Выбор оборудования, приспособлений и инструментов.

 

Выбираю оборудование:

035 Операция. Технические данные станка с ЧПУ S 310SM DOOSAN

Наибольший диаметр обработки, мм…………………………………….310

Наибольшая длина обработки, мм……………………………………..450

Наибольший продольный ход (Х), мм………………………………….200

Наибольший поперечный ход (Z), мм………………………………….450

Мощность привода главного движения, кВт…………………………...35

Диапазон частот вращения шпинделя, об/мин…….……………….40-4500

Характеристика револьверной головки

Количество позиций, шт………………………………………………….12

Время смены инструмента, сек…………………………………………..0,5-2

Характеристика приводной головки

Количество приводных позиций, шт……………………………………….6

Максимальная частота вращения приводных

головок, об/мин……………………………………………………….3000

Габаритные размеры, мм…………………………………2950х1850х1910

Масса, кг………………………………………………..……………...3200

050 Операция Технические данные токарного станка 160НТ с ЧПУ:

Наибольший диаметр обработки, мм…………………………………….200

Наибольшая длина обработки, мм……………………………………..120

Диаметры токарных патронов, мм……………………………………..175

Наибольший продольный ход (Z), мм………………………………….250

Наибольший поперечный ход (X), мм………………………………….200

Шпиндель и главный привод:

Мощность привода главного движения, кВт…………………………..12

Диапазон частот вращения шпинделя, об/мин……..………..…….5-4000

Наибольший крутящий момент, Нм ……………………..…………..200

Дискретность перемещений по осям Z, X, мм ………………….....…0,001

Предельные рабочие подачи, мм/мин………………………………1-15000

Точность позиционирования по всем осям, мм………………..……±0,01

Повторяемость, мм……………………………………………………...±,005

Характеристика револьверной головки

Количество позиций, шт………………………………………………….8

Время смены инструмента, сек…………………………………………..5

Точность позиционирования……………………………………………..±4"

Повторяемость позиционирования………………………………………………………..±1,6"

Система ЧПУ…………………………………..SIEMENS SINUMERIK 802D

Характеристика приводной головки

Количество позиций, шт…………………………………………………..12

Количество приводных позиций, шт……………………………………….6

Максимальная частота вращения приводных

головок, об/мин………………………………………………………...4000

Наибольший крутящий момент на приводных

головках, Нм……………………………………………………………….16

Габаритные размеры, мм

- патронный варант…………………………………………2600x2100x2080

Рабочее давление воздуха, кг/см………………………………………….4-6

 

065 Протяжная

На этой операции использую протяжной вертикальный полуавтомат 7Б64. Основные технические данные.

Таблица 3

Номинальное тяговое усилие, кН
Скорость рабочего хода, м/мин	1,5-11,5
Наибольшая длина хода рабочих салазок, мм
Мощность привода главного движения, кВт
Масса, кг
Габарит, мм	2875х1350х3640

 

080 Зубофрезерная.

На этой операции использую зубофрезерный п/а 5К301П

Таблица 4

Наибольший диаметр обрабатываемого зубчатого колеса, мм
Наибольший средний нормальный модуль обрабатываемых зубчатых колёс, мм	2,5
Диаметр фрезы, мм
Максимальное осевое перемещение, мм
Частота вращения шпинделя, об/мин	100-500
Подача продольная/радиальная, мм/об	0,35-45/0,4-60
Мощность кВт: привода главного движения	2,2
Масса кг.
Габариты, мм.	1320х812х1820

 

Оп. 110. Операция. Шлифовальная.

Шлифование наружных поверхностей произвожу на круглошлифовальном ЧПУ RSM 500 CNC

Характеристика станка

Наибольшие размеры устанавливаемой детали, мм:

диаметр.............................. …….. 150;

длина.............................. ……... 500;

Высота центров, мм........................ ……….. 100;

Частота вращения детали, об/мин (б/с)........... …... ……2000;

Частота вращения шлифовального круга, об/мин......... ……… 1700

Скорость перемещения стола, м/мин (б/с)........... ….. …. 0-4,5

Размеры нового шлифовального круга, мм.......... Dк=300; Вк=40

Мощность электродвигателя привода шлифовального круга … 5,5 кВт;

Габаритные размеры, мм......................1210х1246;

 

Оп 125. Зубошлифовальная

На этой операции использую зубошлифовальный полуавтомат 5В832.

 

 

Таблица 5

Наибольший диаметр обрабатываемого зубчатого колеса, мм
Наибольший средний нормальный модуль обрабатываемых зубчатых колёс, мм	0,3-3
Диаметр шлиф. круга, мм
Частота вращения круга, об/мин
Вертикальная подача суппорта, мм/ мин	3,78-165
Радиальная подача шпиндельной бабки, мм/ход	0,02-0,08
Мощность кВт: привода главного движения	3,0
Габариты, мм	2110х2450

 

Ввиду того, что принятое производство является крупносерийным, то для обработки поверхностей принимаю стандартные инструменты: токарные резцы, концевую фрезу с пластинами СМП из твердого сплава с покрытием. Для сверления используется сверло из быстрорежущей стали с износостойким покрытием. Для обработки паза шириной 8 мм – концевую фрезу с износостойким покрытием.

Контроль осуществляю штангенциркулями с точностью 0,05 и 0,1 мм. Поверхности с повышенной точностью контролирую калибр-скобами. Для кон

троля паза применяется плоский калибр. При шлифовании поверхностей используется активный контроль.

Качество поверхности проверяю визуальным методом, сравнивая с образцами шероховатости ГОСТ 9378.

Для проверки взаимного расположения поверхностей применяются спец. приспособления с индикаторной головкой с точностью 0,01 мм. Для окончательного контроля применяю 3-х мерную измерительную машину, универсальный зубомер.

Расчет режимов резания

 

Операция 035. Токарный станок с ЧПУ S310SM DOOSAN

Содержание переходов:

1. Точить торец Ø 116, выдерживая 53,5_-074.

2. Точить поверхность Ø 116 на проход, выдерживая Æ114_-0,87 предварительно.

3. Точить фаску 2 х30°.

4. Сверлить сквозное отв Ø27+0,52,

5. Расточить Ø60^+0,74, выдерживая 2±0,12.

6. Расточить фаску, выдерживая Ø38 и 15°.

Установить в противошпиндель

7. Точить торец Ø 53, выдерживая 52_-0,3.

8. Точить торец Ø 114, выдерживая 18_-043 и Ø65_-0,74, и 45°.

9. Точить поверхность Ø 53 с подрезкой торца, выдерживая Æ51 _–0,74, размер 32,5 ±031 предварительно.

10. Расточить сквозное отв Ø27,6^+0,084,

 

 

11. Расточить сквозное отв Ø28^+0,021,

12. Расточить фаску, выдерживая Ø38 и 15°.

I. Выбор режущего инструмента

На переходах 1, 2 принимаем прямой проходной резец PSSСR 2020К 12, оснащенный пластинкой SСUM120404FR из твердого сплава с износостойким покрытием СТ25 с углом φ = 45⁰; материал державки – сталь 45. Геометрические параметры резца γ=7⁰; r=0.4 мм. [12]

На переходе 3 принимаем прямой проходной упорный резец SDЕСR 2020К 11, оснащенный пластинкой DСUM110304FR из твердого сплава СТ25 с износостойким покрытием с углом φ = 60⁰; материал державки – сталь 45. Геометрические параметры резца γ=7⁰; r=0.4 мм. [12].

На переходе 4 выбираю сверло TAFM2700F32 c пластиной GPMT110304-U3 [10] и устанавливаю его геометрические элементы. Сверло диаметром D=27 мм с мех. креплением твердосплавной пластины. Геометрические элементы: углы сверла ψ= 55⁰[10].

На переходе 5 принимаем расточной резец S25M SDUCR12, оснащенный пластинкой DCMT110304FR из твердого сплава с износостойким покрытием СТ25 с углом φ = 93⁰; материал державки – сталь 45. Геометрические параметры резца γ=7⁰; r=0.2 мм [12].

На переходе 6 принимаем прямой проходной упорный резец SDВСR 2020К 11, оснащенный пластинкой DСUM110304FR из твердого сплава СТ25 с износостойким покрытием с углом φ = 75⁰; материал державки – сталь 45. Геометрические параметры резца γ=7⁰; r=0.4 мм. [12].

На переходе 7, 8 принимаем прямой проходной резец PSSСL 2020К 12, оснащенный пластинкой SСUM120404FR из твердого сплава с износостойким покрытием СТ25 с углом φ = 45⁰; материал державки – сталь 45. Геометрические параметры резца γ=7⁰; r=0.4 мм. [12]

На переходе 9 принимаем прямой проходной упорный резец SDJСL 2020К 11, оснащенный пластинкой DСUM110304FR из твердого сплава СТ25 с износостойким покрытием с углом φ = 93⁰; материал державки – сталь 45. Геометрические параметры резца γ=7⁰; r=0.4 мм. [12].

На переходах 10, 11 принимаем расточной резец S25M SDUCL12, оснащенный пластинкой DCMT110304FR из твердого сплава с износостойким покрытием СТ25 с углом φ = 93⁰; материал державки – сталь 45. Геометрические параметры резца γ=7⁰; r=0.2 мм [12].

На переходе 12 принимаем прямой проходной упорный резец SDВСL 2020К 11, оснащенный пластинкой DСUM110304FR из твердого сплава СТ25 с износостойким покрытием с углом φ = 75⁰; материал державки – сталь 45. Геометрические параметры резца γ=7⁰; r=0.4 мм. [12].

 

II. Назначаю режимы резания.

1. Устанавливаю глубину резания для каждой поверхности.

При обработке цилиндрических поверхностей:

t = , мм. (21)

 

 

где: D – размер обрабатываемой поверхности, мм.

d – размер обработанной поверхности, мм.

t₂ = = 1,0 мм, t₃ = 2,0 мм – величина фаски,

t₄ = = 13,5 мм. t₅ =2,0 мм. t₆ = t₁₂ = 1,5 мм – величина фаски,

t₈ =20,5-18=2,5 мм. t₉ = = 1,0 мм. t₁₀ = = 0,3 мм.

t₁₁ = = 0,2 мм.

2. Назначаю подачу по рекомендациям [10], [12],

Таблица 6

№ перехода	S, мм/об
	0,3
	0,2
	0,1
	0,1
6, 12	0,2
	0,1
	0,2
	0,3
	0,1
	0,05

3. Назначаю стойкость инструментов [11] для резцов Т = 60 мин, для сверл Т = 40 мин.

4. Назначаю скорость резания, определяю частоту вращения шпинделя по следующей формуле:

n = ,об/мин (22)

где: V – скорость вращения детали, м/мин.,

d - диаметр заготовки, мм.

Таблица 7

№ перехода	Vтабл, м/мин	d, мм	n, об/мин
6,12
		27,6

 

5. Мощность станка составляет N = 35 кВт, мощность резания на переходах незначительна в сравнении с мощностью станка, поэтому их не определяем.

Режимы резания на 1 и 7 переходы рассчитываю аналитическим методом [14]

Переход 1. Точить торец Ø 116.

1. Глубина резания: t = 1,5 мм

2. Подача: S_.= 0,3 мм/об.

3. Скорость резания:

V = C_v·K_v/T^m · t^x · S^y, м/мин (23

Где: С_v; х; у; m - постоянные коэффициенты:

Т – стойкость инструмента, мин,

s – величина подачи инструмента, мм/об,

t – глубина резания, мм.

Км - поправочный коэффициент на скорость резания

4. Среднее значение стойкости Т при одноинструментальной обработке 90 мин. Значения С_v и показателей степени x, y и m принимаем.

К_v - поправочный коэффициент на скорость резания.

k_v =k_mv * k_пv * k_uv = 1,25* 1,0* 1,0 = 1,25

k_mv = k_Г() ^nv (24)

k_mv = 1,0()¹ = 1,25

k_Г =1,0, n _v = 1,0

k_пv=1,0, k_uv =1,0

Постоянные коэффициенты: С_v =420; х=0,15; у=0,2; m=0,2.

V = 420·1,25 /90^0,2·2^0,15·0,3^0,2 = 250 м/мин = 4,2 м/с.

5. Определяю частоту вращения заготовки, соответствующую принятой скорости:

n = об/мин.

n = = 690 об/мин.

где: V – скорость вращения детали, м/мин.,

d - диаметр заготовки, мм.

6. Сила резания:

Р_z = 10·C_P·t^x·S^y·Vⁿ·K_P,Н. (25)

Где: Ср; х; у; n - поправочные коэффициенты:

S_z – величина подачи инструмента, мм/зуб,

V – скорость вращения детали, м/мин.,

t – глубина резания, мм.

Кр - поправочный коэффициент на силу резания.

Значения С_р и показателей степени x, y и m принимаем.

С_р =300; х=1,0; у=0,75, n = -0,15.

= ()ⁿ (26)

= ()^0,75 = 0,84

 

P_z = 10·300·2¹·0,3^0,75·250^-0,15·0,84 = 880 Н.

7. Мощность резания:

N_e = P_z·V/1020·60, кВт. (27)

Где V – скорость вращения инструмента.

P_z - окружная сила резания, Н.

N_e = 880·250/61200 = 3,6 кВт

III Расчитываю основное (машинное) время.

T_o = , мин. (28)

L=l + y + ∆

Где: y + ∆ - величина врезания и перебега инструмента, [8]

l – длина обрабатываемой поверхности, мм.

S_м – подача минутная, мм/мин.

n – число оборотов детали или инструмента.

T_o1 = = 0,29 мин. T_o2 = = 0,11 мин.

T_o3 = = 0,014 мин. T_o4 = = 0,34 мин.

T_о5 = 2 = 0,12 мин. T_o6 = T_o12 = =0,003 мин.

T_o7 = = 0,09 мин. T_o8 = 2= 0,2 мин.

T_o9 = =0,083 мин.

T_o10 = = 0,19 мин. T_o11 = =0,32 мин.

Основное время на всю операцию То = 1,31 мин.

 

Операция 050. Токарный станок с ЧПУ 160НТ

Содержание переходов:

1.Точить поверхность Ø 114, выдерживая Æ112.8 _–0,022 окончательно.

2. Точить поверхность Ø 51 с подрезкой торца, выдерживая Æ50,4 _–0,074, размер 32,8 ±0,31 окончательно.

3. Точить канавку, выдерживая Æ 47 _–0,3, размеры 4^+0,36 и 29,8^+0,1.

4. Точить фаску 1,6 х45°.

5. Точить канавку, выдерживая Æ 49,5 _–0,62, размеры 2±0,13, и 0,3±0,12, 45° и R0,5.

6. Фрезеровать паз, выдерживая 8 и 10±0,18.

I. Выбор режущего инструмента

На переходах 1, 4 принимаем прямой проходной резец PSSСR 2020К 12, оснащенный пластинкой SСUM120404FR из твердого сплава с износостойким покрытием СТ25 с углом φ = 45⁰; материал державки – сталь 45. Геометрические параметры резца γ=7⁰; r=0.4 мм. [12]

На переходе 2 принимаем проходной упорный резец SDJСR2020К11, осна

 

 

щенный пластинкой DСUM110304FR из твердого сплава СТ25 с износостойким покрытием с углом φ = 93⁰; материал державки – сталь 45. Геометрические параметры резца γ=7⁰; r=0.4 мм. [12].

На переходе 3 принимаем резец канавочный шириной 4 мм: RF151.22- 2020K04 с пластиной N151.2-400.4Е с износостойким покрытием СТ25.

На переходе 5 принимаем резец канавочный шириной 3 мм с износостойким покрытием СТ25.

На переходе 6 выбираю фрезу шпоночную ММ08-16070.3-3007 фирмы SЕСО, пластина ММ08-08005-М03-Т60М [15].

 

II. Назначаю режимы резания.

1. Устанавливаю глубину резания для каждой поверхности.

При обработке цилиндрических поверхностей:

t = , мм.

t₁ = =0,6 мм, t₂ = =0,3 мм,

t₃ = 4,0 мм. – ширина канавки, t₄ = 1,6 мм. – величина фаски.

t₅ = 5,0 мм. – величина канавки

2. Назначаю подачу по рекомендациям [10], [12]

Таблица 8

переход	S табл. мм / об
1, 2	0,1
	0,05
	0,2
	0,05

3 Назначаю стойкость инструментов для резцов Т = 60 мин для фрез -20 мин. [11]

4. Назначаю скорость резания, определяю частоту вращения шпинделя по следующей формуле:

n = ,об/мин

где: V – скорость вращения детали, м/мин.,

d - диаметр заготовки, мм.

Таблица 9

№ перехода	Vтабл, м/мин	d, мм	n, об/мин
		112,8
2,3,4,5		50,4

 

5. Мощность станка составляет N = 12 кВт, мощность резания на переходах незначительна в сравнении с мощностью станка, поэтому их не определяем.

Режимы резания на 6 переход рассчитываю аналитическим методом [14]

 

 

Переход 6. Фрезеровать паз, выдерживая 8^+0,12 и 10 ±0,18

1. Устанавливаю глубину резания.

h=4,5мм.

Глубина фрезерования

t = d=8 мм.

Ширина фрезерования:

В = 8 мм.

2. Назначаю подачу на зуб фрезы

При фрезеровании пазов шпоночной фрезой рекомендуется

S₁ =0,007 мм/зуб на врезание, S₂ =0,022 мм/зуб на продольное движение,

3. Назначаю период стойкости инструмента: Для шпоночной фрезы диаметром до 20 мм рекомендуется Т = 40 мин.

4. Определяю скорость главного движения резания

v м/мин

C_v = 12; q =0,3; Х=0,3; у=0,25; u=0; р=0; m=0,25.

k_v = k_mv * k_пv * k_uv = 1,25 * 1,0 *1,0 =1,25

k_mv = k_Г() ^nv К _г=1,0, n _v = 1,0

σ_в – предел прочности обрабатываемого материала.

k_mv = 1,0()¹ = 1,25

k_пv = 1,0 k_uv = 1,0

V = 13,6 м/мин. = 0,2 м/с.

5. Определяю частоту вращения шпинделя, соответствующей найденной скорости

n = об/мин.

n = =543 об/мин.

7. Определяю скорость движения подачи

V _S = S_z * Z * n

V _S = 0,022 х 2 х 543 = 24 мм/мин

8. Определяю силу резания

P_z = , Н

Cр =68,2; Х=0,86; у=0,72; u=1,0; q =0.86; w=0

= ()ⁿ

= ()^0,3 = 0,94

n = 0,3

P_z1 = = 162,3 Н.

 

9. Определяю мощность, затрачиваемую на резание

N_рез = кВт

N_рез = = 0,04 кВт.

10. Проверяю мощность. Мощность приводной головки N = 2,8 кВт

Условие Nрез < N дв выполняется, т.е. обработка возможна.

11. Определяю основное время

T_o = i, мин. (29)

L= l+ y +∆ = 20+ 4,5 = 24,5 мм.

y +∆ = 0 мм. – величина врезания и перебега фрезы, [8]

Т_о6 = + = 0,83+0,59= 1,42 мин.

III Расчитываю основное (машинное) время.

T_o = , мин.

L=l + y + ∆

Где: y + ∆ - величина врезания и перебега инструмента [8]

l – длина обрабатываемой поверхности, мм.

S_м – подача минутная, мм/мин.

n – число оборотов инструмента.

Т_о1= = 0,26 мин.

T₀₂ = = 0,23 мин. T₀₃ = = 0,02 мин.

T_o4 = = 0,02 мин.

T_o5 = = 0,02 мин.

Основное время на всю операцию То = 1,71 мин.

 

Операция 080. Зубофрезерная.

Станок: зубофрезерный с ЧПУ 53А32Ф6

1. Фрезеровать зубья m=2,5 мм, z=44.

Выбираю режущий инструмент: червячная фреза цельная из быстрорежущей стали Р6М5, однозаходная; класс точности фрезы АА ГОСТ 9324.

Основные параметры однозаходной червячной фрезы: наружный диаметр D=100, число зубьев z=14.Угол заточки передней поверхности .

Назначаю режимы резания [11]:

1. Глубина резания равна высоте зуба t=h=5,62 мм.

2. Назначаю подачу

Sz = 1,9*1*1=1,9 мм/обринимаю 1 nh/ 291)ть резания

3. Скорость резания

V = (70-66)*1*1*1 = (70 – 66) м/мин, принимаем V =60 м/мин.

 

 

4. Частота вращения фрезы, соответствующая найденной скорости резания.

n = об/мин.

n = = 191 об/мин.

5. Величина осевой передвижки W = 15.

6. Основное время

Т_о= (30)

Длина прохода фрезы L=l+l₁ = 18+28 = 46 мм.

l₁ = 28 мм [11]

Т_о= = 5,58 мин.

Операция 110. Шлифовальная

Оборудование: Круглошлифовальный станок RSM 500 CNC

Содержание переходов:

1. Шлифовать поверхность Ø50,4_-0,072, выдерживая Æ 50 , величину шероховатости Rа 0,8 и неперпендикулярность 0,05.

Припуск на обработку для переходов h = 0,2 мм.

I. Выбираю шлифовальный круг. Для круглого наружного шлифования, параметра шероховатости Rа 0,8 мкм, стали 45 рекомендуется по ГОСТ 2424 круг ПВД 300-40-127 14А 40Н СМ1 6К 35А2 [11].

где ПВД – тип круга,

300-40-127 – размеры круга,

14А – шлифовальный материал, обработка легированных сталей,

40Н – зернистость,

СМ1 – твердость,

6 – структура круга,

К – связка,

35- рабочая скорость,

А – класс точности,

2 – класс неуравновешенности.

 

II. Назначаю режимы резания [14].

1. Скорость главного движения резания (шлифовального круга) V=35 м/с.

Частота вращения круга

n_кр = = =1656 об/мин.

По паспортным данным n_кр =1700 об/мин.

2. Скорость заготовки при врезном шлифовании:

для чистовых проходов V_Sокр=20… 40 м/с.

 

 

3. Определяю частоту вращения заготовки, соответствующую принятой скорости движения окружной подачи

n₁ = = = 191 об/мин.

Найденные значения могут быть установлены на станке, имеющем бесступенчатое регулирование частоты вращения заготовки до 2000 мин ^-1.

4. Определяю радиальную подачу круга

при врезном шлифовании:

на окончательном S = 0,001 – 0,005 мм/ об дет.

Принимаю S =0,005 мм/ об дет

5. Определяю мощность, затрачиваемую на резание

N_рез1 = С_N t^xs^yd^q = 0,14х30^0,8х0,2^0,8х0,005⁰х50^0,2 = 1,02 кВт. (31)

10. Проверяю, достаточна ли мощность привода станка

У станка N шп = 5,5 кВт;

Условие N рез < N шп выполняется (1,02< 5,5) т.е. обработка возможна.

III. Основное время на обработку одной поверхности

T_o = + Т_вых (32)

где Т_вых - время на выхаживание, к ШК-2 [6].

T_o1 = + 0,2 = 0,41 мин.

Расчет норм времени

Штучное время;

Тшт = Т оп х [1 + (α + β) /100], мин. (33)

Топ - оперативное время;

Топ = То + Тв + Ттех, мин. (34)

То – основное (машинное) время;

Тв – вспомогательное время; [8]

Ттех – время на технологическое обслуживание рабочего места в % от оперативного времени [8]

Тв = t_уст + t_пер + t_инстр., мин. (35)

t_уст – вспомогательное время, связанное с установкой детали;

t_пер – вспомогательное время, связанное с выполнением перехода;

t_инстр. – вспомогательное время на смену инструмента;

α - процент времени на обслуживание станка;

β - процент времени на отдых и личные надобности;

Тп.з.- подготовительно-заключительное время;

 

Операция 035

Основное время на операцию То = 1,31 мин.

1. Вспомогательное время выбираем по [8]

t_уст = 0,23 *2 =0,64мин.

 

 

t_инстр. = 5х12 = 60 сек = 1,0 мин. по техническим данным станка.

t _контр. = 0 – контроль производится после операции контролером.

2. Вспомогательное время, связанное с выполнением переходов

t _пер = 0,06 х 12= 0,74 мин.

Тв = 0,64+1,0+0,74 = 2,38 мин.

3. Оперативное время

Топ = 1,31 + 2,38 = 3,69 мин

4. Время на обслуживание станка, на отдых и личные надобности (принимается в процентах от оперативного времени)

α + β = (6 +4) %

5. Штучное время

Тшт = 3,69(1 +(6 + 4)/100)= 4,1 мин.

6. Подготовительно-заключительное время

Тп.з.= 35 мин

 

Операция 050

Основное время на операцию То = 1,71 мин.

1. Вспомогательное время выбираем по [8]

t_уст = 0,34 мин.

t_инстр. = 5х6 = 30 сек =0,5 мин. по техническим данным станка.

t _контр. = 0 – контроль производится после операции контролером.

2. Вспомогательное время, связанное с выполнением переходов

t _пер = 0,06 х 6= 0,36 мин.

Тв = 0,34+0,5+0,36 = 1,2 мин.

3. Оперативное время

Топ =1,71 + 1,2= 2,91 мин

4. Время на обслуживание станка, на отдых и личные надобности (принимается в процентах от оперативного времени)

α + β (6 +4) %

5. Штучное время

Тшт = 2,91* (1 +(6 + 4)/100)= 3,2 мин.

6. Подготовительно-заключительное время

Тп.з.= 35 мин

 

Операция 080

Основное время на операцию То =5,58 мин.

1. Вспомогательное время выбираем по [8] t_уст = 0,41 мин.

t _контр. = 0 – контроль производится после операции контролером.

2. Вспомогательное время, связанное с выполнением переходов

t _пер = 0,31 мин.

Тв = 0,41+0,31 = 0,72 мин.

3. Оперативное время

Топ =5,58 + 0,72= 6,3 мин

4. Время на обслуживание станка, на отдых и личные надобности (принимается в процентах от оперативного времени)

α + β = (6 +4) %

 

5. Штучное время

Тшт = 6,3* (1 +(4 + 4)/100)= 6,8 мин.

6. Подготовительно-заключительное время

Тп.з.= 32 мин

 

Операция 110

1. Основное время на операцию То = 0,41 мин.

2. Вспомогательное время выбираем по [8] и сведем в таблицу № 10

Таблица 10

переход	t уст	t пер.	tст	t контр.	tв.пер	tв.оп
	0,33					1,53
		0,7		0,2+0,16+0,14	1,2

 

3. Оперативное время

Топ = 0,41 + 1,53 = 1,94 мин

4. Время на обслуживание станка, на отдых и личные надобности (принимается в процентах от оперативного времени)

α + β = (1 +4) %

5. Штучное время

Тшт = 1,94 х (1+ (1 + 4)/100)= 2,04 мин.

6. Подготовительно-заключительное время

Тп.з.= 26 мин.