Организация производственного процесса в пространстве и времени

ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА

4.1. ПОНЯТИЯ И ФАКТОРЫ ПРОИЗВОДСТВА

Производство (в узком смысле как производство чего-нибудь) — процесс создания материальных и нематериальных благ, необходимых для удовлетворения тех или иных потребностей. Здесь происходит соединение факторов производства: труда, капитала, земли, предпринимательской деятельности. Это соединение будет иметь различный характер в зависимости от того, кому каждый из этих факторов принадлежит (самому работнику, государству, предпринимателю).

Исходными данными организации производства являются сведения о рыночной ситуации (маркетинге) и данные о возможностях предприятия в наполнении сегментов рынка своей продукцией. Эти данные определяют предмет производства, его конструктивные и технологические особенности, конкурентоспособность, цену и т. д. Ассортимент продукции характеризует специализацию производства на основании близости конструкций изделий и технологии их изготовления. В совокупности эти данные позволяют прогнозировать масштаб и тип производства, эффективный способ изготовления продукции.

 

4.2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС КАК ОСНОВА ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА

В основе любого производственного процесса лежит тип производства. Тип производства — это совокупность организационно-технических и экономических характеристик, а также особенностей сочетания факторов и элементов организации производства, обусловленных номенклатурой, масштабом и регулярностью выпуска продукции. В свою очередь номенклатура и масштаб (программа) выпускаемой продукции определяют уровни концентрации, специализации кооперирования и комбинирования производства.

В зависимости от сочетания перечисленных форм организации производства и его элементов существуют следующие типы производства:

единичный, серийный (мелкосерийный, серийный, крупносерийный) и массовый.

Под типом производства (объем продукции) разрабатывается соответствующая технология — совокупность способов, приемов, средств получения, обработки, или переработки сырья, материалов и изготовления

готовых изделий (услуг) с описанием маршрутов движения и последовательности выполнения отдельных технологических операций и процедур. Избранная технология формирует состав машин, оборудования,

транспортных средств, контрольной аппаратуры, оснастки и инструмента. По ней нормируются расходы материалов, затраты машинного и рабочего времени, определяются режимы работы оборудования, направления движения предметов труда.

На базе технологии определяются формы движения производства:

сочетание операций во времени (последовательное, параллельное, смешанное), выбираются виды транспортных средств, пункты отправления и доставки, маршруты, места для складирования сырья, материалов полуфабрикатов, деталей, узлов, агрегатов и т.д.

После завершения этих этапов формируют производственный процесс как в целом по предприятию, так и по подразделениям.

Далее определяются направления и характер движения производства: прерывный или непрерывный, места сосредоточения незавершенного производства. На каждом переходе определяется партионность и

периодичность запуска деталей, узлов, агрегатов, производительность оборудования, потребность в инструментарии и другие факторы, На основе частных производственных процессов рассчитывается длительность производственного цикла, размеры незавершенного производства. Для поддержания непрерывности и ритмичности хода производства определяются системы технического обслуживания и управления. Все специализированные подразделения образуют производственную структуру и генплан предприятия.

 

4.3. ХАРАКТЕРИСТИКА ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА

Следует различать управленческие и производственные процессы.

Управленческий процесс — совокупность операций и процедур воздействия управляющей подсистемы на управляемую, осуществляющихся в рамках организационной структуры фирмы.

Производственный процесс в машиностроении – это совокупность действий, необходимых для выпуска готовых изделий из полуфабрикатов. В основу производственного процесса положен технологический процесс изготовления изделий, во время которого происходит качественное изменение состояния объектов производства. Для бесперебойного выполнения технологического процесса изготовления изделий в механосборочном производстве существуют вспомогательные процессы.

Каждый производственный процесс состоит из множества частных процессов, в результате выполнения которых создаются отдельные составные части товара. Все частные процессы разделяются на основные, вспомогательные и обслуживающие.

Под основными процессами понимаются такие, в результате которых изменяется форма или размеры предметов труда, его внутренние свойства, состояние поверхности, взаимное расположение составных частей. К вспомогательным относят такие процессы, которые непосредственно не соприкасаются с предметами труда, а призваны обеспечивать нормальное протекание основных процессов. К обслуживающим относятся такие процессы, как внутризаводские перевозки, складирование и т. п.

Аналогично производственным процессам подразделяются управленческие процессы. Только здесь в качестве предметов труда выступают управленческое решение, информация, нормативно-технический или управленческий документ. Если операция направлена на изменение любого параметра управленческого предмета труда, то этот процесс будет основным. К обслуживающим управленческим процессам относятся процессы по накоплению, контролю и передаче предметов труда. К вспомогательным – все те, которые создают нормальные условия протекания основных и обслуживающих процессов изготовление, приобретение или ремонт средств технического оснащения и т. п.

 

Проектирование любых процессов осуществляется на основе анализа и разработки мер по углублению межпроизводственной, внутрипроизводственной, технологической и функциональной специализации. Организация производственного процесса в пространстве представляет способ сочетания заготовительных, обрабатывающих и сборочных производственных процессов на территории фирмы по переработке "входа" системы (фирмы) в ее "выход" - готовый продукт.

Производственный цикл

Важнейшим параметром организации производственного процесса во времени является производственный цикл изготовления деталей, составных частей изделия и изделия в целом от заготовительных до сборочных и испытательных операций. Длительность рабочего цикла состоит из рабочего периода и времени перерывов (см. рис.4.1). Рабочий период изготовления состоит из рабочих операций, транспортно-

складских операций и контрольных операций. Технологические операции состоят из основного, вспомогательного времени (оперативное время) и подготовительно-заключительного времени.

Основным временем называется время, в течение которого производится выполнение операции. Оно может быть машинным, ручным или машинно- ручным.

Вспомогательное время на операцию — это время, затрачиваемое на приемы, обеспечивающие выполнение основной работы.

Пдготовительно-заключительное время затрачивается в начале на подготовку рабочего места, отладку оборудования, приспособлений, установку инструмента и в конце смены на снятие приспособлений, инструмента и т. д.

Это время тратиться на партию обрабатываемых в течение смены предметов труда.

Перерывы в рабочее время делятся на естественные процессы (сушка, нормализация после термообработки и др. процессы, протекающие без участия человека), организационные перерывы (ожидание освобождения рабочего места, задержки поставки комплектующих изделий и т. п.), регламентированные перерывы (перерывы на обед, отдых и т. п.).

Рис. 4.1. Структура производственного цикла

Длительность производственного цикла изделия рассчитывается после построения графика протекания процесса сборки и расчета длительности производственных циклов изготовления штучных деталей или партий деталей.

Основными факторами сокращения длительности производственных процессов являются:

– упрощение конструкции изделия, повышение уровня блочности для изделий массового и крупносерийного производства;

– упрощение и совершенствование технологического процесса;

– унификация и стандартизация составных частей изделия, его конструктивных элементов, элементов технологических процессов, оборудования оснастки, организации производства;

– углубление подетальной, технологической и предметной специализации на основе унификации и увеличения программы выпуска изделий и его составных частей;

– сокращение удельного веса механически обрабатываемых деталей;

– анализ и соблюдение принципов рациональной организации производственных процессов: пропорциональности, параллельности, непрерывности, прямоточности, ритмичности и др.;

– механизация и автоматизация учета времени, контрольных и транспортно-складских операций;

– сокращение времени естественных процессов путем замены их соответствующими технологическими процессами;

– сокращение межоперационных перерывов;

– увеличение удельного веса технически обоснованных норм времени, норм обслуживания, норм расхода ресурсов;

– стимулирование экономии времени и выполнения требований по качеству.

 

4.4. ПРИНЦИПЫ РАЦИОНАЛЬНОЙ ОРГАНИЗАЦИИ

ПРОИЗВОДСТВА

Основными принципами рациональной организации любых процессов являются пропорциональность, непрерывность, параллельность, прямоточность, ритмичность, а также концентрация однородных предметов

труда (деталей, информации, документов и т. п.) в одном месте, гибкость процесса.

Пропорциональность — принцип, выполнение которого обеспечивает пропускную способность рабочих мест процесса, пропорциональное обеспечение рабочих мест информацией, материальными ресурсами, кадрами и т. д.

Имеются четыре направления повышения пропорциональности:

– пересмотр конструкции детали с целью обеспечения пропорциональности операций по трудоемкости;

– пересмотр технологического процесса, режимов обработки;

– разработка и реализация организационных мероприятий по замене оборудования, перепланировка участка;

– догрузка рабочих мест другой аналогичной деталью.

Пропорциональность определяется по формуле

Кпр = Мmin / Mmax,

где Mmin, Mmax – соответственно минимальная и максимальная пропускная способность или параметр рабочего. Места в технологической цепи (мощность, разряд работ, объем и качество информации и т. п.).

Непрерывность — принцип рациональной организации процессов, определяемый отношением рабочего времени к общей продолжительности процесса:

Кнепр = Траб/Тц,

где Траб — продолжительность рабочего времени; Тц — общая продолжительность процесса, включая простои или пролеживание предметов труда между рабочими местами, на рабочих местах и т. п.

Параллельность — принцип рациональной организации процессов, характеризующий степень совмещения операций во времени. Виды сочетания операций: последовательное, параллельное, параллельно-последовательное.

Коэффициент параллельности рекомендуется определять по формуле:

Кпар = Тц. пар / Тц. посл.

Прямоточность — принцип рациональной организации процессов, характеризующий оптимальность пути прохождения предмета труда и информации.

Коэффициент прямоточности рекомендуется определять по формуле:

Кпрям = Допт/ Дфакт,,

где Допт — оптимальная длина пути прохождения предмета труда, исключающая лишние звенья, возвраты на прежнее место. Дфакт – фактическая длина пути прохождения предмета труда.

Ритмичность — принцип рациональной организации процессов, характеризующий равномерность их выполнения во времени. Коэффициент ритмичности рекомендуется определять по формуле:

Крит = Viф / Vin,,

где Viф – фактический объем выполненной работы за анализируемый период (декада, месяц, квартал) в пределах плана (свыше плана не учитывается); Vin – плановый объем работ.

Перечисленные принципы рациональной организации процессов являются основным фактором повышения организованности системы менеджмента и характеризуются степенью количественной определенности связей (энтропией) между компонентами системы. Для снижения неопределенности необходимо во всех управленческих документах (планах, программах, стандартах, положениях, инструкциях и т. д.) находить и четко фиксировать связи органов управления с управляемыми объектами.

 

4.5. ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ СТРУКТУРА И ФАКТОРЫ ЕЕ

РАЗВИТИЯ

Производственная структура предприятия — совокупность основных, вспомогательных и обслуживающих подразделений предприятия, обеспечивающих переработку "входа" системы в ее "выход" — готовый продукт с параметрами, заданными в бизнес-плане. Характер построения подразделений, их количество определяется такими формами организации, как специализация, концентрация, кооперирование, комбинирование. Известны три вида производственной структуры промышленного предприятия: предметный, технологический и смешанный (предметно-технологический). При предметной структуре основные цеха предприятия, их участки строятся по признакам изготовления каждым из них определенного изделия или какой-нибудь из его частей (узла, агрегата) или определенной группы деталей. Применяется в механосборочных и сборочных цехах заводов крупносерийного и массового производства.

Предметная структура упрощает и ограничивает формы производственных взаимосвязей между цехами, сокращает путь движения деталей, упрощает и удешевляет межцеховой и внутрицеховой транспорт, уменьшает длительность производственного цикла, повышает ответственность работников за качество

работ. Предметная структура цехов позволяет расставить оборудование по ходу технологического процесса, применить высокопроизводительные станки, инструменты, штампы, приспособления.

 

Технологическая структура предопределяет четкую технологическую обособленность, например, наличие литейного, штамповочного, механического, сборочного цехов. Этот тип производственной структуры

упрощает руководство цехом (или участком), позволяет маневрировать расстановкой людей, облегчает перестройку производства с одной номенклатуры изделий на другую. К числу недостатков относятся:

возникновение встречных маршрутов движения изделий, усложнение производственных взаимосвязей между цехами, значительные затраты времени на переналадку оборудования, ограниченная возможность применения высокопроизводительных специальных станков, инструментов, приспособлений. Все это увеличивает издержки производства. Смешанная структура характеризуется наличием на одном и том же

машиностроительном заводе одних и тех же цехов, организованных по предметному, и по технологическому признаку. Преимущества: уменьшение объемов внутренних перевозок, сокращение длительности производственного цикла, улучшение условий труда, более высокий уровень загрузки

оборудования, рост производительности труда, снижение себестоимости продукции. Производственные подразделения предприятия — цеха, участки, обслуживающие подразделения и службы (прямо или косвенно участвующие в производственном процессе), связи между ними, взятые в совокупности,

составляют его производственную структуру предприятия.

Построение рациональной производственной структуры предприятия осуществляется в следующем порядке:

— устанавливаются состав цехов предприятия, их мощность в размерах, обеспечивающих заданный выпуск;

— рассчитываются площади для каждого цеха и склада, определяются пространственные расположения их в генеральном плане предприятия;

— планируются все транспортные связи внутри предприятия, их взаимодействия с внешними для предприятия путями;

— намечаются кратчайшие маршруты межцехового передвижения предметов труда по ходу производственного процесса

 

Основной структурной производственной единицей предприятия является цех — обособленное в административном отношении звено, выполняющее определенную часть производственного процесса

В машиностроении цеха, как правило, подразделяются на четыре группы: основные, вспомогательные, обслуживающие и подсобные (рис.4.2).

В основных цехах выполняются операции по изготовлению продукции, предназначенной для реализации. Цеха делятся на заготовительные, обрабатывающие и сборочные. К заготовительным относятся литейные,

кузнечно-штамповочные, цехи сварных конструкций; к обрабатывающим механообрабатывающие, деревообрабатывающие, термические, гальванические, покрасочные; к сборочным — узловой и общей сборки.

Вспомогательные цеха — инструментальные, ремонтно-механические, энергетические.

Обслуживающие хозяйства – транспортный цех, складское хозяйство, лесопильный и товарный цеха.

Определенное место в структуре машиностроительного завода занимает складское хозяйство, санитарно-технические устройства и коммуникации (электросети, газо- и воздухопроводы, отопление, вентиляция и т.д.).

В состав цеха входят основные и вспомогательные производственные участки. Основные производственные участки создаются по принципу технологической или предметной специализации. К вспомогательным относятся участки механика и энергетика по текущему ремонту и обслуживанию механообрабатывающего и энергетического оборудования; инструментально-раздаточная кладовая с заточной мастерской, транспортная служба, мастерская по ремонту технологической оснастки и др.

Рис. 4.2. Примерная производственная структура машиностроительного предприятия с предметно-технологическим принципом построения цехов

 

4.6. ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ СТРУКТУРА ЦЕХА

 

В состав цеха машиностроительного завода входят производственные и вспомогательные отделения (участки), складские подсобные устройства (рис. 4.3), а также бытовые и служебные помещения. Состав участков зависит от типа, вида изделия и организации производства.

Производственные участки.

Участок — типичная структурная единица машиностроительного предприятия или его цеха. Участок представляет собой относительно обособленную группу рабочих мест. Обособление происходит по

организационно-производственным и административно-кадровым признакам, причем первые играют ведущую роль. В участок могут быть объединены рабочие места, где выполняются сходные

технологические операции и установлено однотипное оборудование. Более рациональной формой специализации являются участки с технологическими маршрутами. Если изделия проходят здесь полный цикл обработки, то такой участок называется предметно-замкнутым (ПЗУ). Ясно, что для рациональной загрузки ПЗУ должна существовать устойчивая номенклатура изделий, подлежащих изготовлению на его оборудовании, ритмично повторяющаяся в производстве. Это возможно лишь в условиях серийного и крупносерийного производства.

Рис. 4.3. Производственная структура механосборочного цеха со смешанной (предметно- технологической) структурой управления.

Производственные участки подразделяются на механические участки со смешанной предметно-технологической структурой — корпусных деталей, валов, шестерен, крепежа и т.д. и сборочные с узловой сборкой, общей сборкой, испытаний, покраски, упаковки и др.; В состав вспомогательных участков цеха входят: контрольные отделения; ремонтная база цехового механика в соответствии с формой организации

ремонтной службы на заводе; отделение ремонта технологической оснастки; заточное отделение (может быть общезаводским); отделение переработки стружки (может предусматриваться общекорпусное); отделение приготовления и раздачи смазочно-охлаждающей жидкости (также может предусматриваться

общекорпусное).

Цеховые склады подразделяются на склады материалов и заготовок; межоперационные; промежуточные, или комплектовочные; инструментов и приспособлений; запасных частей и хозяйственных материалов.

Подсобные устройства цеха подразделяются на магистральные проезды, вентиляционные устройства, трансформаторные подстанции и др. В состав служебных помещений входят: цеховые, технические и контрольные службы.

 

ВЫВОДЫ

1. Основными факторами сокращения длительности производственных процессов являются: упрощение кинематической схемы (структуры) продукции; упрощение и совершенствование технологических процессов; унификация и стандартизация составных частей продукции, элементов технологических процессов, оснастки, организации производства; углубление подетальной, технологической и функциональной специализации; сокращение удельного веса механически обрабатываемых деталей; анализ и соблюдение принципа рациональной организации производственных процессов, автоматизации учета времени, контрольных и транспотно-складских операций; сокращение времени естественных процессов; сокращение межоперационных перерывов; увеличение удельного веса технически обоснованных норм и

нормативов и др.

2. Рациональность организации производственных процессов следует анализировать по степени соблюдения принципов: параллельности, непрерывности, прямоточности, ритмичности и др.

3. Основными факторами развития производственных структур предприятия являются: регулярное изучение достижений в области проектирования и развития производственных структур; оптимизация количества и размеров производственных подразделений предприятия; обеспечение рационального соотношения между основными, вспомогательными и обслуживающими подраз-делениями; обеспечение конструктивной однородности выпускаемой продукции: рациональная планировка подразделений и генерального плана предприятия; повышение уровня автоматизации производства и др.