Технологический процесс сборки и сварки

Технологическая карта – основной производственный документ, в котором приведены все данные по заготовке, сборке и сварке изделия. При составлении технологической карты технолог должен придерживаться схемы, утвержденной принципиальной технологией. Составленная карта должна быть понятна без пояснительной записки.

Подготовка

1. Скомплектовать детали согласно чертежу и спецификации.

2. Проверить геометрические размеры заготовок по чертежу.

3. Зачистить места соединений под сварку до чистого металла на ширину 20мм.

 

10 Сборка-сварка узла 1

1. Установить по центратору позиционера на планшайбу специальную трубу поз.2;

2. Установить в пазы планшайбы позиционера установить опоры – 3 шт. под установку стойки поз.3

3 Одеть стойку поз.3 на специальную трубу, установить на опоры;

4 Проверить перпендикулярность установки стойки поз.3 под сварку;

5 Прихватить механизированной сваркой в среде углекислого газа стойку поз.3 к специальной трубе поз.2, прихватки ставить по замкнутому контуру на четверть окружности (120°), L пр. = 30-40 мм;

6. Включить позиционер со сварочной скоростью.

7 Сварить автоматической сваркой в среде углекислого газа стойку поз.3 со специальной трубой поз.2 по замкнутому контуру швом Т1- Δ14 с перекрытием начала шва на 7-10 мм;

8 Выключить позиционер.

9. Установить в пазы планшайбы позиционера установить опоры – 3 шт. под установку второй стойки поз.3 высотой 370 мм;

10 Одеть вторую стойку поз.3 на специальную трубу, установить на опоры;

11 Проверить перпендикулярность установки второй стойки поз.3 под сварку и проверить параллельность установки стоек по торцам;

12 Прихватить механизированной сваркой в среде углекислого газа стойку поз.3 к специальной трубе поз.2, прихватки ставить по замкнутому контуру на четверть окружности (120°), L пр. = 30-40 мм;

13. Включить позиционер со сварочной скоростью.

14 Сварить автоматической сваркой в среде углекислого газа вторую стойку поз.3 со специальной трубой поз.2 по замкнутому контуру швом Т1- Δ14 с перекрытием начала шва на 7-10 мм;

15 Выключить позиционер.

16. Установить в пазы планшайбы позиционера установить опоры – 3 шт.

под установку второй стойки поз.3 высотой 450 мм;

17 Повторить переходы 11, 12, 13, 14, 15;

18 Зачистить сварные швы и металл околошовной зоны от брызг;

19 Кантовать узел на 180º

20 Установить на основание универсального сборочного приспособления плиту поз.1;

21 Разметить ее под установку в размер 80 мм согласно чертежа;

22 Пристыковать к плите по разметке;

23Прихватить механизированной сваркой в среде углекислого газа стойки поз.3 с плитой поз.1 в шахматном порядке по две прихватки на стык швом Т3- Δ5, L пр. = 35-40 мм, всего 12 прихваток;

24 Проверить качество сборки внешним осмотром, ВИК-100%:

25 Передать на сварку.

26 Установить на сборочно-сварочную плиту собранный узел 1;

27 Сварить механизированной сваркой в среде углекислого газа три стойки поз.3 с плитой поз.1 двухсторонними швами Т3- Δ14;

28 Проверить качество сварки внешним осмотром, ВИК-100%

29 Сдать ОТК, ВИК-100%.

 

2.Сборка-сварка узла 2

1 Разметить верхнюю стойку поз.3 под установку фланца поз.4;

2 Пристыковать к стойке поз.3 фланец поз.4 по разметке;

3 Прихватить механизированной сваркой в среде углекислого газа стойку поз.3 с фланцем поз.4, прихватки ставить по замкнутому контуру на четверть окружности (120°), L пр. = 30-40 мм;

4 Проверить качество сборки внешним осмотром,

5 Включить позиционер со сварочной скоростью.

6 Сварить автоматической сваркой в среде углекислого газа стойку поз.3 с фланцем поз.4 по замкнутому контуру швом Н1- Δ8 с перекрытием начала шва на 7-10 мм;

7 Выключить позиционер.

8 Снять опоры;

9 Включить позиционер со сварочной скоростью.

10 Повторить переходы: 7, 14.

11 Выключить позиционер.

12 Зачистить сварные швы и металл околошовной зоны от брызг.

13 Проверить качество сварки внешним осмотром, ВИК-100%

14 Сдать ОТК, ВИК-100%.

15 Снять узел с позиционера.

 

Сборка узла 3

1. Установить на сборочно-сварочную плиту собранный и сваренный узел 2;

2 Разметить плиту под установку ребер поз. 5 и 6;

3 Разметить специальную трубу поз.6 под установку на нее ребер 7 и 8;

4 Пристыковать по разметке к плите поз.3, стойкам поз.1 и специальной трубе поз.6 ребро поз.2;

 

5 Прихватить механизированной сваркой в среде углекислого газа ребро поз.2 с

плитой поз.3, стойками поз.1 и специальной трубой поз.6 восьмью прихватками в шахматном порядке L пр. = 20-30 мм;

6 Повторить переходы 4, 5 для ребра поз.4,

7 Пристыковать по разметке к специальной трубе поз.6 и стойкам поз.1 ребро поз.7;

8 Прихватить механизированной сваркой в среде углекислого газа ребро поз.7 со стойками поз.1 и специальной трубой поз.6 шестью прихватками в шахматном порядке, L пр. = 20-30 мм;

9 Повторить переходы 7, 8 для ребра поз.8,

10 Проверить качество сборки внешним осмотром, ВИК-100%;

11 Передать на сварку.

 

Сварка узла 3

1. Установить на планшайбы позиционера узел 3;

2 Сварить механизированной сваркой в среде углекислого газа ребро поз.2 с

плитой поз.3, стойками поз.1 и специальной трубой поз.6 по замкнутому контуру двухсторонним тавровым швом в нижнем положении Т3- Δ14;

3 Сварить механизированной сваркой в среде углекислого газа ребро поз.4 с

плитой поз.3, стойками поз.1 и специальной трубой поз.6 по замкнутому контуру двухсторонним тавровым в нижнем положении швом Т3- Δ14;

4 Сварить механизированной сваркой в среде углекислого газа ребро поз.7 с

стойками поз.1 и специальной трубой поз.6 по незамкнутому контуру двухсторонним тавровым швом Т3- Δ14 в нижнем положении;

5 Сварить механизированной сваркой в среде углекислого газа ребро поз.8 с

стойками поз.1 и специальной трубой поз.6 по незамкнутому контуру двухсторонним тавровым швом Т3- Δ14 в нижнем положении;

6 Кантовать в процессе сварки 1 раз на 180°4

7 Зачистить сварные швы и металл околошовной зоны от брызг.

8 Проверить качество сварки внешним осмотром, ВИК-100%

9 Сдать ОТК, ВИК-100%,

10 Снять узел с позиционера.

5. Термическая обработка

Провести высокий отпуск: нагрев конструкции до температуры 650 – 680ºС; выдержка в печи – 1,5 часа, охлаждение вместе с печью до температуры 100ºС.

 

Контроль ОТК

1 Проверить качество сварки внешним осмотром ВИК-100%.

2 Проверить выборочно качество сварки ультразвуковой дефектоскопией шов контролировать - 20% длины швов стоек с о специальной трубой.

 

 

Нормирование

Цель технического нормирования – установление для конкретных организационно-технических условий затрат времени, необходимого на выполнение заданной работы, то есть установление технических норм времени или норм выработки, при этом предусматривается наиболее рациональное использование производственных мощностей.

Технические нормы – главный критерий при расчетах потребного количества и загрузки оборудования, определения числа рабочих для выполнения заданий.

Обязательные условия для установления обоснованных технических норм времени или выработки – расчленение технологического процесса на

его составные части: операции, переходы, комплексы приемов (тоже переходы), приемы и движения, анализ продолжительности этих частей процесса в зависимости от влияющих на них факторов и проектирование наиболее экономичного состава последовательности элементов технического

процесса.

Наряду с техническими нормами времени на практике применяются опытно-статические нормы (договорные).

Состав технической нормы времени:

1. Нормируемые затраты – это те которые необходимы для выполнения заданной работы и подлежат включению в состав времени на изготовление изделия.

2. Ненормируемые затраты – это простои вынужденные в результате неправильной организации производства. Не включаются в состав норм времени.

3. Все рабочее время сборщика или сварщика делится на:

4. Основное (техническое время) – То.;

5. Вспомогательное время – tв.;

6. Время на обслуживание рабочего места – tоб.;

7. Подготовительно-заключительное время – tп.з.;

8. Прибавочное время – tд. (определяется коэффициентом переработки);

9. Время на перерыв, на отдых и естественные надобности – обозначают коэффициентом к 1 или к 2 в зависимости от серийности производства.

Основное время определяется затратами труда на технологическую операцию по изменению формы, размеров, структуры и отделки изделия.

В зависимости от вида технологического процесса То. может быть ручным, механизированным, машинным или машинно-ручным. Зависит от

того, какой труд мы применяем, какие механизмы используем, какую оснастку и инструмент используем. Также учитывается, какой вид энергии

используется оборудованием.

В сварочных процессах То – это время на выполнение шва длиной 1м, но разной конфигурации.

Тп.з. – подготовительно-заключительное время. К нему относятся

затраты рабочего времени на выполнение следующих элементов работы:

получение производственного задания, наряда, непосредственно чертежа и тех. процесса.

Тп.з. включает в себя:

1. Получение производственного задания, чертежа, тех. карты, инструктаж.

2. Ознакомление с заданием и тех. документацией (занимает до 20мин от

всего времени).

3. Наладка оборудования на заданный режим работы, получение в кладовой инструментов и приспособлений.

4. В конце смены снятие приспособлений и сдача инструмента.

5. Сдача выполненной работы.

Подготовительно-заключительное время задается или на партию

деталей или на дневное задание, если идет единая номенклатура изделий (детали одинаковые) и зависит от сложности выполняемой работы,

оборудования и организации работы на участке.

Вспомогательное время подразделяется на время, связанное с изделием: кантовка, снятие, перемещение, измерение размеров, – оно, так же как и основное, может быть ручным и механизированным.

Время на обслуживание рабочего места складывается из затрат

времени на поддержание рабочего места в порядке, складывание инструмента, подналадка оборудования, уборка огарков. В ряде случаев оно связано (вспомогательное время) со смазкой, очисткой от стружки и металлической пыли.

К нормируемому времени относится также время перерывов на отдых и естественные надобности.

Сумма затрат основного и вспомогательного времени в общем виде включается в штучное время. Тшт., которое и служит нормативом для оплаты труда, равно:

Согласно формуле №1

Тшт = То + tв + tоб + tотд

Оперативное время дает сумма основного и вспомогательного:

Согласно формуле №2

Топ = То + tв

Норма времени на изготовление партии из делий определяется:

Согласно формуле №3

Тпар = Тпз + Тшт* n, где

n – количество изделий, шт.

штучно-калькуляционное время – это сумма штучного и доли подготовительно-заключительного:

Согласно формуле №4

Тшк = Тшт + Тпз / n.

Норма времени на изготовление какой-либо продукции может быть выражена количеством этой продукции изготовленной в единицу времени

(мин.) – норма выработки:

Согласно формуле №5

Нв = Тсм / Тшк, где

Тсм – время рабочей смены.

6,1 Нормирование сборочно-сварочных операций

Для ускорения и упрощения нормирования сборки металлоконструкций под сварку применяют типовые нормы. Типовые нормы разрабатываются на группу аналогичных по конструкции узлов, собираемых в одинаковых организационно-технических условиях и различающихся между собой только

размерами (например, балки тавровые и коробчатые, фермы, раскосы, цилиндрические обечайки, корпусы аппаратов, фланцы, штуцеры, тройники, отводы и т. д.).

Типовые нормы очень просты и удобны для оперативного

нормирования, однако, их серьезным недостатком является малая универсальность, ограниченная заданной группой типовых узлов и организационно-техническими условиями сборки.

Норма штучного времени на сборку металлоконструкций в целом (из отдельных деталей и узлов) определяется как сумма затрат времени на установку и крепление всех деталей и узлов.