Отчет по практической работе 1

 

1 Характеристика блока цилиндров

Марка автомобиля	Материал		Термическая обработка	Твердость
	блока	гильзы

 

Номинальный диаметр цилиндров, мм______________

Допустимая овальность цилиндров, мм_____________

Допустимая конусность цилиндров, мм____________

Ремонтные размеры цилиндров, мм_______________

 

2 Оборудование, приборы, инструмент и их краткую характеристику________

___________________________________________________________________________________________________________________________________________________

3 Дефекты, установленные внешним осмотром ___________________________

___________________________________________________________________________________________________________________________________________________

4 Дефекты, установленные гидравлическим испытанием блока______________

___________________________________________________________________________________________________________________________________________________

5 Определение состояния резьбы в отверстиях под шпильки крепления головки блока цилиндров _________________________________________________________

___________________________________________________________________________________________________________________________________________________

6 Определение состояния отверстий под толкатели________________________

___________________________________________________________________________________________________________________________________________________

    7 Определение состояния гильзы цилиндров______________________________

___________________________________________________________________________________________________________________________________________________

    7.1 Замеры отверстия под поршень по поясам, мм:

    I-I______________________

    II-II____________________

    III-III___________________

        

    7.2 Замеры взаимно перпендикулярных плоскостей:

    А-А_______________

    Б-Б________________

 

    7.3 Определение величины износа:

    общего______________________

    одностороннего_______________

 

    7.4 Определение нецилиндричности, мм:

    овальности_______________________

    конусности_______________________

 

    7.5 Определение размера обработки отверстия под поршень, мм:

    Др_________________

 

    7.6 Назначение категории размера_________________________

 

    7.7 Определение состояния посадочной поверхности гильзы

    II-II_______________________

    А-А_______________________

    Б-Б_______________________

    8 Заключение_________________________________________________________

_____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

 

 

«_____» _______________20___г

 

Подпись студента _____________________

Подпись преподавателя_________________

        

Контрольные вопросы

1 Какой элемент не входит в состав блока цилиндров?

1 верхний картер

2 картер сцепления

3 головка блока

2 Какой элемент не входит в состав гильзы цилиндров?

1 отверстие под поршень

2 отверстие под поршневой палец

3установочный буртик

3 В результате какого износа на гильзе образуются трещины?

1 молекулярно-механический

2 усталостный

3 окислительный

4 При дефектации блока цилиндров установочной базой служат:

1 привалочная поверхность под головку блока

2 гнезда под вкладыши коренных подшипников

3 привалочная поверхность масляного картера

5 Какой элемент не входит в состав блока цилиндров?

1 посадочные отверстия под гильзу

2 гнезда под вкладыши шатунных подшипников

3 гнезда под вкладыши коренных подшипников

6 Какой элемент не входит в состав блока цилиндров?

1 стенки рубашки охлаждения

2 привалочная поверхность под крышку распределительных шестерен

3 кривошип

7 Какой элемент не входит в состав гильзы цилиндров?

1 отверстие под головку блока

 2 отверстие под поршень

 3установочный буртик

8 В результате какого износа на гильзе цилиндров образуются трещины?

1 фреттинг-коррозия

2 усталостный

3 абразивный

9 Какой элемент не входит в состав блока цилиндров?

1 привалочная поверхность под головку блока

2 привалочная поверхность под картер сцепления

3 привалочная поверхность под карбюратор

10 Какой элемент не входит в состав блока цилиндров?

1 привалочная поверхность масляного картера

2 привалочная поверхность маховика

3 гнезда под вкладыши коренных подшипников

11 В результате какого износа на гильзе образуются трещины?

1 водородный

2коррозионный

3 усталостный

12 При проведении дефектации блока цилиндров установочной базой служат:

1 привалочная поверхность масляного картера

2 привалочная поверхность под головку блока

3 посадочное отверстие под гильзы

13 При дефектации гильзы установочной базой служат:

1 установочные буртики

2 отверстие под поршень

3 фаски отверстия под поршень

14 Состояния отверстий под толкатели определяют с помощью:

1 нутромера

2 микрометра

3 калибра-пробки

15 Состояние резьбы в отверстии определяется:

1 метчиком

2 плашкой

3 резьбовой калибр-пробкой

16 Износ в отверстии гильзы под поршень замеряется:

1 микрометром

2 штангенциркулем

3 нутромером

17 Овальность отверстия под поршень гильзы цилиндров определяются:

1 ∆_ОВ = Dаа + Dвв

2 ∆_ОВ = D_aa-D_BB

3 ∆_ОВ = D_aa – D_min

18 Конусообразность отверстия под поршень гильзы цилиндров определяется:

1 ∆_кон = D_aa+D_BB

      2 ∆_кон=Daa-D_min

      3 ∆_кон = D_max+D_min

19 Величина общего износа отверстия под поршень гильзы цилиндров определяется:

1 И_06Щ = D_И+D_Н

2 И_06Щ = D_И-D_Н

3)И_06щ = 2*(D_{и +} D_н)

20 Величина одностороннего неравномерного износа определяется:

1 И = В*D_Н

2 И = В*D_общ

3 И = D_06Щ - D_н

21 Размер обработки отверстия под поршень определяется:

1 D_P = D_и + 2Z

2 D_р = D_и + И + 2Z.

3 D_р = 2Z (D_и + И)

22 Какой дефект не присутствует на гильзах цилиндров?

1 риски, задиры

2 дефекты резьб

3 трещины

23 Индикаторный нутромер на базовый размер можно устанавливать с помощью:

1 базы данных

2 микрометра

3 компрессометра

Практическая работа 2

Дефектация коленчатого вала

Цель: Отработать навыки определение путём измерения.

Задание: Определить дефекты коленчатого вала, величину износов и назначить технологические операций устранения дефектов. 

Содержание работы: подготовка исходных данных для дефектации деталей; определение технического состояния деталей; сортировка деталей по результатам контроля; назначение способа ремонта и содержания операций по дефектной технологии; оформление акта о результатах работы.

Оборудование и оснастка рабочего места: Лабораторный стол, прибор для установки деталей в центрах и проверки биения, стойка микрометр, штатив, лупа 4-кратного увеличения, микрометр рычажный, микрометрический глубиномер 0-100,штангенциркуль ШЦ-1-160-0,1, штангенрейсмус ПР-250-0,05,штангенглубиномер, индикатор часового типа.

 

Рис 2

 

Конструктивно-технологическая характеристика детали.

Основные конструктивные элементы коленчатого вала - коренные и шатунные шейки, носок вала (посадочные поверхности под шкив и шестерню), шпоночная канавка, резьба под храповик, фланец вала (отверстия под болты крепления маховика и под подшипник ведущего вала коробки передач).

Требования к точности размеров: в пределах квалитетов 4-5 (для шеек валов) и квалитетов 6-7 для остальных конструктивных элементов, отклонения форм и расположения не должны выходить за пределы поля допуска 5-го квалитета. Отклонения радиуса кривошипа не должны превышать значения ± 0,05 мм. Шероховатость поверхности шеек не грубее Ка = 0,32 мкм. Коленчатые валы должны быть динамически отбалансированы. Установочной базой служат фаски в отверстиях под храповики под подшипник ведущего вала коробки передач.

Вид и характер дефектов. Способы их устранения.

В процессе работы на коленчатый вал воздействуют силы трения.

вибрация, знакопеременные нагрузки, среда и др. Это вызывает появление износов. (∆_изндо 0,1 мм, ∆_нецы до 0,08 мм), нарушение качества поверхности шеек коленчатого вала (задиры, риски, коррозия),.механические повреждения (трещины, дефекты резьб), отклонения расположения (А_БИЕНИЯ до 0,150 мм). Скрытые дефекты определяются при помощи люминесцентных (ЛДА-3, ЛД-2), магнитных (МДВ, 77МД-1, МЭД-2) и ультразвуковых (УЗД-7Н) дефектоскопов.

Возникающие дефекты устраняются обработкой под  ремонтные размеры (РР), слесарно-механической обработкой, наплавкой.

	Рис.14 Схема определения радиуса кривошипа коленчатого вала: 1 шатунная шейка; 2 ось коренных шеек; 3 шейка шатунная в нижнем положении.

 

                 

Содержание работы

 

Содержание перехода	Указания по выполнению
Ознакомиться с организацией рабочего места, назначение и расположение места и проверить его        комплектность.	Уяснить специализацию рабочего оборудования, оснастки, деталей, документов и справочной информации, уровень механизации труда. Проверить по описи комплектность.
Изучить конструктивно-технологическую характеристику деталей, условия работы и                возможные дефекты.	Уяснить конструктивные элементы деталей и технологические требования к ним, вид и роль трения, характер воспринимаемых нагрузок, агрессивность среды, вид и характер дефектов, способы и средства дефектации, методы устранения дефектов и технологию ремонта.
Изучить оборудование и оснастку.	Уяснить правила пользования инструментом и правила техники безопасности. Подготовить инструмент к работе.
Подготовить исходные данные	Назначить конструктивные элементы, подлежащие дефектации (коренные и шатунные шейки, первый кривошип, коленчатый вал). Для каждого конструктивного элемента определить           технологические параметры (размеры по рабочему чертежу, допустимые без ремонта, ремонтные требования к точности размера, формы и расположения, к качеству рабочей поверхности) и их значения, а также способы средства дефектации.
Проверить состояние фасок центровых отверстий и резьбы под храповик	На центровых фасках не должно быть забоин. Вал с поврежденными центровыми фасками устанавливать на прибор ПБМ нельзя. При наличии сорванных ниток в резьбе определяют их число.
Установить вал в центры	С разрешения преподавателя
Определить состояние коленчатого вала Осмотреть коленчатый вал	Установить наличие выбраковочных признаков, а при их отсутствии места расположения и характер отколов,. рисок, задиров, выработки и других видимых дефектов.
Определить размеры коренных шеек	Измерить диаметры шеек микрометром. Измерение каждой шейки в поясах I-I, II-II (рис. 2, а) и двух взаимно перпендикулярных плоскостях А-А и Б-Б (А-А для всех коренных шеек берется в плоскости кривошипа первой шатунной шейки). Пояса находятся у концов шейки на расстоянии, равном ¼ от ее общей длины: первый пояс ближе к конусу вала.
Определить величину общего износа (ИОБЩ) для коренных шеек, мм	ИОБЩ= dи-dн’ где dи - диаметр шейки до начала эксплуатации (наименьший предельный размер по рабочему или ремонтному чертежу);   dн – минимальный диаметр шейки (использовать значение с наибольшим износом).
Определить величину одностороннего неравномерного взноса. (И)	И=β*ИОБЩ’ Где β = 0,6 – коэффициент неравномерности износа
Определить цилиндричность (овальность и конусообразоность), мм	∆ОВ=dА-А-dБ-Б, ∆КОН=dI-I-dII-II, Для каждой щелки получить два значения овальности и два - конусообразности
Определить размер обработки коренных шеек (при износе в пределах РР), мм	Расчет вести по шейке, имеющий наибольший износ                            dр= dи- И – 2Z’ где dр- наибольший предельный размер ремонтируемой шейки;    dи – минимальный односторонний 1                                                       припуск на обработку (для шлифования 22-0,05).
Назначить категорию РР для всех коренных шеек (dрр), мм	Сравнить результаты расчета со значениями РР и выбрать ближайшее значение dрр≤dр
Измерить длину первой коренной шейки	Замер вести микрометрическим глубинометром в двух местах под углом 180^0
Определить размеры шатунных шеек	Измерить диаметры шеек микрометром. Измерение каждой шейки провести в поясах I-I и II-II (рис. 2,б) и двух взаимно перпендикулярных плоскостях: первая (А-А) - параллельно плоскости кривошипа замеряемой шейки, вторая (Б-Б) - перпендикулярно первой. Пояса находятся у концов шейки на расстоянии, равном ¼ от ее общей длинны.
Определить величину общего износа (ИОБЩ) для всех шеек, мм	ИОБЩ=dи-dн’ где dи – диаметр шейки до начала эксплуатации;     dн – минимальный диаметр шейки
Определить величину одностороннего неравномерного износа, мм	И=β*ИОБЩ’
Определить нецилиндричность шеек, мм	∆ОВ=dА-А-dБ-Б, ∆КОН=dI-I-dII-II, Для каждой шейки получить два значения овальности и два конусообразности
Определить размер обработки шатунных шеек, мм	Расчет вести по шейке имеющей наибольший износ, dр=dи-И-2Z
Назначить категорию РР для всех шатунных шеек (dрр), мм	Сравнить результаты расчета со значениями РР и выбрать ближайшее значение dрр≤dр
Измерить длину первой шатунной шейки, мм	Измерение вести штангенциркулем, губками для внутренних измерений
Определить величину радиуса кривошипа (Rкр)	Измерить радиус кривошипа (рис. 14), для чего установить первую шатунную шейку в верхнее положение и штангенрейсмусом замерить расстояние а1 до опорной площадки, повернуть коленчатый вал на 180° и замерить расстояние а2. Вычислять Rкр = (а1 – а2) / 2.
Определить рациональное биение коленчатого вала	Радиальное биение определяется по средней (относительно крайних) шейке. Для этого стержень индикатора упирают в среднюю коренную шейку. Обеспечив натяг, поворачивают коленчатый вал, пока стрелка не займет одно из крайних положений. Затем поворачивают вал на 180° и определяют новое положение стрелки. Разность между двумя показаниями и определит биение вала. Величина прогиба вала равна половине величины его биения.