Отчет по практической работе 5

 

1 Характеристика блока шестерен и ведомого вала коробки передач

 

Наименование детали и марка автомобиля	Материал детали	Термическая обработка	Твердость

 

Основные данные шестерен: число зубьев, z₁_______________________

z₂______________________ z₃____________ z_n ___________модуль m,мм___________

угол зацепления α, 0______________________коэффициент высотной коррекции к________________высота головки зуба хорды начальной окружности hх__________________мм; номинальная длина зуба___________________мм;

номинальная толщина зуба по хорде начальной окружности Sх________________мм;

то же, по дуге начальной окружности S________________мм; диаметр начальной окружности Dн_______________________мм.

Основные размеры вала со шлицами: номинальный диаметр шеек d₁_____________, d₂_________________d_n__________________________мм, число шлицев___________

номинальная ширина шлица______________мм; номинальный боковой зазор в сочленении вал – охватывающая деталь______________________мм;

характеристика профиля шлица_______________________________

 

2 Оборудование, приборы, инструменты и их краткие характеристики____________

______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

3 Дефекты, установленные внешним осмотром блока шестерен и вала со шлицами____

___________________________________________________________________________________________________________________________________________________

Наименьшая толщина зуба по хорде начальной окружности, мм__________________

             длина зуба, мм__________________________________

Максимальный износ зуба по толщине, мм___________________

Данные измерений вала со шлицами:

Наименьшие диаметры шеек, мм____________________________

Наименьшие диаметры шлиц, мм:

             наружный____________________________

             внутренний___________________________

Наибольший износ по диаметрам шлиц, мм:

             наружному____________________________

             внутреннему__________________________

Наименьшая ширина шлица, мм___________________

Наибольший износ шлица по ширине, мм__________

Зазор в сочленении вал-охватывающая деталь, мм____________________

Заключение учащегося о степени износа блока шестерен и ведомого вала коробки передач:

             а) по результатам внешнего осмотра__________________________

             б) по результатам  измерений________________________________

 

 

«_____» ______________20__г

Подпись студента__________________

Подпись преподавателя_____________

Контрольные вопросы

1 Гипоидные зубчатые передачи применяются:

1 в редукторе рулевого управления

2 в коробке перемены передач

3 в гладкой передаче заднего моста

2 Шлицевые валы применяются в приводе:

1 газораспределительного механизма

2 кривошипно-шатунного механизма

3 трансмиссии

3 Усталостный износ в зубчатых передачах увеличивается:

1 при наличии смазки

2 при отсутствии смазки

3 при низких температурах

4 Молекулярно-механический износ в зубчатых передачах уменьшается:

1 при наличии смазки

2 при отсутствии смазки

3 при низких температурах

5 Применение гипоидных передач позволяет увеличить:

1 скорость вращения

2 крутящий момент

3 сроки замены масла

6 При применении гипоидных передач трение скольжения:

1 увеличивается

2 уменьшается

3 не изменяется

7 Рабочая поверхность зубьев зубчатых колес испытывает:

 1 постоянные динамические нагрузки

 2 многократные повторные нагрузки

     3 статические нагрузки

8 Для смазки гипоидных передач применяется масло:

1 ТАП-15

2 ТАД-17          

3 индустриальное

9 В качестве установочных баз для зубчатых колес используют:

1 фаски в ступицах

2 центровые фаски

3 основные рабочие поверхности

10 В качестве установочных баз для шлицевых валов используют:

1 фаски в ступицах

2 центровые фаски

3 основные рабочие поверхности

11 Шлицы валов испытывают:

1 многократно-повторные нагрузки

2 напряжения смятия

3 статические нагрузки

12 Наибольшие износы зуба имеют место:

1 на эвольвентной боковой поверхности

2 по длине постоянной хорды

3 на торцевой поверхности зуба

13 Штангензубомер применяют для определения:

1 шага зубчатых колес

2 толщины зуба

3 угла зацепления

14 Какой элемент не входит в состав зубчатого колеса:

1 зубья

2 ступицы

3 шейки под подшипники

15 Какой элемент не входит в состав шлицевых валов:

1 шлицы

2 ступицы

3 шейки под подшипники

16 Износы зубьев по толщине достигают:

1 0,4 мм

2 0,6 мм

3 0,8 мм

 Практическая работа 6

 

Дефектация подшипников качения

 

Цель: Отработать навыки определение дефектов путём измерения.

 

Задание: Определить дефекты подшипников качения, величину износа и назначить технологические операций устранения дефектов.

Содержание работы. Подготовка исходных данных для дефекации, определена технического состояния подшипников, сортировка подшипников по результатам контроля, определение условий монтажа и демонтажа подшипников, оформлена отчета о результатах работы.

Оборудование и оснастка рабочего места: лабораторный стол, прибор для проверки радиального зазора, лупа 4-кратного увеличения, штангенциркуль ШЦ-П-250-0 05, микрометры рычажные МР-25, -50, -75, нутромер НИ 18-50. Конструктивно-технологическая характеристика подшипников. Основными конструктивными элементами подшипников качения являются наружное кольцо, внутреннее кольцо, тела качения и сепаратор.Основной характеристикой подшипника качения является его тип, который указывает на направление воспринимаемой нагрузки и форму тел качения. Существующая классификация содержит десять типов подшипников качения которые обозначаются цифрами от 0 до 9.Подшипники изготавливаются пяти классов точности 0,6,5.4 и 2 (перечень дан в порядке повышения точности). На автомобилях применяют в основном подшипники класса 0. Для отремонтированных подшипников установлены три класса точности — НР, ОР и УР (класс НР соответствует классу 0 нового подшипника). Точность размеров подшипника определяется допускаемыми отклонениями по внутреннему и наружному диаметрам, а также по ширине колец. Характеристика подшипников качения класса точности 0 приведена в табл. 15.

 

Таблица 15

 

Интервал номинальных диаметров d, D, мм	Нижнее допустимое отклонение, мкм
	dm	Dm	B
Свыше 18 до 30 «30 «50 «50 «80 «80 «120 «120 «150	-10 -12 -15 -20 -25	-9 -11 -13 -15 -18	-120 -120 -150 -200 -250

 

Параметры подшипников обозначаются следующим образом: d—диаметр отверстия внутреннего кольца; D — диаметр наружной поверхности наружного кольца; В_н, В_в—ширина колец подшипников, S — радиальный зазор, d_m, D_m — средние диаметры внутреннего и наружного колец

 

где d_мах, D_max — наибольшие; D_min, D_min—наименьшие значения диаметра, полученные при измерении. Вследствие того, что кольца подшипников имеют малую толщину и сравнительно легко деформируются после сборки с валами и корпусами, их годность определяется средними значениями диаметров О_т, 6_т.

На рабочих поверхностях подшипников не допускаются темные пятна или раковины, забоины, вмятины, глубокие риски или царапины, выкрашивание или шелушение.

На монтажных поверхностях подшипника допускаются: выработка не более 60 % рабочей поверхности на одном торце кольца (в пределах допуска на его ширину); следы зачистки мелких забоин и ржавчины; единичные грубые шлифовальные риски; единичные мелкие токарные риски, охватывающие 2/3 окружности кольца, длиной каждая не более ½ окружности; пучок мелких токарных рисок общей шириной не более ¼ ширины кольца и длиной не более 1/2 окружности; чернота размером не более 10 % площади шлифовальной поверхности; ожоги, видимые без травления,

Подшипники при вращении должны иметь ровный и мягкий, без заедания ход, сопровождающийся незначительным шумом.

Зазор между кольцами и телами качения в подшипнике до посадки его на рабочее место называется начальным радиальным зазором.

Размеры радиальных зазоров в радиальных однорядных шариковых подшипниках приведены в табл. 16.

 

d, мм	SP, мкм		Величина контрольной нагрузки, Н
	Наименьший	Наибольший
Свыше 18 до 30 «30 «40 «40 «50 «50 «65 «65 «80 «80 «100	10 12 12 13 14 16	24 26 29 33 34 40	50 100 100 100 150 150

 

Вид и характер дефектов. Условия работы подшипника зависят от типа и места установки. В общем случае условия работы определяются воздействием 'сил трения, коррозии, температуры, вибрации и переменной по величине многократной контактной нагрузки.

В процессе работы у подшипника возникают износы, механические и коррозионные повреждения тел качения, рабочих и посадочных поверхностей, увеличиваются зазоры и неравномерность вращения.

Большинство подшипников (75 %) выбраковывается из-за увеличения зазоров выше предельных значений, из-за износа посадочных поверхностей — 21 %. Повреждения рабочих поверхностей дорожек и тел качения встречаются у 11 % подшипников, а поломки деталей - у 9 %.

Прибор для определения радиального зазора подшипников качения включает в себя основание, прижим, передвижную каретку с индикатором часового типа.

Проверяемый подшипник устанавливают на основании и закрепляют прижимом. Стержень индикатора упирают в наружное кольцо подшипника, обеспечивая натяг. Разность показаний стрелки индикатора при ручном перемещении наружного кольца до упора в продольном направлении определит радиальный зазор. Подшипник в сборе проверяют по радиальному зазору, характеру вращения и состоянию тел качения, наружное и внутреннее кольца контролируют по размерам и шероховатости посадочных поверхностей и по состоянию беговых дорожек, номинальный диаметр наружного кольца определяют штангенциркулем, а номинальный размер отверстия по условному обозначению подшипника. Если действительные значения параметров подшипников вышли за пределы допустимых, то такие подшипники выбраковываются. Ниже приводится технологическая инструкция на дефектацию подшипников.

 

    Содержание работы

 

Ознакомиться с организацией рабочего места, назначение и расположение места и проверить его        комплектность.	Уяснить специализацию рабочего оборудования, оснастки, деталей, документов и справочной информации, уровень механизации труда. Проверить по описи комплектность.
Изучить конструктивно-технологическую характеристику деталей, условия работы и возможные дефекты.	Уяснить конструктивные элементы деталей и технологические требования к ним, вид и роль трения, характер воспринимаемых нагрузок, агрессивность среды, вид и характер дефектов, способы и средства дефектации, методы устранения дефектов и технологию ремонта.
Изучить оборудование и оснастку.	Уяснить правила пользования инструментом и правила техники безопасности. Подготовить инструмент к работе.
Подготовить исходные данные	Названия конструктивных элементов,                                   подлежащих дефектации (наружное и внутреннее кольца, подшипник в сборе). Параметры и их значения, определяющие состояние проверяемых деталей подшипника.
Определить состояние подшипников в сборе	Установить наличие выбраковочных признаков, а при их отсутствии характер и места дефектов. |                                                 Проверить на шум и легкость вращения.
Обмерить посадочные поверхности колец	Измерить радиальный зазор в подшипнике. Зазор определяют при трех положениях кольца через 120°. Измерить D, d и В в двух взаимно перпендикулярных плоскостях. Рассчитать Dm, dm.
Сделать заключение	Сопоставить действительное состояние подшипника с требованиями и отнести его к одной из двух категории: «без ремонта», «в брак»