочных работ является то, что время образования сварного шва путем плавления элект­рода зависит от количества металла, необходимого для обра­зования сварного соединения двух деталей н скорости наплав­ки металла при заполнении шва.

Норму штучного времени на любую операцию, выполняе­мую при ручной электродуговой сварке, определяют по фор­муле

где t^/₀ - основное время на 1 пог, м шва, мин;

t_вс1 - вспомогательное время, связанное со свариваемым швом, на 1 пог. м

шва, мин;

     l — длина шва, м;

     к—коэффициент, учитывающий условия, при которых выполняется сварка;

    t_вс2 - вспомогательное время, связанное со свариваемым изделием и управле­нием сварочным агрегатом, мин.

При отсутствии дифференцированных нормативов или комп­лексных норм продолжительность основного времени опреде­ляют по формуле

 

 

где Q— масса металла, наплавляемого в шов, г;

    α _н - коэффициент наплавки, г/А - ч;

     I - сила тока, А

Для голых и тонкопокрытых электродов α_н=8,2 г/А*ч и толстопокрытых  α _н = 10— 12 г/А * ч.

Масса металла, наплавляемого при образовании шва, оп­ределяется по формуле

Q=Flφк_п

где F— площадь поперечного сечения шва, мм²

  L — длина шва, м;

   φ — плотность наплавляемого металла, г/см²;

   к_п — коэффициент, учитывающий потерю металла при разбрызгивании электрода, к_п = 0,85—0,95.