Изготовление отливок в песчано-глинистых формах. Технологический процесс.

Отливка получается в результате заполнения полости литейной формы

жидким металлом. После заливки жидкий металл охлаждается в форме и

затвердевает, образуя отливку. Модель — это приспособление для получения в форме отпечатка, соответствующего конфигурации и размерам отливки.

Процесс изготовления литейных форм называют формовкой. Расплавленный металл заливают в заранее подготовленную форму. После охлаждения отливки формы разрушают (выбивают) и отливки извлекают из форм. Выбивку форм производят только после остывания отливки до определенной температуры, так как при высоких температурах сплавы недостаточно прочны и отливка может разрушиться. Отливки имеют литники, выпоры, заусенцы, их поверхность может быть загрязнена пригоревшей к ней формовочной смесью. Отрезку или обработку литников, заусенцев, очистку поверхности отливок производят на специальных установках.

 

 

Непрерывное литье. Центробежное литье.

Непрерывное литьё металлов и сплавов, процесс получения слитков и заготовок, основанный на равномерном перемещении металла относительно зон заливки и кристаллизации. При этом литейная форма может быть неподвижной или закономерно перемещаться (возвратно-поступательное движение с небольшой амплитудой, вращение, движение по замкнутой кривой ограниченной длины). Непрерывное литьё теоретически позволяет получать отливки сколь угодно большой длины; практически длина отливок определяется возможностями литейного производства, требованиями обрабатывающих цехов и организационно-экономическими соображениями.

Центробежное литье — это способ получения отливок в металлических формах. При центробежном литье расплавленный металл, подвергаясь действию центробежных сил, отбрасывается к стенкам формы и затвердевает. Таким образом получается отливка. Этот способ литья широко используется в промышленности, особенно для получения пустотелых отливок (со свободной поверхностью). Центробежным литьём получают литые заготовки, имеющие форму тел вращения.

 

39. Деффекты отливок и причины их возникновения. Контроль качества отливок.

Дефекты в отливках образуются в результате нарушения технологического процесса, неудовлетворительного качества исходных материалов и др. Ниже рассматриваются основные виды дефектов отливок и причины их возникновения.

Большинство дефектов возникает вследствие сложных физико-химических процессов:

1)Пригар- специфический трудноотделяемый слой на поверхности отливки, возникший при взаимодействии расплавленного металла с материалом формы.

2) Окисление- окисленный слой металла на поверхности отливки,образовавшийся в результате черезмерной высокой температуры отливки.

3)Газовая шереховатость- сферообразные мелкие углубления на поверхности отливки

4) Спай – дефект в виде углубления с закругленными краяи на поверхности отливки

5)Плена- самостоятельный мателлический или окисный слой на поверхности отливки,образовавшийся при недостаточно спокойной заливке.

Основными способами оценки качества отливок являются: разметка, внешний осмотр, травление, керосивая проба, гидравлическое испытание. Применяются также ультразвуковая, магнитная, рентгено- и гамма-дефектоскопия.

 

Литьё по выплавляемым моделям

Литьем по выплавляемым моделям называется способ получения отливок в оболочковые формы, изготовляемые методом нанесения огнеупорного покрытия на легкоплавкие модели. Последние затем выплавляются, в результате чего в оболочковой форме образуются полости, соответствующие контурам будущей отливки.

Недостатком этого способа является высокая себестоимость отливок. Поэтому его следует применять только для изготовления таких деталей, которые невозможно получить другими методами литья (например, мелкие тонкостенные детали из труднообрабатываемых сплавов со сложной конфигурацией). Литьем по выплавляемым моделям получают, как правило, мелкие сложные стальные отливки массой до 1,5 кг. Материалом для изготовления легкоплавких моделей может служить, например, смесь парафина и стеарина в соотношении 1:1.

 

Сущность ОМД. Процессы и виды ОМД

Обработка металлов давлением(ОМД) — технологический процесс получения заготовок или деталей в результате силового воздействия инструмента на обрабатываемый материал.

Виды ОМД:

1)Прокатка - заключается в обжатии заготовки между вращающими валками. Силами трения заготовка втягивается между валками, уменьшаются поперечные размеры заготовки.

2)Прессование - заключается в продавливании заготовки, находящейся в замкнутой форме, через отверстие матрицы, причём форма и размеры поперечного сечения выдавленной части заготовки соответствуют форме и размерам отверстия матрицы.

3)Волочение - заключается в протягивании заготовки через сужающуюся полость матрицы; площадь поперечного сечения заготовки уменьшается и получает форму поперечного сечения отверстия матрицы.

4)Ковка - изменяют форму и размеры заготовки путём последовательного воздействия универсальным инструментом на отдельные участки заготовки.

5)Штамповка - изменяют форму и размеры заготовки с помощью специализированного инструмента — штампа (для каждой детали изготовляют свой штамп). Различают объёмную и листовую штамповку. При объёмной штамповке сортового металла на заготовку, являющуюся обычно отрезком прутка, воздействуют специализированным инструментом — штампом, причём металл заполняет полость штампа, приобретая её форму и размеры.

6)Листовая штамповка - получают плоские и пространственные полые детали из заготовок, у которых толщина значительно меньше размеров в плане (лист, лента, полоса). Обычно заготовка деформируется с помощью пуансона и матрицы.

 

Виды деформации при омд

1)Прокатка - заключается в обжатии заготовки между вращающими валками. Силами трения заготовка втягивается между валками, уменьшаются поперечные размеры заготовки.

2)Прессование - заключается в продавливании заготовки, находящейся в замкнутой форме, через отверстие матрицы, причём форма и размеры поперечного сечения выдавленной части заготовки соответствуют форме и размерам отверстия матрицы.

3)Волочение - заключается в протягивании заготовки через сужающуюся полость матрицы; площадь поперечного сечения заготовки уменьшается и получает форму поперечного сечения отверстия матрицы.

4)Ковка - изменяют форму и размеры заготовки путём последовательного воздействия универсальным инструментом на отдельные участки заготовки.

5)Штамповка - изменяют форму и размеры заготовки с помощью специализированного инструмента — штампа (для каждой детали изготовляют свой штамп). Различают объёмную и листовую штамповку. При объёмной штамповке сортового металла на заготовку, являющуюся обычно отрезком прутка, воздействуют специализированным инструментом — штампом, причём металл заполняет полость штампа, приобретая её форму и размеры.

6)Листовая штамповка - получают плоские и пространственные полые детали из заготовок, у которых толщина значительно меньше размеров в плане (лист, лента, полоса). Обычно заготовка деформируется с помощью пуансона и матрицы.

43. Виды прокатки…Волочение

Прокатка - деформирование металла вращающимися валками, для изменения формы иразмеров поперечного сечения и увеличения длины заготовки. Прокатка заключается в обжатии заготовки 2 между вращающими валками. Силами трения Ртр заготовка втягива-

ется между валками, а силы Р, нормальные к поверхности валков, уменьшают поперечные размеры заготовки и увеличивают ее длину.

Выделяют три основных вида прокатки: продольную, попереч-

ную и поперечно-винтовую (косую)

волочение- обработка металлов давлением, при которой изделия (заготовки) круглого или фасонного профиля (поперечного сечения) протягиваются через отверстие, сечение которого меньше сечения заготовки. В результате поперечные размеры изделия уменьшаются, а длина увеличивается. Волочение широко применяется в производстве пруткового металла, проволоки, труб и другого. Производится на волочильных станах, основными частями которых являются волоки и устройство, тянущее через них металл.

Виды волочения: по чистоте обработке

По чистоте обработки:

• черновое (заготовительное)
• чистовое (заключительная, операция для придания готовому изделию требуемых формы, размеров и качества);

По кратности переходов:

• однократное
• многократное (с несколькими последовательными переходами волочения одной заготовки);

По параллельности обработки: однониточные

§ многониточное (с количеством одновременно протягиваемых заготовок 2, 4, 8);

По подвижности волоки:

§ через неподвижную волоку

§ через врашающуюся относительно продольной оси волоку;

По нагреву заготовки:

§ холодное волочение

§ горячее волочение