Экономический анализ при выборе заготовки

 

Максимальное приближение геометрических форм и размеров заготовки к форме и размерам готовой детали является важнейшей задачей в заготовитель­ном производстве. В то же время решение этой задачи традиционно ограничи­вают технологическим аспектом производства заготовки, не учитывая того, что заданные конструктором геометрия, размеры и марка материала детали во мно­гом предопределяют и технологию ее изготовления.

Поэтому выбор вида заготовки по существу предопределяется в процессе конструирования, так как при расчете деталей на прочность, износостойкость или при учете других показателей эксплуатационных свойств проектируемой детали конструктор исходит из физико-механических свойств применяемого материала с учетом влияния на них технологического метода получения заго­товки. Следовательно, уже на стадии конструкторской проработки необходимо проводить сравнительный технико-экономический анализ различных вариантов получения заготовки, пользуясь хотя бы укрупненными показателями, в резуль­тате чего должен быть выбран оптимальный способ получения заготовки, и в дальнейшем с учетом его технологических особенностей должна быть спроек­тирована деталь.

Факторы, влияющие на себестоимость изготовления заготовки, можно раз­делить на конструктивные, производственные и технологические.

Конструктивные обеспечивают возможность экономичного изготовления заготовки обработкой давлением, литьем, сваркой и т.д. с учетом марки мате­риала и технических условий.

Производственные определяют характер и культуру производства, техноло­гическую оснащенность и организационный уровень производства.

Технологические обеспечивают способ формообразования заготовки, кон­структивные особенности выбранной заготовки, особенности используемого технологического оборудования и организационного уровня производства.

Все эти факторы взаимосвязаны и оказывают существенное влияние на се­бестоимость изделий, так как способ получения заготовки в значительной мере предопределяется конструкцией детали, ее материалом, а также типом произ­водства, его технологическим и организационным уровнем. Поэтому под технологичностью заготовки принято понимать, насколько данная заготовка соответствует требованиям производства и обеспечивает дол­говечность и надежность работы детали при эксплуатации.

Выпуск технологичной заготовке при заданном типе производства минимизирует производственные затраты, трудо- и материалоемкость, себестоимость получаемой детали.

На выбор способа изготовления заготовки в конечном счете оказывает влияние следующая совокупность параметров:

– достигаемая при данном способе точность заготовки (допуски размеров,
– формы, расположения поверхностей и допуск массы заготовки);

– параметр шероховатости поверхностей заготовки;

– припуски на последующую обработку резанием;

– металлоемкость заготовки;

– трудоемкость изготовления заготовки, включая и трудоемкость ее терми­ческой обработки;

– стойкость технологической оснастки при производстве заготовок;

– показатель технологичности конструкции заготовки;

– себестоимость заготовки и детали;

– механические свойства и структура материала заготовки.

При приближенном определении себестоимости заготовки, изготовленной из проката, можно воспользоваться соотношением

,

где – цена 1 т материала заготовки, р.; – цена 1 т отходов, р.; – масса заготовки, кг; – масса детали, кг;

Себестоимость заготовки, получаемой литьем или горячей обработкой давлением, можно определить по следующей приближенной формуле:

,

где – базовая стоимость 1 т заготовок, р.; – масса заготовки, кг; – масса детали, кг; – цена 1 т отходов, р.; , , , , – коэффициенты, зависящие от класса точности, группы сложности, массы, марки материала и объема производства заготовок.

Номинальная масса детали , кг, определяется по формуле

,

где – объем детали с номинальными размерами согласно ее чертежу, мм³; – плотность материала детали, кг/м³.

Значения коэффициентов:

= 1,0 – штампованная заготовка нормальной точности;

= 1,05 – штампованная заготовка повышенной точности;

= 0,75…0,80 – поковки группы сложности;

= 0,84…0,90 – поковки группы сложности;

= 1,0 – поковки группы сложности;

= 1,10…1,15 – поковки группы сложности;

= 2,0 – поковки массой до 0,25 кг;

= 1,0 – поковки массой свыше 0,25 до 4,0 кг;

= 0,7 – поковки массой свыше 4,0 до 160 кг;

= 1,0 – углеродистая сталь;

= 1,1…1,2 – легированная сталь;

=1,0 – для среднесерийного производства;

= 0,8 – для крупносерийного производства.

Значения коэффициентов, входящих в формулу, при выборе себестоимости других видов заготовок можно принимать по аналогии с приведенными.

№6. Изучение технологических методов размерной обработки

Классификация методов обработки поверхностей. В зависимости от физико-механических свойств материала заготовки, от требуемых точности и качества обрабатываемых поверхностей, объема выпуска, себестоимости обработки, производственных возможностей и т.п. используют различные методов обработки поверхностей. К настоящему времени их известно около 5 тыс. Наиболее распространенной является механическая обработка материалов резанием.

Многообразие методов обработки требует их упорядочивания, т.е. классификации с привязкой к видам обрабатываемых поверхностей. Последнее необходимо по двум причинам:

1) легче найти наиболее эффективный вариант обработки конкретной поверхности (цилиндрической, конической, плоской и т.д.);

2) проще и эффективней получить базы данных САПР ТП.

САПР – системы автоматизированного проектирования технологического процесса. Современные САПР позволяют сократить срок освоения новых изделий и оказывают существенное влияние на технологию производства, позволяя повысить качество и надежность выпускаемой продукции, что определяет ее конкурентоспособность в условиях рыночной экономики. Практически все САПР используют различные виды типовых и групповых технологий, технологические процессы-аналоги как основу проектирования обработки поверхностей. С этой точки зрения предпочтительней рассматривать методы обработки, основываясь на геометрической форме поверхностей. Поэтому представляется целесообразным методы обработки поверхностей изучать с их привязкой к форме обрабатываемой поверхности.

 

4. Блок контроля освоения дисциплины

По дисциплине «Технологические процессы в машиностроении» предусматривается выполнение одной контрольной работы. К выполнению контрольной работы необходимо приступить после проработки соответствующих разделов курса.

Для закрепления изученного материала приводится 6 тестов текущего контроля по каждому разделу дисциплины. Они предлагаются студентам в качестве тренировочных (репетиционных). После работы с этими тестами можно проверить ответы – они приведены на стр.. Завершив работу с тренировочными тестами по разделам, студент получает у своего преподавателя аналогичные контрольные тесты. Студенты, обучающиеся с элементами ДОТ, обращаются за контрольными тестами на учебный сайт. Время ответа и число попыток ответа для контрольного теста ограничены.

 

 

Задание на контрольную работу