Характеристика примесей,отличающихся от зерна линейными размерами и машины для удаления этих примесей

Мельничные сита изготавливают из различных материалов. По этому признаку различают сита металлотканые (стальные, бронзо­вые), шелковые и из различных синтетических нитей (капрон, нейлон, полиамидные мононити и т. п.).

Сита из шелка и синтетических нитей дополнительно подраз­деляют по типу переплетения нитей: простое полотняное, ажур­ное, ложное ажурное и т. п. В зависимости от толщины нитей и рода их переплетения изменяется коэффициент живого сечения сита, т. е. суммарная вели­чина отверстий на единице площади сита. От величины живого сечения сита и коэффициента трения про­дукта по ситу зависит севкость сита, т. е. эффективность сортиро­вания частиц продукта. На эффективность очистки влияют: размеры и угол наклона сит,однородность продукта, удельная нагрузка,кинематические параметры сита,харак-ка сит (расположение ячеек, и т.д.)

В пределах каждой группы из разного материала и характера ткани сита различают по номерам. Номер металлотканого сита оп­ределяет размер отверстий в свету (мм). Номер шелковых мучных сит (из облегченной ткани) и синтетических численно равен числу отверстий сита на длине 1 см. При слож­ном переплетении, когда вдоль основы ткани и утка расположе­но разное число отверстий, ситу присваивают дробный номер.

В шелковых крупочных ситах(из утяжеленной ткани)номер определяет число отверстий на длине10 см. При необходимости замены сита из другого материала подби­рают подходящее по размеру отверстий сито с учетом коэффици­ента живого сечения.

Триеры применяют для выделения примесей,отличающихся от зерен основной культуры длиной на мельзаводах, комбикорм.предприятиях.Также являются одними из основных и на семяобрабатывающих и заводах по калибровке семян кукурузы,на крупозаводах для отделения шелушенных от нешелушеных зерен. Триеры по конструкции основных рабочих органов делят на цилиндрические и дисковые. Более распространены дисковые триеры-производительность у них больше при меньших габаритах,они более эффективны.Дисковые триеры выпускают однороторными.Их основной рабочий орган блок дисков.Для уменьшения занимаемой площади их комбинируют в двух и четырехроторные агрегаты,включающие триеры для отбора коротких и длинных примесей(куколеотборники и овсюгоотборники соответственно).Дисковые триеры для выделения коротких примесей снабжают контрольными дисками.Отличительная особенность сепарирования в триерах- его высокая эффективность и небольшая удельная производительность. В дисковых триерах ячейки расположены на литых дисках,с плоским дном для овальных зерен и с полукруглым дном для шаровидных.Размеры ячеек на триерной поверхности определяют технологическое назначение машины. Четкость сепарирования в триерах зависит от установки и ориентации приемных лотков для вывода коротких фракций, Число дисков определяет производительность триера.Эффективность триерной очистки определяется так: при 1-кратном пропуске пшеницы выделение не менее 75%примесей, отличающихся длиной; при 1-кратном пропуске продуктов шелушения овса выделение не менее 85% шелушенных зерен.При этом содержание полноценных зерен в отходах не должно превышать 2%у куколеотборников и 5%у овсюгоотборник

Дисковый триер А9-УТ2К-6 Триер А9-УТ2К-6 предназначен для очистки зерна от коротких примесей (куколя, битых зерен и семян сорных растений) в зерноочистительное отделении мукомольных заводов.

В корпусе триера на горизонтальном валу установлены 22 кольцеобразных ячеистых диска 12, образующих дисковый ротор. Триер разделен на три последовательно работающих отделения: рабочее, накопительное и контрольное. В рабочем отделении установлено 15 дисков, в на­копительном - ковшовое колесо 3, а в контрольном - 7 дисков, снабженных гонками для транспортирования зерна к накопительному отделению. Параллельно валу с дисками в нижней части корпуса смонтирован шнек для перемещения примесей, отобранных дисками рабочего отделения,в контрольное. Электропривод 5 вала с дисками и ковшовым колесом осуществляется от электродвигателя через клиноременную передачу, червячный редуктор и муфту. Привод шнека 10 - от центрального вала через цепную передачу.

Рис. 3.9. Дисковый триер А9-УТ2К-6:

1-корпус; 2 - штурвал регулируемой заслонки; 3 - ковшовое колесо; 4- приемно-распределительное устройство; 5 - электропривод; 6, 9 - сборники; 7- бункер; 8 - люк; 10 - шнек; 11, 14 - лотки; 12 - диск; 13 - аспирационный диф­фузор; I - неочищенное зерно; II — очищенное зерно; III- короткие примеси.Технологический процесс в триере.Зерновая смесь из приемно-распределительного устрой­ства тремя равными потоками поступает в рабочее отделение.Короткие примеси и отдельные зерновки попадают в ячейки, подни­маются дисками и, выпадая из ячеек направляются в шнек. Основная масса зерна захва­тывается вращающимися дисками и попадает на нижние лотки 14, которые выводят очищенное зерно из машины через сборник 6

Смесь зерна с короткими приме­сями шнеком подается в контрольное отделение, где происходит окончатель­ное разделение зерна и коротких при­месей. Последние собираются в бунке­ре 7 и выводятся из триера. Зерно по мере накопления в контрольном отде­лении через регулируемое отверстие с заслонкой направляется в накопитель­ное отделение.Зерновые сепараторы применяют для очистки зерновой смеси от примесей. Ситовые- для очистки от примесей, отличающихся от него геометрическими размерами. Ситовые сепараторы по конструктивному исполнению основных рабочих органов разделяют на 2 группы:с плоскими и цилиндрическими ситами.Сепараторы с плоскими ситами получили широкое распространение т.к. имеют лучший коэффициент использования рабочей площади сит.

Принцип работы сепаратора:очищаемое зерно самотеком поступает в ситовой корпус,крупные примеси(сход с сортировочного сита)выводится по лотку из сепаратора,а смесь зерна с мелкими примесями проходом через сортировочное сито направляется на подсевное сито.Мелкие примеси(проход подсевного сита)поступает в лоток и удаляется из сепаратора.Очищенное на ситах от примесей зерно поступает на вибролоток и далее в пневмосепарирующий канал;при прохождении воздуха через поток зерна легкие примеси выделяются из зерновой смеси и выносятся воздухом.Очищенное зерно из пневмосепарирующего канала через отверстие в полу по самотечным трубам идет на дальнейшую обработку. Эффективность работы ситов.сепараторов зависит от конструкции рабочих элементов,кинематических параметров, удельной нагрузки,системы очистки сит,состава и состояния зерновой смеси.Эффективность ситового сепарирования влияет на работу последующих машин и качества готовой продукции.Работу зерноочистит.сепаратора считают эффективной, если после пропуска через него удалено примесей не менее 80%.

 

23. ПРОИЗВОДСТВО КАРБАМИДНОГО КОНЦЕНТРАТА

Карбамидный концентрат — это смесь карбамида, бентонита и зернового сырья или зерновой смеси. Для выработки карбамидного концентрата используют зерно злаковых культур, в основ­ном ячмень, овес и кукурузу.

Для производства карбамидного концентрата карбамид посту­пает в пяти-, шестислойных бумажных битумированных мешках (внутренний, соприкасающийся с продуктом слой бумаги должен быть непропитанным); в пятислойных ламинированных мешках; в полиэтиленовых клапанных мешках. Доставляют карбамид так­же и в специальных мягких контейнерах типа МК.

При производстве карбамидного концентрата используют бен­тонит (бентонитовые глины) в виде порошка. Зерновое сырье, используемое для выработки карбамидного концентрата, должно иметь влажность не более 14 %, а по остальным показателям со­ответствовать ограничительным кондициям на зерно, поставляе­мое комбикормовой промышленности. Карбамидный концентрат выпускают по техническим условиям в соответствии с рецептурой Технология производства карбамидного концентрата включа­ет подготовку зернового сырья, карбамида, бентонита, дозирова­ние, смешивание, экструдирование смеси.

Линия подготовки карбамида. Включает расшивку мешков с карбамидом, разрыхление слежавшихся комков. Подготовленный карбамид направляют в наддозаторные бункера.

Линия подготовки бентонита. Включает операции расшивки мешков в шкафах-пылеуловителях или в мешкорастарочной ма­шине. Далее бентонит направляют в наддозаторные бункера.

Линия дозирования и смешивания. Предназначена для до­зирования компонентов карбамидного концентрата (карбамида, зерна или зерновой смеси и бентонита) и смешивания. Подготов­ленную смесь направляют на экструдирование - основную опера­цию производства карбамидного концентрата.

Экструдирование. Основная технологическая машина для производства карбамидного концентрата методом экструзии — это экструдер. Он состоит из следующих основных узлов: шнековой части, привода, бункера с дозатором, корпуса и электрообо­рудования. Главный шнек - это наиболее ответственный узел ма­шины, определяющий режимы обработки смеси, производитель­ность машины и качество готового продукта. Одно- или двухзаходный шнек состоит из нескольких секций, которые разделены компрессионными диафрагмами. Они создают сопротивление смеси, движущейся под действием винтообразной нарезки шне­ка, и способствуют разогреву этой смеси.

Последовательное увеличение диаметра шайб обеспечивает постепенное возрастание температуры продукта в экструдере. К выходному отверстию глубина винтовой канавки шнека умень­шается. Шнековую часть закрывают съемными корпусами, имею­щими на внутренней части продольные ребра для обеспечения движения смеси вдоль оси шнека.

В результате внутренней рециркуляции продукта под давлени­ем его температура возрастает и достигает на выходе из экструдера заданной величины. Под действием температуры изменяются фи­зические характеристики компонентов: карбамид плавится, крах­мал зерна частично клейстеризуется, и высвобождаемая влага аб­сорбируется бентонитом, играющим роль пластификатора, способ­ствующего лучшему прохождению смеси в экструдере. Смесь под действием давления сжатия, достигающего (30...35) 10⁵ Па, пода­ется в головку экструдера, где давление резко падает до атмосфер­ного. При этом готовый продукт «взрывается» с потерей исходной влажности, температуры и разбуханием струи экструдата.

Применение различных матриц или гранулирующих головок позволяет получать экструдат в виде канатиков различной формы или гранул определенной длины.

Экструдированный концентрат охлаждают в горизонтальных охладителях. Температура продукта после охлаждения не должна превышать температуру окружающего воздуха более чем на 18 °С. Процесс охлаждения регулируют, изменяя скорость движения ленты охладителя. Недостаточно охлажденный продукт плохо из­мельчается, что приводит к «замазыванию» сит дробилки. Ох­лажденный продукт измельчают в молотковой дробилке с ситом, обеспечивающим крупность концентрата согласно техническим условиям.

При производстве белково-витаминных и минеральных доба­вок на основе карбамидного концентрата по рецептам БВМД-К карбамидный концентрат направляют в наддозаторные бункера линии дозирования и смешивания компонентов БВМД. Здесь следует предусмотреть, что БВМД можно вырабатывать по со­вмещенной схеме непосредственно в цехе производства карба­мидного концентрата либо по раздельной схеме. В этом случае для карбамидного концентрата предусматривают самостоятель­ную технологическую линию.

БВМД можно перевозить бестарно, применяя для этого специ­ализированный транспорт. При упаковке используют бумажные или тканевые мешки, в которые БВМД фасуют на весовыбойных аппаратах. Рассыпные БВМД хранят 2 мес, а гранулированные — 3 мес. При хранении свыше установленного срока БВМД не­обходимо проверять не реже одного раза в месяц на токсичность.

В состав комбикормов БВМД вводится как самостоятельный компонент в количестве до 30 %.

Карбамидный концентрат, вырабатываемый в виде крупки или гранул, должен отвечать следующим требованиям:

внешний вид, цвет, запах — соответствовать набору компо­нентов, без плесневелого, гнилостного и других посторонних за­пахов, без видимых включений карбамида;

влажность не более 12 %;диаметр гранул не более 10 мм, длина не более 25 мм; протеиновый эквивалент (общий азот в пересчете на коэффи­циент 6,25) в пределах 40...80%;

содержание в 100 кг не менее 70 корм, ед.; наличие целых семян не более 0,5 %;

наличие металломагнитных примесей, частиц с размером до 2 мм включительно в 1 кг концентрата не более 0,5 %;

зараженность вредителями хлебных запасов не выше первой степени;

растворимость карбамида в воде (%): через 30 мин — не более 75, через 60 мин — не более 80, через 90 мин — не более 90.