Способы шлифования. Инструмент.

Шлифование – это процесс резания материалов с помощью образильного инструмента, режущими элементами которого являются зерна образильных материалов, с высокими скоростями резания(30-60 м/c).

В качестве образильных материалов применяются:

1) Электрокарунд, представляет собой кристаллический оксид Al

- до 95% - Al₂O₃ – нормальный электрокарунд;

- 95% - 98% - электрокарунд белый;

- 98-99% - монокарунд

2) Карборунд на основе карбида кремния

-черный – 95-97% SiC

- зеленый >97% SiC

3) карбид Бора B₄C

4)кубический нитрид Бора BN (эльвор, боразон)

5)синтетические алмазы

 

 

Обработка отверстий на сверлильных станках. Инструмент.

Сверлением называется процесс образования отверстий в сплошном материале с помощью инструмента, называемого сверлом. Сверление применяется: для получения неответственных отверстий, невысокой степени точности и чистоты, например под крепежные болты, заклепки, шпильки и.т.д. При сверлении различают сквозные, глухие и неполные отверстия. Высококачественное отверстие обеспечивается правильным выбором приемов сверления, правильным расположением сверла относительно обрабатываемой поверхности и совмещением оси сверла с центром (осью) будущего отверстия. Процесс резания при сверлении может быть осуществлен при наличии двух рабочих движений режущего инструмента по отношению к обрабатываемой детали: вращательного движения и подачи. Для сверления обрабатываемую заготовку (деталь) неподвижно закрепляют в приспособлении, а сверлу сообщают два одновременных движения: 1.вращательное - которое называется главным (рабочим) движением, или движением резания. 2.поступательное направленное вдоль оси сверла, которое называется движением подачи. При сверлении под влиянием силы резания происходит отделение частиц металла и образование элементов стружки. Различают следующие способы и виды сверления:1. Сверление по разметке (для одиночных отверстий). 2. Сверление глухих отверстий на заданную глубину. 3. Сверление отверстий в плоскостях расположенных под углом. 4. Сверление точных отверстий. 5. Сверление отверстий небольших диаметров. 6. Сверление глубоких отверстий (глубина превышает диаметр сверла 5 и более раз). Инструмент: Отверстие на сверлильных станках обрабатываются различными режущими инструментами: сверлами, зенкерами, развертками, резцами и метчиками. Сверла: Изготавливаются из быстрорежущих углеродистых и легированных сталей, также они могут быть оснащены пластинками из твердых сплавов. Зенкеры: Служит для дальнейшей обработки ранее просверленных отверстий. В отличии от спиральных сверл зенкеры имеют 3 или 4 режущие кромки и у них отсутствует перемычка. Зенкеры бывают двух типов: цельные с коническим хвостовиком и насадные (цельные и со вставными ножами). Развертки: Применяют для окончательной обработки отверстий с целью получения высокой точность и меньших параметров шероховатости поверхности. По своей конструкции и назначению развертки делятся: на ручные и машинные, цилиндрические и конические, насадные и цельные. Метчики: Применяют для нарезания внутренних резьб. По своейконструкции и назначению они делятся на следующие виды: 1.ручные - для нарезания дюймовых, метрических и трубных резьб вручную (в комплекте 2-3 метчика). 2.гаечные - для нарезания метрических и дюймовых резьб в гайках и различных деталях на сверлильных станках. 3.машинные- для нарезания метрических, дюймовых и трубных резьб в сквозных или глухих отверстиях на сверлильных или токарных станках.

 

Технологии порошковой металлургии. Твердофазное и жидкофазное спекание. Горячее прессование.

Порошковая металлургия — технология получения металлических порошков и изготовления изделий из них (или их композиций с неметаллическими порошками). Существует несколько способов получения металлических порошков: 1. Механическое измельчение металлов в вихревых, вибрационных и шаровых мельницах. 2. Распыление расплавов (жидких металлов) сжатым воздухом или в среде инертных газов. Метод появился в 60-х годах. Его достоинства — возможность эффективной очистки расплава от многих примесей, высокая производительность и экономичность процесса. 3. Восстановление руды или окалины. Наиболее экономичный метод. Почти половину всего порошка железа получают восстановлением руды. 4. Электролитический метод.

Спеканием называют процесс развития межчастичного сцепления и формирования свойств изделия, полученных при нагреве сформованного порошка. Плотность, прочность и другие физико-механические свойства спеченных изделий зависят от условий изготовления: давления, прессования, температуры, времени и атмосферы спекания и других факторов. В зависимости от состава шихты различают твердофазное спекание (т.е. спекание без образования жидкой фазы) и жидкофазное, при котором легкоплавкие компоненты смеси порошков расплавляются. Твердофазное спекание. При твердофазном спекании протекают следующие основные процессы: поверхностная и объемная диффузия атомов, усадка, рекристаллизация, перенос атомов через газовую среду. Жидкофазное спекание. При жидкофазном спекании в случае смачивания жидкой фазой твердой фазы увеличивается сцепление твердых частичек, а при плохой смачиваемости жидкая фаза тормозит процесс спекания, препятствуя уплотнению. Смачивающая жидкая фаза приводит к увеличению скорости диффузии компонентов и облегчает перемещение частиц твердой фазы. При жидкофазном спекании можно получить практически беспористые изделия. Горячее прессование осуществляется в закрытых пресс-формах при повышенных и высоких температурах и возрастающем до заданной величины давлении. С повышением температуры уменьшается величина давления, необходимого для уплотнения порошка. Метод горячего прессования позволяет получать изделия из порошков, не поддающихся формованию или спеканию обычными способами. При горячем прессовании увеличение контакта между частицами достигается:1) за счет их деформации внешними силами; 2) собственной температурной подвижностью атомов. При горячем прессовании можно получить материал плотностью, приближающейся к теоретической, и со свойствами компактных металлов. Горячее прессование осуществляется преимущественно на гидравлических прессах. Оно производится в пресс-формах, изготовляемых из жаропрочных сплавов (для низких температур прессования - до 1000°С), либо из графита для высокотемпературного прессования.

Газостатическое и изостатическое прессование

 

ИЗОСТАТИЧЕСКОЕ ПРЕССОВАНИЕ - технологич. процесс обработки материалов под действием всестороннего равномерного сжатия. Используется для получения из порошковых материалов деталей или заготовок под последующую обработку давлением (ковку, прессование, прокатку), а также для закрытия пор в литых, кованых, прессованных и др. заготовках. В зависимости от темп-ры процесса И. п. разделяют на холодное и горячее, в зависимости от среды, передающей давление, - на гидростатическое прессование и газостатическое прессование.

При изостатическом прессовании порошка его помещают в эластичную или деформируемую оболочку. Получаемые формовки отличаются практически однородной плотностью (правда иногда во внутренних объемах формовки она несколько меньше) и не имеют выраженной анизотропии свойств. Недостатком является достаточная сложность и дороговизна оборудования и сложность выдерживания точности размеров формовки.

Газостатическое прессование проводят при использовании металлических оболочек (капсул) из алюминия или пластичных сталей. Форма оболочек - простая, максимально приближенная к готовым изделиям. Часто газостатическому прессованию подвергают уже полученную ранее другими методами заготовку. Металлическую капсулу помещают в газостат, в рабочей камере которого создают давление до 200…300 МПа.