Тема 5.2. Сборочные работы при различных видах сборки

 

Вопросы, изучаемые в этой теме:

– задачи сборки;

– видысоединений и способы их выполнения;

– технологические методы, обеспечивающие точность сборки.

 

Задачи сборки. Сборка машин является завершающим этапом производства машины. Главной задачей сборки является создание определенной взаи­мосвязи подвижных и неподвижных сборных единиц (СЕ), при которой они способны воспринимать эксплуатационные нагрузки и совершать заданные кинематико-динамические перемещения, обеспечивающие функциональные и надежностные показатели изделия.

Различают следующие виды соединений: неподвижные разъем­ные; неподвижные неразъемные; подвижные разъемные; подвиж­ные неразъемные.

К неподвижным разъемным соединениям относятся те, кото­рые можно разобрать без повреждения соединяемых и скрепляю­щих их деталей (резьбовые, шпоночные, некоторые шлицевые, конические, а также соединения с переходными посадками).

К не­подвижным неразъемным соединениям относятся такие, разъеди­нение которых связано с повреждением или полным разрушением деталей, входящих в данные соединения. Такие соединения полу­чают посадкой с гарантированным натягом, развальцовкой и отбортовкой, сваркой, пайкой, клепкой, склеиванием.

К подвижным разъемным соединениям относят соединения с подвижной посад­кой, а к подвижным неразъемным – подшипники качения, втулочно-роликовые клепаные цепи, запорные краны.

Детали поступают на сборку после их окончательного техниче­ского контроля. Следовательно, при изготовлении деталей должны быть выполнены все требования рабочих чертежей и технических требований.

Процесс сборки состоит из подготовки деталей к сборке и соб­ственно сборочных операций.

К подготовительным работам отно­сятся: различные слесарно-пригоночные работы (опиливание, шабрение и др.), выполняемые при необходимости; окраска от­дельных деталей; очистка и промывка деталей; смазывание сопря­гаемых деталей, если это необходимо по техническим условиям.

К собственно сборочным работам относится процесс соедине­ния сопрягаемых деталей и сборочных единиц с обеспечением правильного их взаимного положения и определенной посадки, а также балансировка собранных узлов.

При выполнении сборочных работ возможны ошибки во взаимном расположении деталей и узлов, их повышенные деформации, несоблюдение зазоров или натягов.

Погрешности сборки вызываются: отклонением размеров, формы и расположения поверхностей сопрягаемых деталей; несоблюдением требований к качеству поверхностей деталей; несоблюдением режима сборочных операций, например при затяжке винтовых соединений или при склеивании; геометрическими неточностями сборочного оборудования и технологической оснастки; неправильной настройкой сборочного оборудования. Многие вопросы, связанные с достижением требуемой точности сборки, решаются с использованием анализа размерных цепей собираемого изделия.

Достичь необходимой точности сборки означает получить раз­мер замыкающего звена размерной цепи, не выходящий за преде­лы допускаемых отклонений. Точность сборки может быть обеспечена методами полной вза­имозаменяемости, неполной взаимозаменяемости, групповой взаимозаменяемости, регулирования и пригонки.

Выбор организационной формы сборки определяется заданной программой выпуска изделий: при единичном производстве обыч­но применяют непоточную (стационарную сборку), при серийном и массовом – поточную.

Непоточная (стационарная) сборка характеризуется выполне­нием сборочных операций на постоянном рабочем месте, к кото­рому подаются детали и сборочные единицы собираемой машины. При такой форме организации требуется высокая квалификация сборщиков, а цикл сборки отличается большой продолжитель­ностью.

Поточная сборка бывает двух видов: подвижная (на подвижных стендах) и неподвижная (на неподвижных стендах). Поточная подвижная сборка осуществляется перемещением собираемого объекта на непрерывно движущемся конвейере; на конвейере с периодическим перемещением; путем последователь­ной передачи собираемых объектов по операциям с помощью ме­ханических устройств; с передачей объектов сборки вручную – по роликовому конвейеру на тележках, по ложку. Подвижная поточ­ная сборка применяется в серийном, крупносерийном и массовом производствах. Поточная неподвижная сборка характерна для серийного и мел­косерийного производства, при значительной длительности от­дельных операций, большой массы. В этом случае каждый рабочий (или бригада рабочих) выполняет определенную операцию, пере­ходя от одного сборочного стенда к другому.

Автоматизация сборки. Когда говорят о сборке, прежде всего, имеют в виду сборку изделия или составляющих его сборочных единиц. Но, кроме сборки изделий, в производстве осуществляют и другие сборочные процессы: сборку режущих инструментов, приспособлений, другой технологической оснастки. Кроме того, при обработке осуществляются вспомогательные операции, аналогичные сборочным: установка заготовок на столы станков, в приспособления, на спутники, в кассеты, на конвейер или транспортную тележку, в ячейку склада; установка режущих инструментов на транспортные средства, в приспособления, инструментальные магазины многоцелевых станков, шпиндели, патроны, держатели; захват заготовки, детали или инструмента манипулятором или промышленным роботом; установка спутников с заготовками, магазинов, кассет на станки, транспортные средства, контрольное или другое оборудование, в ячейку склада; стыковка транспортных тележек со стеллажами, накопителями и другими устройствами при доставке заготовок, спутников, кассет и т.д.; установка мерительногоилисборочного инструмента.

Все указанные процессы имеют одинаковые со сборкой операции. Все процессы связаны с ориентацией объектов и совмещением основных и вспомогательных баз объектов, например заготовки и стола станка, инструмента и шпинделя и т.д. Погрешность совмещения баз должна находиться в пределах допуска. Соединение должно обладать необходимыми жесткостью и прочностью. Аналогия перечисленных выше процессов при сборке и обработке позволяет использовать единые методы расчета для устройств, автоматизирующих эти процессы.

Автоматическую сборку можно разделить на ряд последовательных этапов: подача предварительно ориентированных деталей в рабочую зону сборочного автомата; ориентирование присоединяемой детали относительно базовой; присоединение и закрепление детали; освобождение рабочей зоны сборочного автомата от собранной сборочной единицы.

Собранная сборочная единица должна быть удалена из рабочей зоны сборочного автомата, чтобы освободить место для следующих деталей. Из рассмотренных четырех этапов автоматической сборки первый и четвертый этапы являются транспортными. Требования к точности относительного положения деталей на этих этапах сравнительно не велики. Соединение деталей в сборочную единицу осуществляется на втором и третьем этапах. На этих этапах требуется обеспечить определенное относительное положение деталей в более узких допусках, чем на других этапах.

 

Вопросы для самопроверки

1. Что называется сваркой?

2. Как классифицировать основные способы сварки?

3. Какова сущность процесса сварки давлением? Плавлением?

4. Назовите виды соединений.

5. Каковы организационные формы сборки?

Раздел 6. Основы технологической подготовки производства изделий

 

Вопросы, изучаемые в этой теме:

– технологичность конструкции изделия;

– проектирование технологических процессов;

– средства технологического оснащения;

– технологические документы.

 

Под технологичностью конструкции изделия понимается сово­купность свойств конструкции, обеспечивающих изготовление, ремонт и техническое обслуживание изделия по наиболее эффек­тивной технологии в сравнении с аналогичными конструкциями при одинаковых условиях их изготовления, эксплуатации, при одних и тех же показателях качества.

Применение эффективной технологии предполагает оптималь­ные затраты труда, материалов, средств, времени при технологи­ческой подготовке производства, в процессе изготовления, эксплу­атации и ремонта, включая подготовку изделия к функционирова­нию, контроль его работоспособности, профилактическое обслуживание.

От условий, в которых изготавливается изделие (тип производ­ства, его организация, специализация, программа и повторяемость выпуска), зависят возможности отработки технологичности кон­струкции, направленной на снижение трудоемкости изготовления, себестоимости изделия, удобства его ремонта в процессе эксплуа­тации. Для оценки конструкций используют базовые показатели технологичности одного изделия, представляющего целую группу изделий, наделенных общими конструктивными признаками.

Состав работ по обеспечению технологичности конструкции изделий на всех стадиях их создания устанавливается единой сис­темой технологической подготовки производства ЕСТПП. Для каждого понятия технологичности установлены термины и опре­деления (ГОСТ 14.201-83 и ГОСТ 14.205-83).

Отработка изделия на технологичность – одна из наиболее сложных функций технологической подготовки производства (ТПП). Она обусловлена тесной взаимосвязью между конструкци­ей изделия и технологией его производства. Обязательность отработки конструкции изделия на технологич­ность на всех стадиях их создания устанавливается ЕСТПП.

Существуют два вида оценки технологичности конструкции изделий: количественная и качественная. Основные задачи, решаемые при анализе технологичности конструкции обрабатываемой детали, сводятся к возможности уменьшения трудоемкости и металлоемкости, возможности обработки детали высокопроизводительными методами. Таким образом, улучшение технологичности конструкции позволяет снизить себестоимость ее изготовления без ущерба для служебного назначения.

Проектирование технологических процессов (ТП). Основные этапы разработки ТП, задачи, решаемые на каждом этапе, основные документы и системы, обеспечивающие решение этих задач, должны соответствовать ГОСТ 14.301-83. Необходимость каждого этапа, состав задач и последователь­ность их решения определяются в зависимости от вида и типа производства и устанавливаются стандартами предприятия.

ГОСТ 14301-83 предусматривает следующие основные этапы разработки (проектирования) технологических процессов.

1. Анализ исходных данных для разработки технологического процесса. На этом этапе также определяется такт выпуска, тип производства и его организационная форма.

2. Выбор действующего типового, группового ТП или поиск аналога единого ТП. На этом этапе выполняется подробный анализ базового (завод­ского) ТП с точки зрения его прогрессивности, повышения про­изводительности труда и качества изделия, сохранения трудовых и материальных затрат на его реализацию, уменьшения вредных воздействий на окружающую среду.

3. Выбор исходной заготовки и методов ее изготовления.

4. Выбор технологических баз.

5. Составление технологического маршрута обработки. При этом необходимо выбрать вид ТП (единичный, типовой, группо­вой) и степень его детализации, методы обработки поверхностей, составить несколько вариантов маршрута обработки и выбрать оптимальный по минимуму приведенных затрат.

6. Разработку ТО, выбор последовательности переходов в опе­рациях, средств технического оснащения, механизации и автома­тизации элементов процесса, назначение и расчет припусков и режимов резания, уточнение моделей оборудования.

7. Нормирование ТП.

8. Определение требований ТБ.

9. Расчет экономической эффективности ТП.

10. Оформление технологической документации.

Для разработки типового ТП (ТТП) добавлены следующие этапы:

1) классификация объектов производства;

2) количественная оценка групп объектов производства;

3) анализ конструкции типовых представителей объектов производства по чертежам и ТУ, программ выпуска и типа производства.

Для разработки группового ТП (ГТП) добавлены этапы:

1) группирования изделий;

2) количественная оценка групп объектов производства.

Средства технологического оснащения производства (СТО) – совокуп­ность орудий производства, необходимых для осуществления технологического процесса.

Технологическое оборудование – это средства технологического оснащения, в которых для выполнения определенной части технологического процесса раз­мещаются материалы или заготовки, средства воздействия на них, а также тех­нологическая оснастка. Примерами технологического оборудования являются литейные машины, прессы, металлорежущие станки, печи, гальванические ван­ны, испытательные стенды и т.д.

В технологическую оснастку включают средства технологического осна­щения, дополняющие технологическое оборудование для выполнения опреде­ленной части технологического процесса. Примерами технологической оснастки являются режущий инструмент, штампы, приспособления, калибры, пресс-формы, модели, литейные формы, стержневые ящики и т.д.

Для изготовления изделия кроме станков и другого оборудования используются вспомогательные устройства – приспособления. Эти средства технологического оснащения применяют для повышения точности обработки, сокращения штучного времени, полного или частичного устранения разметочных операций, облегчений условий труда рабочего и создания безопасных условий работы за счет механизации привода зажима, удобства базирования и крепления заготовок, базирования и крепления нескольких заготовок (мно­гоместные приспособления).

По целевому назначению приспособления делят на пять групп.

1. Станочные приспособления, используемые для установки и крепления заготовок на станках.

2. Приспособления для крепления режущих инструментов.

3. Сборочные приспособления для соединения сопрягаемых дета­лей и сборочных единиц, крепления базовых деталей, выполнения сборочных операций, требующих приложения больших сил.

4. Контрольные приспособления, служащие для контроля заго­товок, промежуточного и окончательного контроля изготавлива­емых деталей, а также для проверки качества собранных сборочных единиц и машин.

5. Приспособления для захвата и перемещения заготовок.

Технологические документы. В зависимости от назначения технологические документы подразделяются на основные и вспомогательные (ГОСТ 3.1102281).

К основным относятся документы: содержащие сводную информацию, необходимую для решения одной или комплекса инженерно-технических, планово-экономических и организационных задач, полностью и однозначно определяющих ТП (операцию) изготовления или ремонта изделия (составных частей изделия). Основные технологические документы подразделяются на документы общего и специального назначения. К вспомогательным относят документы, применяемые при разработке, внедрения и функционирования ТП и операций, например, карта заказа на проектирование технологической оснастки, акт внедрения и др.

Основные документы общего назначения. К ним относятся технологические документы, применяемые в отдельности или в комплектах документов на ТП (операции), независимо от применяемых технологических методов изготовления или ремонта изделий (составных частей изделия).

Титульный лист (ТЛ) – первый лист комплекта технологических документов и предназначен для оформления комплекта технологической документации на изготовление или ремонт изделия (составных частей изделия).

Карта эскизов (КЭ) – графический документ, содержащий эскизы, схемы и таблицы для пояснения выполнения ТП, операции или перехода изготовления или ремонта изделий (составных частей изделия), включая контроль и перемещение.

Технологическая инструкция (ТИ) – документ, описывающий ТП, методы и приемы, повторяющиеся при изготовлении или ремонте изделий (составных частей изделия), правила эксплуатации средств технологического оснащения.

Основные документы специального назначения. К ним относятся документы, применяемые при описании ТП и операций в зависимости от типа и вида производства и применяемых технологических методов изготовления или ремонта изделий (составных частей изделия), например, маршрутная карта, карта ТП, карта типового (группового) ТП, ведомость изделий (деталей, сборочных единиц) к типовому (групповому) ТП или операции, операционная карта и др. Состав применяемых видов документов определяется разработчиком документов в зависимости от стадий разработки технологической документации, типа и характера производства.

Маршрутная карта (МК) – для маршрутного или маршрутно-операцион-ного описания ТП или указания полного состава технологических операций при операционном описании изготовления или ремонта изделия (составных частей изделия), включая контроль и перемещения по всем операциям различных технологических методов и технологической последовательности с указанием данных об оборудовании, технологической оснастке, материальных нормативах и трудовых затратах. Маршрутная карта является обязательным документом практически во всех комплектах технологических документов.

Карта технологического процесса (КТП) предназначена для операционного описания ТП изготовления или ремонта изделия (составных частей изделия) и технологической последовательности по всем операциям одного вида формообразования, обработки, сборки или ремонта, с указанием переходов, технологических режимов и данных о средствах технологического оснащения, материальных и трудовых затратах.

Операционная карта (ОК) предназначена для описания технологической операции с указанием последовательного выполнения переходов, данных о средствах технологического оснащения, режимах и трудовых затратах. Применяется при разработке единичных ТП.

Вопросы для самопроверки

1. Что называется технологичностью конструкции?

2. что относится к технологической оснастке?

3. Как классифицируют приспособления?

4. Какие Вы знаете виды технологических документов?

 

 

Заключение

Анализ научных работ в области технологии машиностроения показывает, что в дальнейшем она будет развиваться по следующим направлениям: 1. Разработка и создание новых конкурентоспособных методов и технологических процессов изготовления изделий машиностроения. 2. Объединения проектирования, изготовления, эксплуатации, ремонта и утилизации в единый технологический процесс изделия на весь его жизненный цикл. 3. Комбинированные технологические процессы механической и электрофизикохимической обработки. 4. Гибкие технологии для автоматизированных производственных систем. 5. Объединение технологии производства и обработки заготовок. 6. Технологические процессы наращивания материала на исходных заготовках для получения готовых деталей. 7. Полная автоматизация проектирования технологических процессов и технологической подготовки и реконструкция производств.

 

 

Глоссарий

Анодно-механическая обработка – комбинированное механическое, электроэрозионное и электрохимическое воздействие на материал заго­товки.

Бороволокнит – композиция, состоящая из полимерной матрицы и упрочнителя в виде борного волокна.

Возврат – процесс разупрочнения, вызванный усилением колеба­ний атомов в кристаллической решетке металла в результате нагрева и перемещения их к местам устойчивого равновесия, что ведет к сниже­нию уровня накопленной энергии без перестройки кристаллической ре­шетки и снятию внутренних (остаточных) напряжений.

Волочение – протягивание заготовок через сужающееся отверстие в инструменте, называемом волокой.

Вырубка и пробивка – отделение части заготовки по замкнутому контуру (окружности, эллипсу, прямоугольнику, квадрату, шестиуголь­нику).

Высадка – увеличение площади поперечного сечения части заго­товки.

Вытяжка – получение полых пространственных полуфабрикатов из плоских и полых заготовок протягиванием их через зазор между матри­цей и пуансоном.

Газовая сварка – сварка плавлением, при которой для нагрева ис­пользуется теплота пламени смеси горючих газов с кислородом, сжигае­мых с помощью горелки.

Газопроницаемость – способность смеси пропускать через себя газы за счет пористости материала.

Гибка – изменение направления оси заготовки.

Горячая деформация (деформация с полным разупрочнением) – де­формация, при которой во всем объеме деформируемого тела успевают пройти процессы рекристаллизации.

Деталь – изделие, изготовленноеиз однородного по наименованию и марке материала, без применения сборочных операций или с применением местной сварки, пайки, склейки, сшивки и т.п. либо с нанесением любого вида вокрытия.

Диффузионная сварка – сварка давлением, осуществляемая за счет взаимной диффузии атомов в тонких поверхностных слоях контакти­рующих частей.

Доменная печь – вертикальная шахтная печь для выплавки чугуна.

Дуговая сварка в защитном газе – дуговая сварка, при которой дуга и расплавляемый металл, а в некоторых случаях и остывающий шов находятся в защитном газе, подаваемом в зону сварки с помощью спе­циальных устройств.

Дуговая сварка под флюсом – дуговая сварка, при которой дуга го­рит под слоем сварочного флюса.

Жизненный цикл изделия – временной интервал, включающий время создания, продолжительность выпуска и время эксплуатации изделия у потребителя.

Жидкотекучесть – способность сплава в жидком со­стоянии заполнять литейную форму и воспроизводить контуры полостей формы и стержней.

Заготовка – предмет труда, из которого изменением формы, размеров, свойств поверхности и (или) свойств материала изготавливают деталь.

Карбоволокнит (углепласт) – композиция, состоящяя из поли­мерной матрицы и упрочнителя в виде углеродных волокон (карбо-волокон).

Ковка – процесс обработки металлов давлением, при котором фор­моизменение заготовки осуществляется путем нанесения по ней оди­ночных или последовательных ударов или нажатий с использованием универсального или подкладного ковочного инструмента.

Кокиль — металлическая форма для отливки изделий.

Композиционный материал – волокно или дисперсные частицы (на­полнитель), соединенные в единую композицию с помощью вещест­ва-связки (матрицы).

Конвертер – агрегат для получения стали из жидкого чугуна.

Контактная сварка – сварка с применением давления, при которой используется тепло, выделяющееся в контакте свариваемых частей при прохождении электрического тока.

Лазерная сварка – сварка плавлением, при которой для нагрева ис­пользуется энергия излучения лазера.

Лента – полуфабрикат прямоугольного сечения толщиной свыше 0,1 мм в рулонах, изготовляемый прокаткой или электролитическим способом.

Ликвация – неоднородность химического состава сплава в различ­ных частях отливки.

Линейная усадка – уменьшение линейных размеров отливки при ее охлаждении от температуры заливки до температуры окружающей среды.

Лист – плоский полуфабрикат прямоугольного сечения, толщиной свыше 0,1 мм, изготовляемый прокаткой.

Листовая штамповка – способ изготовления плоских и полых изде­лий из полос, листов и лент с помощью штампов.

Литейная модель – прототип, копия отливки, с помощью которой в литейной форме получают отпечаток, соответствующий внешней кон­фигурации отливки.

Литниковая система – система каналов, через которые расплавлен­ный металл поступает в полость формы.

Материал – исходный предмет труда, потребляемый для изготовления изделия.

Металлический профиль – обычно длинномерное изделие различного поперечного сечения (уголок, швеллер, лист, труба, рельс и т.д.), получаемое различными технологическими методами (прокаткой, прессованием, волочением, гибкой и др.

Металлургия – отрасль промышленности и наука о получении ме­таллов из руд.

Облицовочная смесь – формовочная смесь, используемая для изго­товления слоя формы, прилегающего к модели.

Облой – технологический избыток металла вокруг отливки или штампованной заготовки, являющийся отходом.

Обработка материалов резанием – процесс срезания режущим лез­вием (клином) с поверхности заготовки слоя металла в виде стружки.

Обработка металлов давлением – процесс получения заготовок, де­талей и изделий, основанный на способности металлов и их сплавов пластически деформироваться в результате воздействия на деформируе­мое тело внешних сил.

Объем выпуска продукции – количество изделий определенных наименова­ний, типоразмеров и исполнений, изготовляемых или ремонтируемых предпри­ятием или его подразделением в течение планируемого периода времени (год, квартал, месяц).

Объемная усадка – уменьшение объема сплава при его охлаждении в литейной форме.

Опока – жесткая рамка из стали, чугуна или силумина, служащая для удерживания формовочной смеси при формовке.

Органоволокнит – композиция из синтетической матрицы и синте­тических волокон.

Осадка – увеличение площади поперечного сечения заготовки за счет уменьшения ее высоты.

Отбортовка – образование борта по внутреннему и (или) наружному контуру заготовки или по контуру ранее выполненного отверстия.

Отливка – изделие или заготовка, полученные технологическими методами литья.

Отрезка – отделение части заготовки по незамкнутому контуру: по прямой, ломанной или кривой линии.

Отрубка – отделение части заготовки по незамкнутому контуру.

Партия – определенное число заготовок или изделий одного на­именования и типоразмера, одновременно или непрерывно поступающих для обработки или изготовления на одно рабочее место в течение определенного времени.

Переменный профиль – металлическое изделие, получаемое прокаткой или прессованием, с изменяющимися по длине размерами или формой поперечного сечения.

Плазменная сварка – сварка плавлением, при которой нагрев про­изводится сжатой дугой. Источником теплоты при плазменной сварке является плазменная струя – направленный поток ионизированных частиц газа с температурой до 20 000 °С.

Плазменно-механическая обработка – использование плазменной дуги для создания очага высокой концентрации тепла, локализованного в зоне резания непосредственно перед режущей кромкой.

Поковка – изделие или заготовка, полученные технологическими методами ковки.

Полоса – плоский полуфабрикат прямоугольного сечения с отношением длины к ширине не менее 5, толщиной свыше 0,1 мм, изготовляемый прокаткой или разрезкой листов и лент.

Поперечная прокатка – обжатие заготовки на двух или трех валках, вращающихся в одну сторону.

Прессование металлов – способ обработки давлением, заключаю­щийся в выдавливании металла из замкнутой полости (контейнера) че­рез отверстие инструмента (матрицы), форма и размеры которого опре­деляют сечение прессуемого изделия.

Прессованный профиль – металлический профиль, получаемый прессованием (выдавливанием). По конфигурации поперечного сечения различают сплошной и пустотелый (полый) профили.

Припуск – слой материала, удаляемый с поверхности заготовки в целях достижения заданных свойств обрабатываемой поверхности (к свойствам обрабатываемого предмета труда или его поверхности относятся размеры, формы, твердость, шероховатость и т.п.).

Прокатный профиль – металлический профиль (квадратный, круглый, полосовой, угловой, двутавровый, швеллерный и т.д.), получаемый прокаткой.

Продольная прокатка – обжатие заготовки между вращающимися навстречу друг другу валками с параллельными осями вращения.

Прокатка – процесс пластического деформирования заготовки ме­жду вращающимся (валки) или поступательно перемещающимся (кли­новые плиты) инструментом с целью придания исходной заготовке за­данных размеров, формы и механических свойств.

Протягивание – лезвийная обработка резанием открытых, плоских и фасонных, внутренних и наружных поверхностей с линейной обра­зующей; главное движение – прямолинейное или круговое, придается режущему инструменту; движение подачи отсутствует; возобновление процесса резания обеспечивается подъемом на зуб.

Протяжка – увеличение длины заготовки за счет уменьшения ее площади поперечного сечения.

Прошивка – получение сквозных или глухих отверстий в сплошной заготовке.

Разрушение – процесс, в результате которого происходит наруше­ние сплошности деформируемого тела вследствие движения (образова­ния и распространения) одной или множества трещин.

Рекристаллизация – процессы, происходящие в деформированном металле, при которых в результате теплового воздействия происходит перестройка кристаллов, зарождение новых кристаллов и их рост.

Рельефная сварка – контактная сварка, при которой сварное соеди­нение получается на отдельных участках, обусловленных их геометриче­ской формой, в том числе по выступам.

Руда – горная порода, из которой технически возможно и эконо­мически целесообразно в данных конкретных условиях извлекать ме­таллы и их соединения.

Ручная дуговая сварка – дуговая сварка, при которой возбуждение дуги, подача электрода и его перемещение производятся вручную.

Свариваемость – отношение сплавов к физико-химическим про­цессам, протекающим в зоне сварки.

Сварка – процесс получения неразъемных соединений посредством установления межатомных связей между соединяемыми частями при их нагревании и (или) пластическом деформировании.

Сварка трением – сварка с применением давления, при которой на­грев осуществляется трением, вызванным относительным перемещени­ем свариваемых частей или инструмента.

Сварная заготовка – заготовка, которая состоит из отдельных частей (элементов), соединенных с помощью методов сварки.

Сверление – лезвийная обработка резанием цилиндрических отвер­стий с прямолинейной образующей; главное движение – вращательное, придается инструменту; движение подачи – прямолинейное, придается инструменту вдоль оси его вращения.

Слиток – заготовка, изготовленная литьем, предназначенная для дальнейшей пластической деформации.

Строгание и долбление – лезвийная обработка резанием открытых плоских и фасонных, наружных и внутренних поверхностей; главное движение — прямолинейное, возвратно-поступательное, придается ре­жущему инструменту; движение подачи — дискретное, прямолинейное или криволинейное, придается заготовке в конце обратного хода инст­румента.

Стыковая контактная сварка – контактная сварка, при которой со­единение свариваемых частей происходит по поверхностям стыкуемых торцов.

Точение – лезвийная обработка резанием цилиндрических и торце­вых поверхностей; главное движение – вращательное, придается заго­товке или режущему инструменту; движение подачи – прямолинейное или криволинейное, придается режущему инструменту вдоль, перпен­дикулярно или под углом к оси вращения.

Точечная контактная сварка – контактная сварка, при которой сварное соединение получается между торцами электродов, передаю­щих усилие сжатия.

Ультразвуковая сварка – сварка давлением, осуществляемая при воздействии ультразвуковых колебаний.

Усадка – свойство литейных сплавов уменьшаться в объеме и ли­нейных размерах при затвердевании и охлаждении.

Усадочная пористость – рассредоточенное скопление пустот, обра­зовавшихся в отливке в результате усадки без доступа к ним расплав­ленного металла.

Усадочные раковины – сравнительно крупные полости, располо­женные в местах отливки, затвердевающих последними.

Фрезерование – лезвийная обработка резанием плоских и фасон­ных поверхностей с линейной образующей; главное движение — враща­тельное, придается инструменту; движение подачи — прямолинейное, поступательное, придается заготовке в направлении как вдоль, так и перпендикулярно оси вращения инструмента.

Холодная объемная штамповка – способ получения в штампах заго­товок и деталей из сортового проката и прессованных прутков, осно­ванный на процессе холодной деформации.

Холодная сварка – сварка давлением при значительной пластиче­ской деформации без нагрева свариваемых частей внешними источни­ками тепла.

Чертеж детали – конструкторский документ, содержащий изображение детали и другие данные, необходимые для ее изготовления и контроля.

Чушка – заготовка, изготовленная литьем, предназначенная для дальнейшей переплавки.

Шовная контактная сварка – контактная сварка, при которой со­единение свариваемых частей происходит между вращающимися диско­выми электродами, передающими усилие сжатия.

Штамповка – процесс обработки металлов давлением, при котором формоизменение заготовки осуществляется в полости специального ин­струмента (штампа).

Штампованная заготовка – изделие или заготовка, полученная технологическими методами штамповки.

Электроискровая обработка – использование импульсного искро­вого разряда между анодом (заготовкой) и катодом (инструментом).

Электроннолучевая сварка – сварка плавлением, при которой для нагрева используется энергия ускоренных электронов.

Электрохимическая обработка – растворение материала заготовки при электролизе.

Электрохимическое полирование – анодное растворение выступов микронеровностей поверхности заготовки при электролизе.

Электрошлаковая сварка – сварка плавлением, при которой для на­грева используется теплота, выделяющаяся при прохождении электри­ческого тока через расплавленный шлак.

Электроэрозионная обработка – разрушение (эрозии) электродов при пропускании между ними импульсов электрического тока.