Билет 35. Технологический процесс обработки заготовки

Технологический процесс — это совокупность последовательных действий по изменению формы, размеров, качества поверхности заготовки от момента поступления ее на обработку до получения готовой детали. Технологический процесс обработки деталей делится на операции, установы, переходы, рабочие ходы.

Заготовки для изготовления деталей машин получают литьем, ковкой, штамповкой, сваркой, прессованием, прокаткой, волочением. Заготовки бывают металлические и неметаллические. Неметаллические заготовки в основном получают из пластмасс (синтетических веществ органического происхождения), методом литья, прессования и выдавливания.

К металлическим заготовкам относят прокат из стали и цветных металлов (простых и сложных профилей) в виде прутков и труб, поковки, листовые штамповки, отливки.

Большинство деталей типа валов, втулок, шайб и колец изготовляют из заготовок, поставляемых в виде круглых, шестигранных и квадратных прутков. Крупные и сложные по форме детали получают из штучных заготовок, полученных литьем, ковкой или штамповкой.

Заготовка должна иметь несколько большие размеры, чем обработанная деталь, т. е. иметь припуск — слой металла, снимаемый при механической обработке. Припуск должен быть наименьшим (форма и размеры заготовок должны приближаться к форме и размерам готовой детали) и при этом обеспечивать получение годной детали.

 

Методы обработки реализуются на обрабатывающих станках соответствующих групп: токарные методы – на токарных станках; фрезерные – на фрезерных и т.д. По назначению различают станки: широкоуниверсальные, универсальные, широкого назначения, специализированные, специальные. Универсальные станки обрабатывают разнотипным инструментом заготовки, различающиеся по размерам, форме и расположению поверхностей. Широкоуниверсальные предназначены для выполнения особо широкого спектра работ. Станки широкого назначения характеризуются однотипностью применяемого инструмента. Специализированные предназначены для обработки однотипных заготовок различных размеров, специальные – для выполнения определенных видов работ на заготовках одинаковых размеров и конфигурации.

Рис. 11.5. Некоторые схемы обработки поверхностей заготовок на токарно-винторезном станке:

а – наружных конических поверхностей средней длины; б – коротких конических поверхностей (фасок); в – отрезание деталей; г. д – растачивание внутренней конической и цилиндрической поверхности соответственно; е – высверливание отверстий; ж – обтачивание конических поверхностей с любым углом; D r – главное движение резания; – движение подачи соответственно поперечное и продольное; – движение подачи по конусу

Технологический метод формообразования поверхностей точением на станках токарной группы характеризуется вращательным движением заготовки D и поступательным движением резца Sпр (см. рис. 11.3, а). Движение подачи осуществляется параллельно оси вращения заготовки (продольное движение подачи – Sпр), перпендикулярно ей (поперечное движение подачи – Stп), под углом к ней (наклонное движение подачи).

На токарных станках обрабатывают, как правило, детали типа тел вращения, к которым относятся гладкие и ступенчатые валы, тонкостенные оболочки, втулки, детали со сложным наружным профилем, тарельчатые (дисковые) детали и др

окарная обработка имеет несколько разновидностей:

• точение – обработка наружных поверхностей заготовок;

• растачивание – обработка внутренних поверхностей;

• подрезание – обработка плоских (торцевых) поверхностей;

• разрезание – разделение заготовки на части.

С поперечным движением подачи на токарно-винторезных станках обтачивают короткие конические поверхности – фаски – широкими резцами, у которых главный угол в плане равен половине угла при вершине конической поверхности (рис. 11.5, б).

Детали от заготовки отрезают отрезными резцами с наклонной режущей кромкой, что обеспечивает получение торца у готовой детали без остаточного заусенца (рис. 11.5, в). Подрезание торцов выполняют специальными подрезными резцами.

На токарно-винторезных станках обработку отверстий выполняют сверлами, зенкерами и развертками. В этом случае обработку ведут с продольным движением подачи режущего инструмента (рис. 11.5, е). Обтачивание наружных и растачивание внутренних конических поверхностей средней длины с любым углом конуса при вершине проводят с наклонным движением подачи резцов при повороте верхнего суппорта.