Заглавная страница Избранные статьи Случайная статья Познавательные статьи Новые добавления Обратная связь КАТЕГОРИИ: АрхеологияБиология Генетика География Информатика История Логика Маркетинг Математика Менеджмент Механика Педагогика Религия Социология Технологии Физика Философия Финансы Химия Экология ТОП 10 на сайте Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрацииТехника нижней прямой подачи мяча. Франко-прусская война (причины и последствия) Организация работы процедурного кабинета Смысловое и механическое запоминание, их место и роль в усвоении знаний Коммуникативные барьеры и пути их преодоления Обработка изделий медицинского назначения многократного применения Образцы текста публицистического стиля Четыре типа изменения баланса Задачи с ответами для Всероссийской олимпиады по праву Мы поможем в написании ваших работ! ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?
Влияние общества на человека
Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрации Практические работы по географии для 6 класса Организация работы процедурного кабинета Изменения в неживой природе осенью Уборка процедурного кабинета Сольфеджио. Все правила по сольфеджио Балочные системы. Определение реакций опор и моментов защемления |
Выбор метода получения заготовкиСтр 1 из 5Следующая ⇒
КУРСОВАЯ РАБОТА по дисциплине_________________________________ на тему: ______________________________________
Выполнил: Студент ___ курса, ____ группы, очной (заочной) формы обучения, направ./спец._________________, Ф.И.О_______________________, «____»_________20__г. ___________________ (подпись) Проверил:_____________________ (Ф.И.О., должность) «____»__________20__г. Оценка «___________» __________________ (подпись)
Бугульма 2013г. Содержание:
Введение …………………………………………..……….………..………..3 1 Общая часть 1.1 Описание конструкции и назначение детали ………………………6 1.2 Технические требования на материал детали ……………..……….8 2 Техническая часть 2.1 Выбор и обоснование типа производства ………………………….9 2.2 Выбор метода получения заготовки ………………….…….………11 2.3 Разработка технологического маршрута …………………..………13 24 Выбор и обоснование баз ……………………………………………15 2.5 Определение припусков на обработку ………………………….….16 2.6 Выбор оборудования, приспособлений и инструментов ………….18 2.7 Расчет режимом резания …………………………………………….20 2.8 Расчет норм времени …………………………………………..…….22 2.9 Расчет и конструирование режущего инструмента ……………….30 2.10 Расчет и конструирование приспособления ……………………....36 2.11 Расчет и конструирование измерительного инструмента ……….39 Библиогафический список………………………………………………….41 Нормативные ссылки ………………………………………………………43 Приложение А. Спецификация КП.ТМ.151001.013.200.000 Приложение Б. Комплект документов на изготовление конуса для шкива БО1219.000.00-00.00.
Введение
Промышленность России представляет собой совокупность взаимосвязанных отраслей и является самой крупной и ведущей отраслью народного хозяйства. Политическая и экономическая жизнь России за последующие годы претерпела огромные изменения. В стране была проделана работа по осуществлению радикальной реформы хозяйственного механизма, но непродуманность данной реформы привела экономику страны к кризису, начиная с 90-х годов, тянулся примерно до 1999 года. Спад производства наиболее серьёзно коснулся легкой промышленности деревообрабатывающей и целлюлозной – бумажной промышленности стройматериал машиностроения и металлообработки. Но с 1999 года ситуация стала меняться в лучшую сторону, что позволило отодвинуть нашу страну от края, на котором мы оказались в результате беспрецедентного для мирных лет российской истории падение производства в 90-е годы.
Отрасль машиностроения производит необходимые народному хозяйству машины, оборудование, аппараты, приборы, продукцию оборонного значения, а также предметы народного потребления. Продукция машиностроения отличается большим разнообразием, значительным множеством конструктивных форм, сложностью (от простейших видов металлического инвентаря и тары до уникальных станков, автоматических линий прокатных станов, турбин, самолетов и т.п.) И все это изготавливается на машиностроительных предприятий(объединение). Предприятие (фирма) является первичным звеном в системе общественного производства. Предприятие – субъект предпринимательской деятельности, который на свой риск осуществляет самостоятельную деятельность, направленную на систематическое извлечение прибыли от пользования имуществом, продажи товара, выполнения работ или оказания услуг, и который зарегистрирован в этом качестве в установленном законом порядке. Основными признаками предприятия как обособленного целостного производственно – хозяйственного организма является: наличие отдельного от других звеньев плана; права юридического лица (в частности, права возбуждать иски и отвечать по претензиям в суде); осуществление и реализации продукции по утвержденным оптовым ценам, о новой продукции – по временным ценам и др. Производственно – технический паспорт машиностроительного предприятия (местонахождение пути, сообщения; год основания и перечень основных видов выпускаемых изделий и др.) К производственно – техническому паспорту предприятия прилагаются: схематический план местности, генеральный план предприятия; схематические планы и разряды зданий (корпусов), в которых размещены цехи и др. Нацеленность на решение задач ускорения научно-технического прогресса, развития специализации и кооперирование производства, совершенствования организации материально-технического снабжения и сбыта продукции привела к интеграции самостоятельных предприятий и производства, т.е. к созданию производственных объединений.
Производственное объединение-это единый производственно - хозяйственный комплекс, в состав которого входят отдельные предприятия, научно-исследовательские, проектно-конструкторские и др. организации. Главными задачами производственных объединений являются: ускорение темпов научно-технического прогресса; развитие более тесной интеграции научны, проектных и производственных организаций; дальнейшее повышение концентрации и углубление специализации основного и вспомогательного производства; улучшение оперативности управления и приближение его к производству; улучшение технико-экономических показателей и дальнейшее развитие хозяйственного расчета на предприятиях; улучшение структуры управления промышленностью в целом. Повышение эффективности производства осуществляется путём роста производительности труда, увеличения загрузки основных фондов, сокращения удельных затрат материалов, топлива, электроэнергии и др. Эффективность работы каждого предприятия зависит также от уровня организации производственного процесса во времени и пространстве, рациональной структуры управления машиностроительным заводом (объединением) и организации труда. Вместе с тем, эффективность производства во многом определяется осуществлением мероприятий, связанных с использованием достижений научно-технического прогресса. Последнее обеспечивает ускоренное развертывание выпуска новых изделий, сокращение длительности цикла исследование-проектирование-производство, совершенствование освоенных в производстве изделий, внедрение прогрессивных форм организации и планирование производства в основных и вспомогательных цехах и обслуживающих хозяйствах. При курсовом проектировании особое внимание уделяется самостоятельному творчеству студента с целью развития его инициативы в решении технических и организационных задач, а также детального и творческого анализа существующих технологических процессов. Основная задача при этом заключается в том, чтобы при работе над курсовым проектом были внесены предложения по усовершенствованию существующей технологии, оснастки, организации и экономике производства, значительно опережающие современный производственный процесс изготовления детали, на которую выдано задание. Поэтому для выполнения поставленной задачи необходимо изучить прогрессивные направления развития технологических методов и средств и на основании анализа и сопоставления качественных и количественных показателей дать свои предложения.
1 Общая часть
1.1 Описание конструкции и назначение детали
Деталь «колесо зубчатое» представляет собой тело вращения ступенчатой формы, состоящей из нескольких ступеней. Правая ступень имеют цилиндрическую форму Ø 50к6 длиной 33 мм, на которой имеется шпоночный паз шириной 8 мм, длиной 20 мм и на расстоянии 10 мм от торца. С левого торца деталь имеет зубчатый венец диаметром Ø112,8 мм, модулю 2,5 мм и количеством зубьев 44. Также на этом торце имеется внутренняя ступень диаметром Ø 60 и глубиной 2 мм. На расстоянии 30 мм от торца зубчатого венца на диаметре Ø 50к6 протачивается кольцевая канавка шириной 4 мм для установки шайбы.
Деталь имеет сквозное шлицевое отверстие диаметром d6x28H7x34-7D8. С обоих торцов имеются внутренние фаски под углом 15° на диаметре Ø38. Острые кромки детали притуплены фасками 2х30° и 1,6х45°. Деталь имеет нормальную шероховатостью. Шлифуемые поверхности имеют шероховатость Ra0,8, торцевые и шпоночный паз - Ra2,5, остальные – Ra 6,3. Зубья выполнены с классом точности 7-В с коэффициента смещения -0,44. К детали предъявляются требования: - по торцевому биению торцевой поверхности Ø 60 к оси детали: не более 0,04 мм. - по неперпендикулярности торцевых поверхностей Ø50к6 и торца зубчатого венца не более 0,05 мм. - по параллельности торцевой поверхности Ø 50 к6 к торцу Ø 60: не более 0,04 мм. Деталь подвергается термообработке – закалке до твердости НRC 35– 38. С точки зрения механической обработки деталь технологична, все обрабатываемые поверхности легко доступны режущему и мерительному инструментам. Расположение поверхностей позволяет использовать многофункциональные токарные станки и зубофрезерный станок, протяжной станок. Заготовкой для детали является поковка. Колесо зубчатое является деталью коробки передач и предназначен для передачи вращательного движения через зубчатый венец от шлицевой передачи. Количественная оценка технологичности конструкции производится по коэффициенту унификации конструкции элементов и коэффициенту шероховатости поверхностей детали [5]) - коэффициент унификации конструкции элементов Куэ = Q уэ/ Qэ (1) где, Qуэ - число унифицированных элементов детали, шт. Qэ – общее число конструктивных элементов, шт. Куэ = 10/10 = 1,0
- коэффициенту шероховатости поверхностей детали Кш = Qш.н./ Q ш.о. (2) Qш.н число поверхностей не обоснованной шероховатости Q ш.о. общее число поверхностей детали, подлежащих обработке Кш = 1/15 = 0,07
1.2 Технические требования на материал детали
Деталь «колесо зубчатое» изготавливается из стали по 45 ГОСТ 1050. Заменитель стали - сталь 40Х, 50, 50Г2. Вид поставки - прокат круглый и фасонный, поковки и др. Химический состав, % (ГОСТ 1050) Углерод С - 0,42-0, 50, марганец Mn - 0,5 – 0,8, кремний Si-0,17-0,37 хром Cr не более 0,25, никель Ni не более 0,25, медь Cu не более 0,25, сера S не более 0,04, фосфор Р не более 0,035. Механические свойства в сечениях до 25 мм (ГОСТ 1050): Предел текучести условный s0,2 = 245 МПа; Временное сопротивление разрыву (предел прочности при растяжении)
sв= 600 МПа; Относительное удлинение d5 = 19% Относительное сужение y = 40% Твердость по Бринеллю НВ 143-179 Технологические свойства Свариваемость – трудносвариваемая, с последующей термообработкой. Способы сварки: РДС, КТС. Обрабатываемость резанием - Кv тв.спл = 1, К v б.ст.= 1. 1.1.3. Анализ технологичности детали Основание можно отнести к классу корпусов. Деталь имеет простую геометрическую форму, доступную для обработки на проход различными резцами. Для обработки канавки между ступенями основания нужно использовать специальный резец и шаблон для контроля, что является элементом не технологичности детали. Других технических требований к детали по точности геометрической формы и отклонениям нет. Что не требует разработки сложного технологического процесса и применения специального оборудования. В целом о детали можно сказать, что она технологична. В работе количественную оценку технологичности конструкции детали производить по следующим коэффициентам: Коэффициент унификации конструктивных элементов детали: Ку.э. = Qэ.у./Qд. (1.1) [4]
где, Qэ.у. – число унифицированных элементов детали, Qд. – общее число конструктивных элементов детали Ку.э.=2/24=0,08 Коэффициент использования материалов: Ки.м.= Qд./Qз. (1.2) [4] где Qд. – масса детали по чертежу. Qз. – масса материала заготовки с неизбежными технологическими потерями. Ки.м.=7,33/9,44=0,78 Коэффициент точности обработки детали Кт.ч=0
Коэффициент шероховатости поверхности детали Кш.=0
1.2 Технические требования на материал детали
Деталь «конус для шкива» изготавливается из стали по 45 ГОСТ 1050.
Заменитель стали - сталь 40Х, 50, 50Г2. Вид поставки - прокат круглый и фасонный, поковки и др. Назначение - вал-шестерни, коленчатые и распределительные валы, шестерни, шпиндели, бондажи и другие нормализованные, улучшаемые и подвергаемые термообработке детали, от которых требуется повышенная прочность. Химический состав, % (ГОСТ 1050): Углерод С - 0,42-0, 50, марганец Mn - 0,5 – 0,8, кремний Si-0,17-0,37 хром Cr не более 0,25, никель Ni не более 0,25, медь Cu не более 0,25, сера S не более 0,04, фосфор Р не более 0,035. Механические свойства в сечениях до 25 мм (ГОСТ 1050): Предел текучести условный s0,2 = 245 МПа; Временное сопротивление разрыву (предел прочности при растяжении) sв= 600 МПа; Относительное удлинение d5 = 19% Относительное сужение y = 40% Твердость по Бринеллю НВ 143-179 Технологические свойства Свариваемость – трудносвариваемая, с последующей термообработкой. Способы сварки: РДС, КТС. Обрабатываемость резанием - Кv тв.спл = 1, К v б.ст.= 1.
2 Техническая часть
2.1 Выбор и обоснование типа производства
1. Ориентировочно тип производства выбираю по программе выпуска и массе детали [5]. При массе детали 1,456 кг. ориентировочно принимаю крупносерийное производство и программу выпуска N=50000 шт. 2. Определение годового такта tгод = Fгод * 60 / Nвып, мин. (3) tгод = 3844* 60 / 50000 = 4,61 мин
Fгод - годовой действительный фонд рабочего времени Fгод= [(Дк - Дв - Дпр)] * Тсм -Тсокр * Дппр] * С * (1 - a/100), час. (4) Fгод = [(365 - 119)] * 8 - 1 * 7 ] * 2 * (1 - 5/100) = 3844 час. Дк количество календарных дней в году в 2010 г. - 365 дней; Д в, пр количество выходных и праздничных дней в году - 119 дня; Дппр количество предпраздничных дней в году – 7 дней; Тсм продолжительность рабочей смены - 8 часов; Т сокр сокращение продолжительности смены перед праздником - 7 часов; С =2 количество смен в сутки; a =5% потери времени на ремонт и регламентированные потери. 3. Определение величины оптимальной партии n опт = N вых * i / К р.д., шт. (5) n опт = 50000 * 2 / 246 = 406 шт. где i =2 число дней пролеживания деталей на складе. 4. Определение количества переналадок в году на выполнение оптимальной партии К = N вып / n опт , (6) К = 50000 / 406 = 123 переналадки 5. Определение количества смен на выполнение оптимальной партии К1 = n опт * tгод / Fс * 60 (7) К1 = 406*4,61 / 8 *60 = 3,9 = 4 смены Fc - фонд работы смены 6. Определение количества дней на выполнение программы К р.д. = К * К1 / S (8) К р.д. = 123 * 4 / 2 = 246 дней. S- режим работы - 2 смены. 7. Обоснование типа производства. После нормирования трудоемкости операции Т шт.ср = 4,04 мин. Коэффициент серийности Кс = tгод / Т шт. ср (9) Кс = 4,61/4,04 = 1,14 Коэффициенту Кс = 1,14 соответствует крупносерийное производство Расчет режимов резания
Операция 035. Токарный станок с ЧПУ S310SM DOOSAN Содержание переходов: 1. Точить торец Ø 116, выдерживая 53,5-074. 2. Точить поверхность Ø 116 на проход, выдерживая Æ114-0,87 предварительно. 3. Точить фаску 2 х30°. 4. Сверлить сквозное отв Ø27+0,52, 5. Расточить Ø60+0,74, выдерживая 2±0,12. 6. Расточить фаску, выдерживая Ø38 и 15°. Установить в противошпиндель 7. Точить торец Ø 53, выдерживая 52-0,3. 8. Точить торец Ø 114, выдерживая 18-043 и Ø65-0,74, и 45°. 9. Точить поверхность Ø 53 с подрезкой торца, выдерживая Æ51 –0,74, размер 32,5 ±031 предварительно. 10. Расточить сквозное отв Ø27,6+0,084,
11. Расточить сквозное отв Ø28+0,021, 12. Расточить фаску, выдерживая Ø38 и 15°. I. Выбор режущего инструмента На переходах 1, 2 принимаем прямой проходной резец PSSСR 2020К 12, оснащенный пластинкой SСUM120404FR из твердого сплава с износостойким покрытием СТ25 с углом φ = 450; материал державки – сталь 45. Геометрические параметры резца γ=70; r=0.4 мм. [12] На переходе 3 принимаем прямой проходной упорный резец SDЕСR 2020К 11, оснащенный пластинкой DСUM110304FR из твердого сплава СТ25 с износостойким покрытием с углом φ = 600; материал державки – сталь 45. Геометрические параметры резца γ=70; r=0.4 мм. [12]. На переходе 4 выбираю сверло TAFM2700F32 c пластиной GPMT110304-U3 [10] и устанавливаю его геометрические элементы. Сверло диаметром D=27 мм с мех. креплением твердосплавной пластины. Геометрические элементы: углы сверла ψ= 550[10]. На переходе 5 принимаем расточной резец S25M SDUCR12, оснащенный пластинкой DCMT110304FR из твердого сплава с износостойким покрытием СТ25 с углом φ = 930; материал державки – сталь 45. Геометрические параметры резца γ=70; r=0.2 мм [12]. На переходе 6 принимаем прямой проходной упорный резец SDВСR 2020К 11, оснащенный пластинкой DСUM110304FR из твердого сплава СТ25 с износостойким покрытием с углом φ = 750; материал державки – сталь 45. Геометрические параметры резца γ=70; r=0.4 мм. [12]. На переходе 7, 8 принимаем прямой проходной резец PSSСL 2020К 12, оснащенный пластинкой SСUM120404FR из твердого сплава с износостойким покрытием СТ25 с углом φ = 450; материал державки – сталь 45. Геометрические параметры резца γ=70; r=0.4 мм. [12] На переходе 9 принимаем прямой проходной упорный резец SDJСL 2020К 11, оснащенный пластинкой DСUM110304FR из твердого сплава СТ25 с износостойким покрытием с углом φ = 930; материал державки – сталь 45. Геометрические параметры резца γ=70; r=0.4 мм. [12]. На переходах 10, 11 принимаем расточной резец S25M SDUCL12, оснащенный пластинкой DCMT110304FR из твердого сплава с износостойким покрытием СТ25 с углом φ = 930; материал державки – сталь 45. Геометрические параметры резца γ=70; r=0.2 мм [12]. На переходе 12 принимаем прямой проходной упорный резец SDВСL 2020К 11, оснащенный пластинкой DСUM110304FR из твердого сплава СТ25 с износостойким покрытием с углом φ = 750; материал державки – сталь 45. Геометрические параметры резца γ=70; r=0.4 мм. [12].
II. Назначаю режимы резания. 1. Устанавливаю глубину резания для каждой поверхности. При обработке цилиндрических поверхностей: t = , мм. (21)
где: D – размер обрабатываемой поверхности, мм. d – размер обработанной поверхности, мм. t2 = = 1,0 мм, t3 = 2,0 мм – величина фаски, t4 = = 13,5 мм. t5 =2,0 мм. t6 = t12 = 1,5 мм – величина фаски, t8 =20,5-18=2,5 мм. t9 = = 1,0 мм. t10 = = 0,3 мм. t11 = = 0,2 мм. 2. Назначаю подачу по рекомендациям [10], [12], Таблица 6
3. Назначаю стойкость инструментов [11] для резцов Т = 60 мин, для сверл Т = 40 мин. 4. Назначаю скорость резания, определяю частоту вращения шпинделя по следующей формуле: n = ,об/мин (22) где: V – скорость вращения детали, м/мин., d - диаметр заготовки, мм. Таблица 7
5. Мощность станка составляет N = 35 кВт, мощность резания на переходах незначительна в сравнении с мощностью станка, поэтому их не определяем. Режимы резания на 1 и 7 переходы рассчитываю аналитическим методом [14] Переход 1. Точить торец Ø 116. 1. Глубина резания: t = 1,5 мм 2. Подача: S.= 0,3 мм/об. 3. Скорость резания: V = Cv·Kv/Tm · tx · Sy, м/мин (23 Где: Сv; х; у; m - постоянные коэффициенты: Т – стойкость инструмента, мин, s – величина подачи инструмента, мм/об, t – глубина резания, мм. Км - поправочный коэффициент на скорость резания 4. Среднее значение стойкости Т при одноинструментальной обработке 90 мин. Значения Сv и показателей степени x, y и m принимаем. Кv - поправочный коэффициент на скорость резания. kv =kmv * kпv * kuv = 1,25* 1,0* 1,0 = 1,25 kmv = kГ() nv (24) kmv = 1,0()1 = 1,25 kГ =1,0, n v = 1,0 kпv=1,0, kuv =1,0 Постоянные коэффициенты: Сv =420; х=0,15; у=0,2; m=0,2. V = 420·1,25 /900,2·20,15·0,30,2 = 250 м/мин = 4,2 м/с. 5. Определяю частоту вращения заготовки, соответствующую принятой скорости: n = об/мин. n = = 690 об/мин. где: V – скорость вращения детали, м/мин., d - диаметр заготовки, мм. 6. Сила резания: Рz = 10·CP·tx·Sy·Vn·KP,Н. (25) Где: Ср; х; у; n - поправочные коэффициенты: Sz – величина подачи инструмента, мм/зуб, V – скорость вращения детали, м/мин., t – глубина резания, мм. Кр - поправочный коэффициент на силу резания. Значения Ср и показателей степени x, y и m принимаем. Ср =300; х=1,0; у=0,75, n = -0,15. = ()n (26) = ()0,75 = 0,84
Pz = 10·300·21·0,30,75·250-0,15·0,84 = 880 Н. 7. Мощность резания: Ne = Pz·V/1020·60, кВт. (27) Где V – скорость вращения инструмента. Pz - окружная сила резания, Н. Ne = 880·250/61200 = 3,6 кВт III Расчитываю основное (машинное) время. To = , мин. (28) L=l + y + ∆ Где: y + ∆ - величина врезания и перебега инструмента, [8] l – длина обрабатываемой поверхности, мм. Sм – подача минутная, мм/мин. n – число оборотов детали или инструмента. To1 = = 0,29 мин. To2 = = 0,11 мин. To3 = = 0,014 мин. To4 = = 0,34 мин. Tо5 = 2 = 0,12 мин. To6 = To12 = =0,003 мин. To7 = = 0,09 мин. To8 = 2= 0,2 мин. To9 = =0,083 мин. To10 = = 0,19 мин. To11 = =0,32 мин. Основное время на всю операцию То = 1,31 мин.
Операция 050. Токарный станок с ЧПУ 160НТ Содержание переходов: 1.Точить поверхность Ø 114, выдерживая Æ112.8 –0,022 окончательно. 2. Точить поверхность Ø 51 с подрезкой торца, выдерживая Æ50,4 –0,074, размер 32,8 ±0,31 окончательно. 3. Точить канавку, выдерживая Æ 47 –0,3, размеры 4+0,36 и 29,8+0,1. 4. Точить фаску 1,6 х45°. 5. Точить канавку, выдерживая Æ 49,5 –0,62, размеры 2±0,13, и 0,3±0,12, 45° и R0,5. 6. Фрезеровать паз, выдерживая 8 и 10±0,18. I. Выбор режущего инструмента На переходах 1, 4 принимаем прямой проходной резец PSSСR 2020К 12, оснащенный пластинкой SСUM120404FR из твердого сплава с износостойким покрытием СТ25 с углом φ = 450; материал державки – сталь 45. Геометрические параметры резца γ=70; r=0.4 мм. [12] На переходе 2 принимаем проходной упорный резец SDJСR2020К11, осна
щенный пластинкой DСUM110304FR из твердого сплава СТ25 с износостойким покрытием с углом φ = 930; материал державки – сталь 45. Геометрические параметры резца γ=70; r=0.4 мм. [12]. На переходе 3 принимаем резец канавочный шириной 4 мм: RF151.22- 2020K04 с пластиной N151.2-400.4Е с износостойким покрытием СТ25. На переходе 5 принимаем резец канавочный шириной 3 мм с износостойким покрытием СТ25. На переходе 6 выбираю фрезу шпоночную ММ08-16070.3-3007 фирмы SЕСО, пластина ММ08-08005-М03-Т60М [15].
II. Назначаю режимы резания. 1. Устанавливаю глубину резания для каждой поверхности. При обработке цилиндрических поверхностей: t = , мм. t1 = =0,6 мм, t2 = =0,3 мм, t3 = 4,0 мм. – ширина канавки, t4 = 1,6 мм. – величина фаски. t5 = 5,0 мм. – величина канавки 2. Назначаю подачу по рекомендациям [10], [12] Таблица 8
3 Назначаю стойкость инструментов для резцов Т = 60 мин для фрез -20 мин. [11] 4. Назначаю скорость резания, определяю частоту вращения шпинделя по следующей формуле: n = ,об/мин где: V – скорость вращения детали, м/мин., d - диаметр заготовки, мм. Таблица 9
5. Мощность станка составляет N = 12 кВт, мощность резания на переходах незначительна в сравнении с мощностью станка, поэтому их не определяем. Режимы резания на 6 переход рассчитываю аналитическим методом [14]
Переход 6. Фрезеровать паз, выдерживая 8+0,12 и 10 ±0,18 1. Устанавливаю глубину резания. h=4,5мм. Глубина фрезерования t = d=8 мм. Ширина фрезерования: В = 8 мм. 2. Назначаю подачу на зуб фрезы При фрезеровании пазов шпоночной фрезой рекомендуется S1 =0,007 мм/зуб на врезание, S2 =0,022 мм/зуб на продольное движение, 3. Назначаю период стойкости инструмента: Для шпоночной фрезы диаметром до 20 мм рекомендуется Т = 40 мин. 4. Определяю скорость главного движения резания v м/мин Cv = 12; q =0,3; Х=0,3; у=0,25; u=0; р=0; m=0,25. kv = kmv * kпv * kuv = 1,25 * 1,0 *1,0 =1,25 kmv = kГ() nv К г=1,0, n v = 1,0 σв – предел прочности обрабатываемого материала. kmv = 1,0()1 = 1,25 kпv = 1,0 kuv = 1,0 V = 13,6 м/мин. = 0,2 м/с. 5. Определяю частоту вращения шпинделя, соответствующей найденной скорости n = об/мин. n = =543 об/мин. 7. Определяю скорость движения подачи V S = Sz * Z * n V S = 0,022 х 2 х 543 = 24 мм/мин 8. Определяю силу резания Pz = , Н Cр =68,2; Х=0,86; у=0,72; u=1,0; q =0.86; w=0 = ()n = ()0,3 = 0,94 n = 0,3 Pz1 = = 162,3 Н.
9. Определяю мощность, затрачиваемую на резание Nрез = кВт Nрез = = 0,04 кВт. 10. Проверяю мощность. Мощность приводной головки N = 2,8 кВт Условие Nрез < N дв выполняется, т.е. обработка возможна. 11. Определяю основное время To = i, мин. (29) L= l+ y +∆ = 20+ 4,5 = 24,5 мм. y +∆ = 0 мм. – величина врезания и перебега фрезы, [8] То6 = + = 0,83+0,59= 1,42 мин. III Расчитываю основное (машинное) время. To = , мин. L=l + y + ∆ Где: y + ∆ - величина врезания и перебега инструмента [8] l – длина обрабатываемой поверхности, мм. Sм – подача минутная, мм/мин. n – число оборотов инструмента. То1= = 0,26 мин. T02 = = 0,23 мин. T03 = = 0,02 мин. To4 = = 0,02 мин. To5 = = 0,02 мин. Основное время на всю операцию То = 1,71 мин.
Операция 080. Зубофрезерная. Станок: зубофрезерный с ЧПУ 53А32Ф6 1. Фрезеровать зубья m=2,5 мм, z=44. Выбираю режущий инструмент: червячная фреза цельная из быстрорежущей стали Р6М5, однозаходная; класс точности фрезы АА ГОСТ 9324. Основные параметры однозаходной червячной фрезы: наружный диаметр D=100, число зубьев z=14.Угол заточки передней поверхности . Назначаю режимы резания [11]: 1. Глубина резания равна высоте зуба t=h=5,62 мм. 2. Назначаю подачу Sz = 1,9*1*1=1,9 мм/обринимаю 1 nh/ 291)ть резания 3. Скорость резания V = (70-66)*1*1*1 = (70 – 66) м/мин, принимаем V =60 м/мин.
4. Частота вращения фрезы, соответствующая найденной скорости резания. n = об/мин. n = = 191 об/мин. 5. Величина осевой передвижки W = 15. 6. Основное время То= (30) Длина прохода фрезы L=l+l1 = 18+28 = 46 мм. l1 = 28 мм [11] То= = 5,58 мин. Операция 110. Шлифовальная Оборудование: Круглошлифовальный станок RSM 500 CNC Содержание переходов: 1. Шлифовать поверхность Ø50,4-0,072, выдерживая Æ 50 , величину шероховатости Rа 0,8 и неперпендикулярность 0,05. Припуск на обработку для переходов h = 0,2 мм. I. Выбираю шлифовальный круг. Для круглого наружного шлифования, параметра шероховатости Rа 0,8 мкм, стали 45 рекомендуется по ГОСТ 2424 круг ПВД 300-40-127 14А 40Н СМ1 6К 35А2 [11]. где ПВД – тип круга, 300-40-127 – размеры круга, 14А – шлифовальный материал, обработка легированных сталей, 40Н – зернистость, СМ1 – твердость, 6 – структура круга, К – связка, 35- рабочая скорость, А – класс точности, 2 – класс неуравновешенности.
II. Назначаю режимы резания [14]. 1. Скорость главного движения резания (шлифовального круга) V=35 м/с. Частота вращения круга nкр = = =1656 об/мин. По паспортным данным nкр =1700 об/мин. 2. Скорость заготовки при врезном шлифовании: для чистовых проходов VSокр=20… 40 м/с.
3. Определяю частоту вращения заготовки, соответствующую принятой скорости движения окружной подачи n1 = = = 191 об/мин. Найденные значения могут быть установлены на станке, имеющем бесступенчатое регулирование частоты вращения заготовки до 2000 мин -1. 4. Определяю радиальную подачу круга при врезном шлифовании: на окончательном S = 0,001 – 0,005 мм/ об дет. Принимаю S =0,005 мм/ об дет 5. Определяю мощность, затрачиваемую на резание Nрез1 = СN txsydq = 0,14х300,8х0,20,8х0,0050х500,2 = 1,02 кВт. (31) 10. Проверяю, достаточна ли мощность привода станка У станка N шп = 5,5 кВт; Условие N рез < N шп выполняется (1,02< 5,5) т.е. обработка возможна. III. Основное время на обработку одной поверхности To = + Твых (32) где Твых - время на выхаживание, к ШК-2 [6]. To1 = + 0,2 = 0,41 мин. Расчет норм времени Штучное время; Тшт = Т оп х [1 + (α + β) /100], мин. (33) Топ - оперативное время; Топ = То + Тв + Ттех, мин. (34) То – основное (машинное) время; Тв – вспомогательное время; [8] Ттех – время на технологическое обслуживание рабочего места в % от оперативного времени [8] Тв = tуст + tпер + tинстр., мин. (35) tуст – вспомогательное время, связанное с установкой детали; tпер – вспомогательное время, связанное с выполнением перехода; tинстр. – вспомогательное время на смену инструмента; α - процент времени на обслуживание станка; β - процент времени на отдых и личные надобности; Тп.з.- подготовительно-заключительное время;
Операция 035 Основное время на операцию То = 1,31 мин. 1. Вспомогательное время выбираем по [8] tуст = 0,23 *2 =0,64мин.
tинстр. = 5х12 = 60 сек = 1,0 мин. по техническим данным станка. t контр. = 0 – контроль производится после операции контролером. 2. Вспомогательное время, связанное с выполнением переходов t пер = 0,06 х 12= 0,74 мин. Тв = 0,64+1,0+0,74 = 2,38 мин. 3. Оперативное время Топ = 1,31 + 2,38 = 3,69 мин 4. Время на обслуживание станка, на отдых и личные надобности (принимается в процентах от оперативного времени) α + β = (6 +4) % 5. Штучное время Тшт = 3,69(1 +(6 + 4)/100)= 4,1 мин. 6. Подготовительно-заключительное время Тп.з.= 35 мин
Операция 050 Основное время на операцию То = 1,71 мин. 1. Вспомогательное время выбираем по [8] tуст = 0,34 мин. tинстр. = 5х6 = 30 сек =0,5 мин. по техническим данным станка. t контр. = 0 – контроль производится после операции контролером. 2. Вспомогательное время, связанное с выполнением переходов t пер = 0,06 х 6= 0,36 мин. Тв = 0,34+0,5+0,36 = 1,2 мин. 3. Оперативное время Топ =1,71 + 1,2= 2,91 мин 4. Время на обслуживание станка, на отдых и личные надобности (принимается в процентах от оперативного времени) α + β (6 +4) % 5. Штучное время Тшт = 2,91* (1 +(6 + 4)/100)= 3,2 мин. 6. Подготовительно-заключительное время Тп.з.= 35 мин
Операция 080 Основное время на операцию То =5,58 мин. 1. Вспомогательное время выбираем по [8] tуст = 0,41 мин. t контр. = 0 – контроль производится после операции контролером. 2. Вспомогательное время, связанное с выполнением переходов t пер = 0,31 мин. Тв = 0,41+0,31 = 0,72 мин. 3. Оперативное время Топ =5,58 + 0,72= 6,3 мин 4. Время на обслуживание станка, на отдых и личные надобности (принимается в процентах от оперативного времени) α + β = (6 +4) %
5. Штучное время
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Последнее изменение этой страницы: 2016-12-09; просмотров: 396; Нарушение авторского права страницы; Мы поможем в написании вашей работы! infopedia.su Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Обратная связь - 18.191.157.186 (0.387 с.) |