Шахтные зерносушилки. Устр-во,принцип действия, преимущества и недостатки.

Сушка - один из главных этапов в послеуборочной обработке зерна Она позволяет сохранить зерно качественным на долгое время. Почти все сушилки, использующие в качестве сушильного агента нагретый воздух являются сушилками конвективного типа, в к-х воздух переносит тепло к зерну и удаляет испаряющуюся влагу. Выбор типа сушилки определяется ее производительностью, стоимостью, безопасностью при работе, надежностью контроля температуры, стабильностью производительности и наличием соответствующего транспортного оборудования.

Сушилки шахтного типа представляют собой 2 шахты одинаковой вместительности с вертикальной норией, устанавливаемые обычно на постоянном фундаменте. Через эту сушилку зерно проходит во время сушки под действием собственного веса. Нагретый воздух поступает снизу. Высушенное зерно затем поступает в специальные камеры для охлаждения. Данные сушилки предназначены для партий зерна 8 и 16 тонн. При сушке зерна продовольственного назначения на шахтных сушилках съем влаги составляет 5-6% за один пропуск зерна; на семенные цели – 3-4% за пропуск. Производительность данных сушилок составляет 8-16 тонн в час для продовольственного зерна и 4-8 тонн в час для семенного материала. Необходимо отметить, что зерно перед загрузкой в шахты необходимо отсортировать, иначе есть опасность возгорания соломы и шелухи при высокой температуре.
Сушильная камера этой установки представ.собой вертикальную шахту прямоугольного сечения,доверху заполняемую зерном.В нижней части шахты распол выпускное устр-во,перекрывающее её поперечное сечение.

Стенки шахт изготав из монолотиного или сборного железобетона или из стали.Для подвода свежего и отвода отработавшего агента сушки стальные стенки делают перфорированными

.Сушилки бывают с сетчатыми(жалюзийными) стенками и с коробами.Короб-канал с открытой нижней стороной, ч/з к-й агент сушки входит(выходит) в зерновой слой. Изготавливают короба из листовой стали(1,5-2 мм). Короба бывают 5-гранные,3-гранные и многогранные. Угол м/у верхними гранями короба д.б не >70 град.Короба 5-гранные имеют ширину 100мм, высота-125-232мм. Общее число коробов в шахте выбирают в зависимости от количества агента сушки, подаваемого в сушилку. Скорость агента сушки на выходе не д.б >6м/с. При выборе формы коробов следует отметить равномерность продувания зернового слоя потоком сушильного агента. Короба распол рядами в шахматном порядке для лучшего перемешивания зерна при движении.

Применяют две схемы размещения подводящих и отводящих коробов в шахте: с чередованием подводящих и отводящих коробов через ряд (рядная) и с чередованием подводящих и отводящих коробов в одном и том же ряду (диагональная).

В 1м случае агент сушки из каждого подводящего короба через его нижнюю открытую часть проходит сквозь зерновой слой в ближайшие выше- и нижерасположенные отводящие короба. Зерновой слой продувается по вертикали непрерывно на всем пути движения зерна в шахте.

Во 2м случае агент сушки из каждого подводящего короба через его нижнюю открытую часть проходит сквозь зерновой слой, в основном, в ближайшие отводящие короба того же ряда. В этом случае зерновой слой продувается по горизонтали.

Надшахтный бункер служит для накопления сырого зерна и обеспечения непрерывной подачи его в сушилку. Слой зерна в надшахтном бункере препятствует утечке агента сушки из верхних рядов коробов, т.е. служит своеобразным зерновым затвором.

Сушильная камера - верхняя часть шахты, куда подается агент сушки. Обычно она занимает большую часть шахты. Охладительная камера - нижняя часть шахты, куда подает­ся атмосферный воздух. Распределительная камера - представляет собой устройст­во для выравнивания потоков агента сушки и охлаждающего воздуха и равномерного распределения их по подводящим коробам. В сушилках, состоящих из двух шахт, распределительная камера расположена между шахтами. В зависимости от принятого режима сушки распределительную камеру разделяют по высоте горизонтальными перегородками, обеспечивающими подачу в соответствующие зоны сушки и охладительную камеру агента сушки и воздуха с заданными параметрами. Выпускное устройство предназначено для равномерного выпуска зерна по всему сечению шахты. Оно позволяет регулировать продолжительность пребывания зерна в шахте, т.е. продолжительность сушки. Выпуск зерна из шахты может быть периодическим, отдельными сравнительно большими порциями, или непрерыв­ным. Периодический выпуск зерна осуществляется с помощью приводных устройств, срабатывающих через определенные промежутки времени. Непрерывный выпуск осуществляется с помощью приводных устройств, срабатьшающих с большой частотой, или бесприводных самотечных выпускных устройств, отрегулированных на определенный пропуск зерна.

Количество выпускных отверстий обычно равно количеству коробов в нижнем ряду. Неподвижная рама выпускного устройства представляет собой набор параллельно установленных лотков с наклонными боковыми стенками. Лотки расположены под каждым выпускным отверстием общей рамы. Подвижная рама состоит из горизонтальных полок, расположенных непосредс­твенно под каждым лотком. Высыпающееся из лотков зерно размещается на полках под углом естественного откоса. Ширина полки несколько больше ширины нижней щели лотка. Поэтому при остановке подвижной рамы в любом положении полка перекрывает нижнюю щель лотка настолько, что зерно не может высыпаться из шахты.

Для регулирования выпуска зерна на отдельных участках шахты каждый лоток можно передвигать по вертикали. Чем выше поднятые лотки над полками и чем больше ход подвижной рамы, тем больше выпускается зерна из шахты. Для ускорения выпуска можно также увеличить число ходов подвижной рамы.

Достоинства периодически и непрерывно действующих выпускных устройств учтены при создании конструкции комбинированного выпускного устройства Привод комбинированного выпускного устройства двойной. Основное время подвижная рама совершает непрерывно возврат­но-поступательное движение, обеспечивая непрерывный выпуск зерна. Периодически этот же затвор открывается полностью, при этом весь могущий оказаться на нем сор вместе с зерном проваливается, т.е. происходит как бы самоочищение затвора.

 

57. Виды крупяной продукции, ее ассортимент. Пшено. Из проса обыкновенного вырабатывают крупу — пшено шлифованное, получаемое освобождением проса от цветковых пленок, частично от плодовых, семенных оболочек, алейронового слоя и зародыша. В лабораторных условиях крупу из проса — пшено шлифованное стандартного качества можно получить на установке ЛУП-1. Ядро характеризуется шероховатой поверхностью, на месте удаленного зародыша заметна глубокая выемка. Пшено имеет овально-округлую или шаровидную форму диаметром 1,4—2,0 мм.По государственному стандарту пшено шлифованное в зависимости от качества делится на три сорта — высший, I и II. Временно допускается и выпуск третьего сорта. Пшено шлифованное всех сортов должно иметь нормальный вкус и запах, цвет желтый различных оттенков. Влажность не более 14%. Пшено отличается быстрой развариваемостью и большим увеличением объема при варке.Пшено используют для приготовления различных видов каш, пудингов и других блюд. Применяют его также для выработки разнообразных пищевых концентратов. Гречневая крупа. Вырабатывают гречневую крупу из пропаренного и непропаренного зерна гречихи. Выпускают четыре вида гречневой крупы: ядрица и продел из непропаренного зерна и быстроразвариваюшиеся ядрица и продел из пропаренного зерна. Ядрица из непропаренного зерна. Представляет собой целые и надколотые ядра гречихи, не проходящие через сито с отверстиями размером 1,6x20 мм. Продел из того же зерна. Это ядро гречихи, расколотое на части, проходящие через сито с отверстиями размером 1,6х20 мм и не проходящие через сито из проволочной сетки № 08. Быстроразваривающиеся ядрица и продел. Применение в кулинарии (в том числе и домашнем обиходе) быстроразвариваюшихся ядрицы и продела, получаемых из пропаренного зерна, значительно экономит время на варку и источник энергии. Ядрица делится на I и II сорта, продел на сорта не делится. Лабораторный вальцедековый станок ЛВС-1 позволяет получать стандартную гречневую крупу — по схеме, близкой к производственной.Качество гречневых круп нормируется стандартом. Крупа гречневая всех видов и сортов должна иметь нормальный вкус и запах, цвет кремовый с желтоватым или зеленоватым оттенком, у быстроразвариваюшихся круп — коричневатый разных оттенков. Влажность гречневых круп для текущего потребления — не более 14%, для длительного хранения — не более 13%.Гречневая крупа отличается быстрой развариваемостью (время варки для быстроразваривающейся крупы с момента закипания воды составляет не более 15—20 мин).Кроме каши гречневую крупу используют для приготовления супов, крупеников и пищевых концентратов, а также в детском и диетическом питании. Диетическую гречневую муку вырабатывают из ядрицы I сорта. Для этого ядрицу дополнительно очищают в зерноочистителе, затем моют (температура воды 35—40 °С) и подсушивают в сушилке до влажности 10%. Измельчают ядрицу двукратным пропуском через вальцовые станки. Крупность диетической муки характеризуется остатком на шелковом сите № 27 (не более 2%) и проходом через шелковое сито № 38 (не менее 60%). Рисовая крупа. В зависимости от способа обработки зерна риса выработанная из него крупа делится на виды: рис шлифованный и полированный. В процессе переработки зерна в качестве побочного продукта получают дробленый рис. В зависимости от показателей качества рисовая крупа подразделяется на сорта: высший, I и II. Рис дробленый на сорта не делится. Рис шлифованный. Получают обработкой зерен шелушенного риса на шлифовальных машинах. Зерна риса полностью освобождают от цветковых пленок, плодовой и семенной оболочек, удаляют большую часть алейронового слоя и зародыша. Полученная крупа имеет шероховатую поверхность. Для лабораторной переработки риса в крупу в стране используют установку ЛУР-2. Рис полированный. Получают обработкой шлифованного риса на полировальных машинах. Этот вид крупы вырабатывают из стекловидных сортов риса. После обработки крупа должна иметь гладкую блестящую поверхность. Рис дробленый. Получают при переработке зерна риса в рис шлифованный и полированный. Дробленые ядра риса дополнительно обрабатывают на шлифовальных машинах. Ядра не проходят через сито с отверстиями 0 1,5 мм.Качество рисовых круп нормируется стандартом. Рисовая хрупа всех видов и сортов должна иметь нормальный вкус и запах, цвет белый, с единичными зернами цветных оттенков Влажность крупы должна быть не более 15,5%.Рисовая крупа хорошо усваивается и обладает высокой питательностью. Она быстро разваривается и дает большое увеличение в объеме, более чем в 5 раз. Каши, супы, различные виды плова, пудинги из рисовой крупы обладают хорошим вкусом.Рисовая крупа является важнейшим продуктом детского и диетического питания, а также используется в пищеконцентратной промышленности. Овсяная крупа. Крупу овсяную вырабатывают из зерна овса, отвечающего требованиям стандарта. В зависимости от способа обработки крупу овсяную подразделяют на два вида: крупу овсяную недробленую, получаемую из овса, прошедшего пропаривание, шелушение и шлифование (допускается пропаривание крупы); крупу овсяную плющеную, получаемую из пропаренной недробленой крупы.Крупа овсяная этих видов в зависимости от показателей качества делится на два сорта — высший и I. Качество овсяной крупы нормируется стандартом.Кроме того, промышленность выпускает овсяные хлопья, которые вырабатывают из овсяной шлифованной крупы высшего сорта.В зависимости от способа обработки овсяной крупы хлопья подразделяют на два вида: Геркулес и лепестковые хлопья.Овсяная крупа всех видов и сортов, а также овсяные хлопья Геркулес и лепестковые хлопья должны иметь светло-желтый цвет различных оттенков, вкус и запах — нормальные, свойственные овсяной пропаренной крупе. Влажность круп для длительного хранения должна быть не более 2,1%, для овсяных лепестковых хлопьев— 1,9%; кислотность не более 5 градусов; развариваемость для овсяных хлопьев Геркулес должна быть не более 20, для овсяных лепестковых хлопьев—10 мин.Овсяные крупы отличаются высокой полноценностью белков. Однако недробленая крупа обладает плохой развариваемостью и дает малое увеличение объема при варке. Применение таких технологических приемов, как пропаривание и плющение, повышает потребительские качества овсяных круп. Ячменная крупа. Из ячменя вырабатывают два вида крупы — перловую и ячневую. Эти крупы получают удалением цветковых пленок, частично плодовых и семенных оболочек, алейронового слоя, а также зародыша. Перловую крупу получают в результате тщательного шлифования и полирования целого ядра ячменя, а ячневую — после специального дробления. В зависимости от размера частиц перловая крупа делится на пять, а ячневая—на три номера. Перловая крупа. Номера перловой крупы должны соответствовать определенной форме, размеру и выравненности обработанного зерна. Перловая крупа № 1 и 2 должна иметь удлиненную форму ядра с закругленными концами, а крупа < № 3, 4 и 5 — шарообразную. Выход перловой пятиномерной крупы составляет всего 51%, так как при шлифовке и полировании образуется много мучки (кормовая мучка —40%). Ячменная (ячневая) крупа. Состоит из частиц дробленого ядра различной величины и формы. Качество ячменной крупы нормируется стандартом.Ячменная крупа всех видов и номеров должна иметь белый цвет с желтоватым или зеленоватым оттенком, влажность не более 15%.В перловых крупах учитывается так называемый недодир. В перловой крупе № 1 и 2 недодиром считаются ядра, имеющие вне бороздки остатки цветковых пленок более чем на четверти поверхности ядра. В ячневой крупе № 1 под недодиром понимают наличие остатков цветковых пленок, явно выступающих за края крупинок. Количество недодира для перловой крупы не должно превышать 0,7%, для ячневой — не более 0,9%- При большем содержании недодира его относят к примесям. Содержание недодира определяют в навеске массой 10 г, просматривая ее через лупу с 5—10-кратным увеличением. Затем недодир отбирают, взвешивают и выражают в процентах к массе навескиВ перловой крупе содержание недодира определяют обработкой крупы 2%-ным раствором перманганата калия в течение 1 мин. Обработанную навеску промывают на сите в течение 0,5 мин под струей воды. Крупу обсушивают фильтровальной! бумагой и выделяют недодир. При обработке раствором КМп04 ядра темнеют, а пленки не окрашиваются, ясно выделяясь на потемневшем ядре. Недодир и нормально обработанную крупу взвешивают с точностью до 0,01 г. Количество недодира выра жают в процентах к массе навески после ее обработки раствором КМnO4.Потребительские достоинства ячменной крупы определяются особенностями ее углеводного комплекса. Крахмальные зерна ячменных круп набухают и клейстеризуются сравнительно медленно, поэтому перловая крупа варится очень долго. Ячневая крупа разваривается значительно быстрее, чем перловая. Пшеничная крупа. К пшеничной крупе относятся крупы Полтавская и Артек. Пшеничную крупу получают при переработке твердой пшеницы (дурум). В зависимости от способа обработки и размеров частиц ядра крупа пшеничная делится на виды и номера. Крупа Полтавская. Данную крупу вырабатывают четырех номеров. Крупа № 1 — это зерно пшеницы, освобожденное от зародыша и частично от плодовых и семенных оболочек, зашлифованное, удлиненной формы, с закругленными концами; крупа № 2 — частицы дробленого зерна пшеницы (обработанные, как и крупа № 1) овальной формы, с закругленными концами; крупа № 3 и 4 — частицы дробленого зерна пшеницы различной величины (обработаны, как и крупы № 1 и 2), округлой формы. Крупа Артек. Данная крупа состоит из частиц мелко дробленого зерна пшеницы, освобожденных полностью от зародыша и частично от плодовых и семенных оболочек. Частицы крупы зашлифованы.Качество пшеничной крупы нормируется стандартом. Крупа пшеничная всех видов и номеров должна иметь желтый цвет, вкус и запах нормальные. Влажность не более 14%, содержание доброкачественного ядра не менее 99,2, сорной примеси не более 0,3%. В числе сорной примеси минеральной не более 0,05%, вредной не более 0,05, из них горчака и вязеля не более 0,02, куколя не более 0,1, испорченных ядер не более 0,2, обработанных зерен ржи и ячменя не более 3%. Пшеничные крупы Полтавская и Артек являются питательными продуктами хорошего качества, они быстро развариваются, но дают при этом сравнительно малое увеличение объема. Каша получается вкусной, рассыпчатой, довольно плотной. Манная крупа. Крупу отбирают при сортовом помоле пшеницы в муку из промежуточных продуктов — крупок или на специальных мукомольных заводах, где крупа является основным продуктом, а мука — побочным.Качество манной крупы нормируется стандартом. Методы оценки манной крупы изложены в стандарте. Крупа манная всех марок должна иметь запах и вкус нормальные, без хруста, влажность не более 15,5%.Манная крупа по пищевым качествам относится к распространенным видам круп. Она широко используется для диетического и детского питания, так как имеет высокую усвояемость и питательность. Кукурузная крупа. Для крупяной промышленности используется преимущественно кукуруза кремнистая и полузубовидная. Из зерна кукурузы вырабатывают шлифованную пятиномерную крупу, крупную крупу для производства хлопьев и воздушных зерен и мелкую для производства хрустящих палочек.Крупа кукурузная всех номеров должна иметь желтый или белый цвет с оттенками, вкус и запах нормальные, влажность не более 14%.Каша из кукурузной крупы сохраняет некоторую жесткость, ощущаемую при разжевывании. По питательности она менее ценная, чем крупы из пшеницы, гречихи и овса.При выработке хлопьев используют крупную крупу. Ее варят в жидкости, содержащей сахар и соль, затем сушат, расплющивают на валках и обжаривают. Кукурузные хлопья — высокоусвояемый, готовый к употреблению продукт.Другие виды круп. Пищевая промышленность вырабатывает воздушные зерна кукурузы (из лопающейся кукурузы), пшеницы и риса. Эти виды круп получают нагреванием целых зерен в герметической камере, в которой создается повышенное давление (до 98,1-104 Па). После термической обработки в течение 10—15 мин давление в камере понижают и зерна как бы взрываются, увеличивая свой объем во много раз. При этом эндосперм выворачивается. Взорванные зерна употребляют в сухом виде и с жидкостями (бульоном, молоком, какао, кофе, чаем и т. п.).

58. Ситовеечный процесс сортовых помолов пшеницы. Отбор манной крупы.

По определению процесса — это разделение продуктов измельчения по добротности или по качеству (по соотношению оболочек). В процессе обогащения реша­ется основная задача технологии муки — разделить с мини­мальными затратами высокозольные оболочки и крахмалистый эндосперм зерна. В про­цесс обогащения направляют извлеченные в драном или крупообразующем процессе про­межуточные продукты технологии — крупки и дунсты. Специфика процесса измельче­ния зерна такова, что в каждом классе крупности продукт содержит частицы чистого эндосперма, сростки оболочек и эндосперма и частицы оболочек с минимальным содержанием эндосперма (частицы свободных оболочек). Измельчение таких смесей в муку приво­дит, как правило, к получению высокозольной продукции. Поэтому в многосортных по­молах пшеницы промежуточные продукты — крупки и дунсты подвергают обогащению. В результате удается получить продукты, которые заметно отличаются по содержанию оболочек (или эндосперма):

♦ крупки и дунеты, состоящие практически из частиц чистого эндосперма, которые
могут быть конечной продукцией, например манной крупой, или использоваться
для получения муки высшего сорта;

♦ крупки и дунсты — сростки оболочек и эндосперма, требующие дополнительного
измельчения в шлифовочном процессе с целью разделения оболочек и эндосперма;

♦ частицы оболочек с незначительным содержанием эндосперма, требующие вымола
остатков эндосперма.

В сортовых хлебопекарных помолах пшеницы с развитой технологической схемой вы­деляют несколько этапов процесса обогащения:

1. Этап обогащения продуктов первого качества с драных и сортировочных систем.

2. Этап обогащения продуктов второго качества.

3. Этап обогащения крупок после систем шлифования.

4. Этап контрольного обогащения крупок при получении манной крупы.

Наибольшее количество крупок и дунстов поступает на первый этап (до 70 %) обогаще­ния. Как правило, на этом этапе раздельно обогащают крупную крупку первой, второй и среднюю крупку первой, второй и третьей драных систем. При большой производительно­сти мукомольных заводов возможно также раздельное обогащение мелких крупок, полу­ченных на первых трех драных системах. Для мукомольных заводов средней производи­тельности мелкие крупки сортировочных систем первого качества обогащают совместно, что позволяет оптимально загрузить ситовеечные машины и упростить коммуникацион­ную увязку оборудования. Мягкие дунсты, как продукты с минимальной зольностью, направляют без обогащения в размольный процесс для измельчения в муку. Жесткие дунеты первых трех драных систем объединяют и обогащают совместно

Крупки второго качества (в разных технологических схемах их получают на третьей и четвертой драных системах) всегда обогащают раздельно на специально выделенных системах. На заводах с ограниченным набором оборудования допускается совместное обогащение крупных и средних крупок с драных систем. При получении манной крупы из крупных крупок второй драной системы или второй драной системы крупной процесс обогащения этих продуктов осуществляют только раздельно.

Обогащение крупок шлифовочного процесса характерно для заводов большой произ­водительности и особенно при отборе в хлебопекарном помоле макаронной муки («круп­ки» или «полукрупки»). При этом на системах шлифования измельчение осуществляют в высоком режиме, что позволяет получить следующую по крупности крупку в макси­мальном количестве. Крупки и дунсты шлифовочного процесса обогащают на специаль­но выделенных ситовеечных системах раздельно для каждой категории крупности.

Современные технологии сортовых хлебопекарных помолов пшеницы рекомендуют вести процесс шлифования в более интенсивном режиме и на короткой технологической схеме. В соответствии с этим в результате измельчения в большом количестве образуются мука и дунсты, что не требует дополнительных систем обогащения.

Этап контрольного обогащения при получении манной крупы имеет место при исполь­зовании двухъярусных ситовеечных машин с параллельным принципом обогащения. В этом случае обогащение на рабочей системе осуществляют только на одном ярусе сит. В результате в манной крупе возможно содержание оболочек, мягкой муки и сростков, что не допускается в соответствии с требованием стандарта. При использовании трехъярус­ных ситовеечных машин с последовательным принципом обогащения контрольное обога­щение не предусматривают, так как продукт последовательно обогащается на трех ярусах сит, что сводит к минимому попадание в манную крупу нежелательных оболочек зерна, сростков и муки.

Подбор сит в ситовеечной машине — чрезвычайно важная и ответственная операция, определяющая эффективность процесса обогащения. При этом на эффективность обога­щения кроме правильного подбора сита оказывают влияние:

♦ интенсивность воздушного режима;

♦ механико-кинематические параметры, включающие в себя число колебаний ситово­
го кузова, угол наклона и т. п.;

♦ удельная нагрузка на единицу ширины приемного сита ситовейки;

♦ распределение и перемещение продукта по ситовым рамам;

♦ физические свойства обогащенного продукта;

♦стекловидность зерна, из которого получены обогащаемые продукты и т. п.
При подборе сит необходимо руководствоваться следующими рекомендациями.

1. Сита подбирают строго индивидуально в зависимости от крупности, качества про­
дуктов и конструктивных особенностей применяемых ситовеечных машин.

2. Технологическую крупность обогащаемого продукта определяют по номерам сит,
проходом и сходом которых продукт получен в рассеве.

3. Диапазон отверстий сит, используемых для обогащения, должен перекрывать вари­
ацию крупности продукта.

4. Так как для увеличения технологического эффекта слой обогащаемого продукта
продувается потоком воздуха, то сита для обогащения принимают несколько реже, чем
сита, определяющие технологическую крупность продукта.

В реальных условиях мукомольного завода правильность подбора сит уточняется (про­веряется) в соответствии с конкретными условиями обогащения, определяемыми каче­ством зерна, соотношением в продукте оболочек и эндосперма, параметрами оборудова­ния, удельной нагрузкой и т. п.

В результате обогащения в ситовейках исходный продукт разделяется на сходы и про­ходы. Как правило, сходы должны представлять собой частицы оболочек зерна с незначи­тельным содержанием эндосперма, первые проходы — частицы почти чистого эндоспер­ма, а вторые проходы — частицы сростков оболочек и эндосперма. Крупки и дунсты, содержащие преимущественно частицы чистого эндосперма, направляют на размольные системы пер­вого качества для получения муки высших сортов.Крупки, содержащие частицы сростков оболочек и эндосперма, должны направляться на системы шлифования крупок.

Манная крупа получается из частиц чистого эндосперма, а зольность эндосперма твер­дой пшеницы всегда больше зольности эндосперма мягкой пшеницы, поэтому зольность манной крупы увеличивается при переработке твердой пшеницы в сравнении с мягкой. В манной крупе ограничивается также содержание мучнистых частиц и крупность отдельных час­тиц.

Манную крупу можно получить из любого промежуточного по крупности продукта вы­сокого качества, кроме дунстов. По классической технологии манную крупу получают из крупных крупок второй драной системы. При высо­ком режиме измельчения в драном процессе именно на этой системе получают лучшие по качеству крупные крупки. При делении второй драной системы на крупную и мелкую манную крупу отбирают из крупных крупок второй драной системы крупной, где образуют­ся крупные крупки с минимальным содержанием сростков оболочек и эндосперма. Режим измельчения позволяет отбирать на второй драной системе 12-17 % крупной крупки в зависимости от стекловидности зерна пшеницы или 8-13 % на второй драной системе круп­ной.

Манную крупу отбирают в счет муки наиболее высокого сорта и в количестве не более 2,0 % от массы переработанного зерна.

По современной технологии манную крупу формируют из наиболее высококачественных средних крупок первой или второй драных систем. При использовании в технологии трехъ­ярусных ситовеечных машин с последовательным принципом обогащения необходимости в контрольной системе нет.