Ремонтные размеры цилиндров и поршней

Номинальный	А АА Б ББ В ВВ	ЗИЛ-130 100,06-100,05 100,05-100,04 100,04-100,03 100,03-100,02 100,02-100,01 100,01-100,00	Номинальный	А АА Б ББ В ВВ	100,02-100,01 100,01-100,00 100,00-99,99 99,99-99,98 99,98-99,97 99,97-99,96
1-й ремонтный	Г ГГ Д ДД Е ЕЕ	100,56-100,55 100,55-100,54 100,54-100,53 100,53-100,52 100,52-100,51 100,51-100,50 и т.д.	1-й ремонтный	Г ГГ Д ДД Е ЕЕ	100,52-100,51 100,51-100,50 100,50-100,49 100,49-100,48 100,48-100,47 100,47-100,46
Номинальный	А Б В Г Д	92,000-92,012 92,012-92,024 92,024-92,036 92,036-92,048 92,048-92,06 и т.д.	Номинальный	А Б В Г Д	91,988-92,000 92,000-92,012 92,012-92,024 92,024-92,048 92,036-92,048

 

 

Содержание работы

 

Содержание перехода	Указания по выполнению
Ознакомиться с организацией рабочего места, назначение и расположение места и проверить его        комплектность.	Уяснить специализацию рабочего оборудования, оснастки, деталей, документов и справочной информации, уровень механизации труда. Проверить по описи комплектность.
Изучить конструктивно-технологическую характеристику деталей, условия работы и                возможные дефекты.	Уяснить конструктивные элементы деталей и технологические требования к ним, вид и роль трения, характер воспринимаемых нагрузок, агрессивность среды, вид и характер дефектов, способы и средства дефектации, методы устранения дефектов и технологию ремонта.
Изучить оборудование и оснастку.	Уяснить правила пользования инструментом и правила техники безопасности. Подготовить инструмент к работе.
Подготовить исходные    данные.	Назначить конструктивные элементы^1, подлежащие дефектации: а) блок цилиндров (стенки рубашки охлаждения и верхнего картера, резьбовое отверстие под шпильку крепления головки блока, отверстия под толкатели); б) гильза цилиндров (отверстие под поршень, посадочная поверхность). Для каждого конструктивного элемента, подлежащего дефектации, определить технологические параметры (точность размера, формы и расположения; требования к качеству поверхности; величину допустимого износа, ремонтные размеры) и их значения, а также способы и средства контроля.
Определить состояние блока цилиндров.                Осмотреть блок цилиндров.	Установить наличие выбракованных признаков, а при их отсутствии - места расположения и характер трещин, отколов, рисок, царапин, выработки и других видимых дефектов.
Определить состояние резьбы в отверстия под шпильки крепления головки цилиндров.	Поочередно ввернуть в резьбовые отверстия калибр-пробку резьбовую М11-6Н. Калибр должен плотно вворачиваться в отверстие. Покачивание и осевое перемещение калибра свидетельствуют о необходимости ремонтных воздействий.
Определить состояние отверстий под толкатели.	Попытаться ввести калибр-пробку в отверстие. Если калибр проходит, отверстие требует ремонтных воздействий.

 

Число конструктивных элементов, подлежащих дефектации, и их параметры, определяются преподавателем на предыдущем занятии.

 

Определить состояние гильзы цилиндров. Осмотреть гильзу цилиндров.	Установить наличие выбракованных признаков, а при их отсутствии - места расположения и характер трещин, отколов, рисок, царапин, выработки и других видимых дефектов.
Замерить отверстие под поршень.	С помощью индикаторного нутромера(или пневматического длинномера) замерить диаметр отверстия в поясах. I-I, II-II, III-III (рис. 1) и взаимно перпендикулярных плоскостях (А-А и Б-Б). Результаты записать в разд. 2.4 отчета. Пояс I-I располагают ниже выработки от верхнего поршневого кольца; II-II - посередине гильзы; III-III - на 20 мм выше нижнего обреза гильзы.
Определить величину                          общего износа. ИОБЩ, мм	ИОБЩ = Dи - Dн’ где Dи - наибольшее значение диаметра всех замеренных гильз (использовать величину с наибольшим износом); Dн - диаметр гильзы до начала эксплуатации (наибольший предельный размер по рабочему или ремонтному чертежу).
Определить величину                             одностороннего неравномерного износа (И), мм	И = β ИОБЩי где β - коэффициент неравномерности износа (β= 0,4) мм
Определить цилиндричность                                      (овальность и конусообразность), мм	∆ОВ=DA-A-DBB ∆КОН=Dmax-Dmin Для каждого отверстия под поршень получить три значения овальности и два конусообразности.
Определить размер обработки отверстия под поршень, (Ор), мм	Расчет вести по гильзе с предельным размером отверстия под поршень Dр = Dи + И + 2Z’ где Z - минимальный односторонний припуск на обработку (для расточки и хонингования 2Z = 0,150 мм).
Назначить категорию РР                         для всех гильз (Dрр), мм.	DPP≥DP’ где Dрр- категорийный ремонтный размер.
Определить состояние  посадочной поверхности.	Замерить микрометром диаметр посадочной поверхности гильз в одном поясе (посередине) и двух взаимно перпендикулярных плоскостях.
Сделать заключение.	Сравнить действительное состояние деталей с требованиями РК. При направлении детали «в ремонт» указать способ устранения дефекта.
Назначить технологические операции для устранения дефектов деталей, направляемых «в ремонт».	Наименование операций, вспомогательных и технологических переходов.
Организационно-техническое                        обслуживание рабочего места.	Привести в исходное положение инструмент, детали, документы, протереть инструмент, детали, оборудование и поверхность стола ветошью. Сдать рабочее место дежурному. Подписать отчет.
Сдача отчета и защита  результатов работы.	Предъявить преподавателю заполненный бланк отчета, при этом учащийся должен уметь объяснить (при необходимости обосновать) выполненные расчеты и принятые технологические решения, знать основные характеристики оборудования, оснастки, инструмента, применявшихся при выполнении лабораторной работы, знать содержание технологической инструкции.