Отчет по практической работе 3

 

1 Характеристика распределительного вала

 

Наименование двигателя	Материал детали	Термическая обработка	Твердость

 

Номинальные диаметры опорных шеек, мм:

1-й______________________________ 3-й__________________________________

2-й______________________________ 4-й__________________________________

Номинальная высота кулачков, мм:

             выпускного___________________________________

             впускного____________________________________

Допустимое биение средних шеек распределительного вала, мм________________

_______________________________________________________________________

2 Оборудование, приборы, инструменты и их краткие характеристики___________

_______________________________________________________________________

3 Дефекты, установленные внешним осмотром_______________________________

_______________________________________________________________________

_______________________________________________________________________

4 Результаты измерения распределительного вала

 

Пояс измерения		Плоскость измерения	Номер шейки
			1	2	3	4	5
Опорные шейки	I-II   II-II	А-А Б-Б Овальность   А-А Б-Б Овальность
I-II     II-II		А-А Б-Б Овальность А-А Б-Б Овальность А-А Б-Б

 

 

Кулачки	Места замера	Номера кулачков
		1	2	3	4	5	6	7	8
Впускные	а в h-a-b конусообразность
Выпускные	а в h-a-b конусообразность

 

Наибольшая овальность опорных шеек, мм___________________________________

Наибольший износ опорных шеек, мм_______________________________________

Наибольший износ кулачков, мм

             впускного______________________________________________________

             выпускного_____________________________________________________

5 Заключение о степени износа (брак, годен к ремонту)

 

«____» _______________20__г

Подпись студента____________________

Подпись преподавателя_______________

 

Контрольные вопросы

1 Какой конструктивный элемент не входит в состав распределительного вала:

1 впускные кулачки

2 распределительные кулачки

3 центровые отверстия

2 Какой конструктивный элемент не входит в состав распределительного вала:

1 выпускные кулачки

2 опорные шейки

3 шейка привода топливного насоса

3 Какой конструктивный элемент не входит в состав распределительного вала:

1 шейка под распределительную шестерню

2 эксцентрик привода топливного насоса

3 храповик

4 Какие силы не действуют на распределительный вал в процессе работы:

1 силы трения

2  силы избыточного давления газов

3  знакопеременные нагрузки

5 В результате какого износа на поверхности шеек образуются задиры, риски:

1 молекулярно-механический

2 абразивный

3  усталостный

6 Отклонение расположения распределительного вала устраняется:

1 обработкой под ремонтный размер

2 пластическим деформированием

3 вибродуговой наплавкой

7 Диаметр опорных шеек распределительного вала измеряется:

1 индикатором часового типа

2 микрометром

3 шаблоном

8 Измерения опорных шеек распределительного вала производятся:

1 в одном поясе и двух взаимно перпендикулярных плоскостях

2 в двух поясах и двух взаимно перпендикулярных плоскостях

3 в трех поясах и двух взаимно перпендикулярных плоскостях

9 Величина общего износа шеек определяется:

1 И_06Щ = D_И + D_Н

2 И_06Щ = D_И-D_Н

3  И_общ = (D_и + D_н) • В

10 Величина одностороннего неравномерного износа шеек распределительного вала определяется:

1 И = (D_u + D_н)-В

2 И = В*И_о6щ

3 И = D_и - И – 2Z

11 Овальность шеек распределительного вала определяется:

1 ∆_ов = D₁₁-D₂₂

2 ∆_ов = D_аа - D_вв

3 ∆_ов = D_и-И-2Z

12 Конусность шеек распределительного вала определяется:

1 ∆_кон = D₁₁-D₂₂

2 ∆_кон = D_аа - D_вв

3 ∆_кон= D_и-И-2Z

13 Размер обработки опорных шеек распределительного вала при износе определяется:

1 D_р = D_и-И-2Z

2 D_Р = В- D_и

3 D_р = 2*(D_{и +} D_н)

14 Прогиб распределительного вала измеряется:

1  микрометром

2  индикатором часового типа

3  шаблоном

15 Профиль кулачков распределительного вала проверяется:

1 микрометром

 2  шаблоном

 3 линейкой поверочной

16 Распределительный вал предназначен для:

1 распределения воздуха

2 распределения горючей смеси

     3 управления работой клапанов

Практическая работа 4

 

Дефектация шатуна

 

Цель: Отработать навыки определение путём измерения.

Задание: Определить дефекты шатуна, величину износов и назначить технологические операций устранения дефектов. 

 

Содержание работы: подготовка исходных данных для дефектации деталей; определение технического состояния деталей; сортировка деталей по результатам контроля; назначение способа ремонта и содержания операций по подефектной технологии; оформление отчета о результатах работы.

 

Оборудование и оснастка рабочего места: стол дефектовщика, источник сжатого воздуха с давлением до 0,6 мПа, тиски слесарные, прибор для контроля шатунов, пневматический гайковерт. Динамометрический ключ с головками, индикаторные нутромеры НИ 18-50 и 50-100, микрометры рычажные МР-50 и МР-75, штангенциркуль ШЦ-П-160-0,05. Конструктивно-технологическая характеристика детали Основные конструктивные элементы шатуна — верхняя и нижняя головки, стержень шатуна, отверстия под болты нижней головки. Требования к точности размеров обрабатываемых поверхностей в пределах квапитетов 4-5; отклонения формы не должны превышать половины поля допуска на размер; отклонения расположения не должны превышать 0,02-0,05 мм на 100 мм длины. Шатуны должны соответствовать заданной массе. Расстояние между осями головок выдерживается с точностью до 0,1 мм. Шероховатость обрабатьваемых отверстий не грубее Ra = 0,63 мкм. Установочными базами служат основные рабочие поверхности.

Вид и характер дефектов. Способы их устранения. В процессе работы на шатун действуют значительные нагрузки от давления газов в цилиндрах и инерционных сил, что вызывает напряжение изгиба и кручения в условиях повышенной температуры и контактных циклических нагрузок на поверхности отверстий. Это вызывает появление износов отверстий (А_изн до 0,05 мм) и торцов нижней головки (Д_изн до 0,1 мм). Деформация от изгиба и скручивания может достигать А_изн = 0,2 мм на 100 мм длины. Износы устраняют слесарно-механической обработкой или железнением; деформации - правкой «вхолодную» с последующей термической стабилизацией. При механических повреждениях шатун бракуют.

 

Содержание работы

 

Содержание перехода	Указания по выполнению
Ознакомиться с организацией рабочего места, назначение и расположение места и проверить его        комплектность.	Уяснить специализацию рабочего оборудования, оснастки, деталей, документов и справочной информации, уровень механизации труда. Проверить по описи комплектность.
Изучить конструктивно-технологическую характеристику деталей, условия работы и                возможные дефекты.	Уяснить конструктивные элементы деталей и технологические требования к ним, вид и роль трения, характер воспринимаемых нагрузок, агрессивность среды, вид и характер дефектов, способы и средства дефектации, методы устранения дефектов и технологию ремонта.
Изучить оборудование и оснастку.	Уяснить правила пользования инструментом и правила техники безопасности. Подготовить инструмент к работе.
Подготовить исходные данные	Назначить конструктивные элементы,.         подлежащие дефектации (нижняя и верхняя головки, шатун в сборе). Для конструктивного элемента определить значения параметров (точность размера, формы и расположения; требования к качеству поверхности, величину допустимого износа, ремонтные размеры), а также способы и средства их контроля.
Определить состояние шатуна Осмотреть шатун	Установить наличие выбракованных.                          признаков, а при их отсутствии - места расположения и характер рисок, царапин, выработки и других видимых дефектов.
Определить состояние нижней головки	Затянуть гайки болтов крышки динамометрическим ключом с требуемым моментом и последовательностью. Измерить диаметр отверстия индикаторным нутромером. Измерение провести на поясах 1-1 и 11-И (рис. 16, а), находящихся на расстоянии 11 = % и I2= % от ширины головки и в плоскостях А-А (перпендикулярно плоскости разъема), Б-Б и В-В (под углом 45° от плоскости А-А в обе стороны).
Определить нецилиндричность отверстия (овальность и конусообразность), мм	∆ОВ=Dмах-Dн ∆КОН=D1-1-DII-II Для нижней головки получить два значения овальности и три конусообразности
Определить величину износа (Иизн), мм	Иизн=Dмах-Dн’ Где Dмах – наибольший диаметр отверстия, определенный при замерах; Dн – диаметр отверсти до начала эксплуатации (наибольший предельный размер по рабочему чертежу). Знание величины износа позволяет правильно выбрать способ устранения дефекта.
Определить состояние верхней головки	Измерить диаметр отверстия индикаторным состояние нутромером. Измерения провести на                          поясах I-I и II-II (рис. 16,6), находящихся на расстоянии L1 = 1/4 и L2 = 3/4 от длины головки и в плоскостях Г-Г и д-д. р
Определить нецилиндричность отверстия	∆ОВ=Dмах-Dmin ∆КОН=D1-1-DII-II
Определить величину износа (Иизн), мм	Иизн= Dмах-Dн’ Где Dмах – наибольший диаметр отверстия, определенный при замерах; Dн – диаметр отверстия до начала эксплуатации (наибольший предельный размер по рабочему чертежу). Измерить расстояние между осями.
Определить состояние шатуна в сборе, мм	L=l+0,5(D1+D2)’ Где l – расстояние между головками; D1- диаметр отверстия нижней головки; D2 – диаметр отверстия верхней головки. Измерить не параллельность и перекос осей верхней и нижней головок для определения величины изгиба и скручивания.

 

Контрольные вопросы

1 Какой конструктивный элемент не входит в состав шатуна:

1 верхняя головка

2 шатунная шейка

3 стержень шатуна

2 Какой конструктивный элемент не входит в состав шатуна:

1 нижняя головка

2 отверстия под болты нижней головки

3 отверстие под поршень

3 Какой дефект контролируется при проверке шатуна:

1 зазор в верхней головке

2 расстояние между осями головок3) усилие затяжки болтов нижней головки

4 Установочной базой при контроле шатуна служат:

1 фаски стержня шатуна

2 отверстия под болты в нижней головке

3 основные рабочие поверхности

5 Расстояние между осями головок шатуна выдерживается с точностью:

1 до 0,01 мм

2 до 0,05 мм

3 до 0,10 мм

6 Отклонения расположения элементов шатуна на 100 мм длины не должно превышать:

1 0,02-0,05

2 0,05-0,10

3 0,1 -0,2

7 При каком виде износа возникают отклонения расположения элементов шатуна:

1 абразивный

2 молекулярно-механический

3 пластического деформирования

8 Какой тип подшипников используется в шатуне:

1 качения

2 скольжения

3 упорно-радиальные

9 В результате какого износа на основных рабочих поверхностях шатуна появляются риски?

1 молекулярно-механический

2 усталостный

3 абразивный

10 Диаметр отверстия нижней головки шатуна измеряется:

1 микрометром

2 индикаторным нутромером

    3 измерительным микроскопом

11 При определении состояния нижней головки шатуна измерения проводятся:

1 в двух поясах и трех плоскостях

2 в двух поясах и двух плоскостях

3 в трех поясах и одной плоскости

12 При определении состояния верхней головки шатуна измерения проводятся:

1 в двух поясах и трех плоскостях

2 в двух поясах и двух плоскостях

3 в трех поясах и одной плоскости

13 Овальность отверстия головки шатуна определяется:

    1 ∆ов=D_1-1-D_II-II

    2 ∆_ОВ=D_мах-D_н

    3 ∆_ОВ=D_мах-D_Min

14 Конусность головки шатуна определяется:

     1 ∆_кон=D_мах- D_Min

     2 ∆_КОН=D_мах-D_н

     3 ∆_КОН=D_1-1-D_II-II

15 Величина износа отверстия шатуна определяется:

1 И_изн= D_Mах-D_min

2 И_изн= D_Mах-D_н

3 И_изн=2*(D_Mах-D_min)

16 Состояние шатуна в сборе определяется:

1 L = I + 0,5(D₁ + D₂)

2 L = I + 2 (D₁ + D₂)

3 L = I + 2 (D₁ - D₂)

17 Нижняя головка шатуна устанавливается на:

1 поршневой палец

2 коренную шейку

3 шатунную шейку

18 Верхняя головка шатуна устанавливается на:

1 поршневой палец

2 шатунную шейку

3 опорную шейку

19 Сколько значений овальности определяется для отверстия нижней головки шатуна:

1 одно

2 два

3 три

20 Сколько значений конусообразности определяется для отверстия в нижней головке шатуна:

1 одно

2 два

3 три