Получение деталей и заготовок, имеющих приближённую форму и размеры готовых деталей.

· для получения деталей или заготовок (полуфабрикатов), имеющих приближённо формы и размеры готовых деталей и требующих обработки резанием лишь для придания им окончательных размеров и получения поверхности заданного качества; основными разновидностями таких процессов являются ковка и штамповка.

Штамповкой изменяют форму и размеры заготовки с помощью специализированного инструмента — штампа (для каждой детали изготовляют свой штамп), который состоит из матрицы, пуансона и дополнительных частей. Различают объёмную и листовую штамповку. При объёмной штамповке в качестве заготовки используют сортовой металл, разрезаемый на заготовки. На заготовку в процессеобъемной штамповки воздействуют специализированным инструментом — пуансоном, при этом металл заполняет полость матрицы, приобретая её форму и размеры.

Ковка — это высокотемпературная обработка различных металлов (железо, медь и её сплавы, титан, алюминий и его сплавы), нагретых до ковочной температуры. Для каждого металла существует своя ковочная температура, зависящая от физических (температура плавления, кристаллизация) и химических (наличия легирующих элементов) свойств. Для железа температурный интервал 1250–800 °С, для меди 1000–650 °С, для титана 1600—900 °С, для алюминиевых сплавов 480–400 °С. Особым видом ковки является холодная ковка, осуществляемая без нагрева деформируемого металла.

18 ковка. основные операции (осадка, прошивка, отрубка, гибка) оборудование для ковки. молот и гидропресс

Ковка — это высокотемпературная обработка различных металлов (железо, медь и её сплавы, титан, алюминий и его сплавы), нагретых до ковочной температуры. Для каждого металла существует своя ковочная температура, зависящая от физических (температура плавления, кристаллизация) и химических (наличия легирующих элементов) свойств. Для железа температурный интервал 1250–800 °С, для меди 1000–650 °С, для титана 1600—900 °С, для алюминиевых сплавов 480–400 °С. Особым видом ковки является холодная ковка, осуществляемая без нагрева деформируемого металла.

Прошивка металла – операция получения в заготовке сквозных или глухих отверстий за счет вытеснения металла (рисунок, позиции а и б). Инструментом для прошивки служат прошивни сплошные и пустотелые. Пустотелые прошивают отверстия большого диаметра (400…900 мм).

Гибка металла – операция придания заготовке или ее части изогнутой формы по заданному контуру (рисунок, позиция в). Гибка сопровождается искажением первоначальной формы поперечного сечения заготовки и уменьшением его площади в месте изгиба (утяжка). Для компенсации утяжки в зоне изгиба заготовке придают увеличенные поперечные размеры. При гибке возможно образование складок по внутреннему контуру и трещин по наружному. Для избежания этого явления по заданному углу изгиба подбирают соответствующий радиус скругления. Радиус в месте изгиба не должен быть меньше полутора толщин заготовки. Этой операцией получают угольники, скобы, крючки, кронштейны.

Осадка металла – операция обработки металлов давлением, в результате которой уменьшается высота и одновременно увеличиваются поперечные размеры заготовок (рисунок, позиция а). Осадку применяют для получения формы поковки, с целью уменьшения глубины прошивки, для обеспечения соответствующего расположения волокон в будущей детали (при изготовлении шестерней обеспечивается повышенная прочность зубьев в результате радиального расположения волокон), как контрольную операцию (из-за значительной деформации по периметру на боковой

поверхности вскрываются дефекты).

 

Отрубка, разрубка, вырубка и просечка — все эти разделительные операции осуществляются при помощи кузнечного зубила или подсечки и молотка. При тонком и мягком металле операции производят без нагрева заготовки, если же металл твердый или заготовки массивные, их нагревают до ковочной температуры.

Мо́лот — орудие труда, использующееся для нанесения ударов при ковке металлов, разбивании камней и пр.

Кузнечный, или ручной, молот обычно делается из ковкого железа, а концы его навариваются сталью. Очень маленькие молоты делаются целиком из стали, а большие из чугуна. Один конец ручного молота делают или совершенно плоским или с лёгкой выпуклостью, он называется бой или боёк, а другой клинообразным, он называется задок. В средней части имеется сквозное отверстие, глазок, для насадки молота на деревянную рукоять, или молотовище. Самые маленькие кузнечные молоты, так называемые ручники, которыми можно работать одной рукой, весят от полукилограмма до 2 килограммов, большие же ручные молоты, кувалды, которые приводятся в движение обеими руками с размаху, весят от 3 до 9 кг.

В больших кузницах употребляются молоты весом от 40 до 100 кг, а на железных и сталелитейных заводах бывают молоты до 50 тонн^[1]. Большие молоты не могут быть приведены в движение мускульной силой, и для их подъёма используются различные механизмы, причём молот опускается вследствие своей собственной тяжести. Рукоять механического молота обычно укреплена в кольце или хомутке с шипами по бокам и может на этих шипах вращаться в вертикальной плоскости. Смотря по тому, на какую часть действует подымающий молот механизм, различают хвостовой, среднебойный и лобовой молоты.

 

Гидравлический пресс (гидропресс) – это машина, которая использует гидравлический цилиндр для создания усилия сжатия для выполнения операций по запрессовке, выпрессовке, гибке, штамповке и др. Она была изобретена Джозефом Брамахом в Англии в 1795 г. и поэтому иногда называется как пресс Брамаха.

В основе работы лежит закон Паскаля: давление в закрытой жидкостной системе передается без потерь и действует с одинаковой силой на равных площадях. Типовой гидропресс состоит из гидроцилиндров с малым и большим поршнями, рукавов высокого давления, рамы. Когда происходит давление на малый поршень, то давление без изменения передается на большой поршень. Во сколько раз большой поршень больше малого поршня, соответственно, во столько же раз больше и сила.