Этапы разработки ТП сборки электронных узлов (аппаратуры).

1.Стадия "Техническое задание" - разработка НИИ на основе анализа работы, эксплуатации, изучения имеющихся образцов; используется техническая и научная литература, а также результаты расчета основных параметров.

ТЗ устанавливает основное назначение технических и тактико-технических характеристик, показатели качества и тактико-экономические требования к изделию, выполнение определенных этапов разработки конструкторской документации и ее основ, а также специальные требования к изделию.

2.Стадия "Техническое предложение" - разработка технического предложения по результатам анализа ТЗ, с присвоением документации литеры "П".

Техническое предложение-совокупность конструкторских документов, которые должны содержать техническое и технико-экономическое обоснование целесообразности разработки документации изделия на основе анализа ТЗ заказчика и различных вариантов возможных решений создаваемых изделий, сравнительные оценки с учетом конструктивных и эксплуатационных особенностей разрабатываемого и существующих изделий, а также патентных материалов.

3.Стадия "Эскизный проект" - техническое предложение после согласования и утверждения является основанием для разработки эскизного проекта с присвоением документации литеры "Э".

Эскизный проект - совокупность конструкторских документов, которые должны содержать принципиальные конструктивные решения, дающие общее представление об устройстве и принципе работы изделия, а также данные, определяющие название, основные параметры и габаритные размеры разрабатываемого изделия.

Эскизный проект после согласования и утверждения служит основанием для разработки технического проекта или рабочей конструкторской документации.

4.Стадия "Технический проект" - на основании эскизной разработки отрабатывается концепция для обеспечения наиболее компактной конструкции, рациональной (технико-экономической) разбивки изделия на сборочные единицы и детали, выявления возможности использования нормализованных и стандартных агрегатов, сборочных единиц деталей.

Технический проект - совокупность конструкторских документов, которые должны содержать окончательное техническое решение, дающее полное представление об устройстве разрабатываемого изделия и исходные данные для разработки рабочей документации.

Технический проект после согласования и утверждения служит основанием для разработки конструкторской документации. Он состоит из чертежей общих видов изделия с присвоением литеры "Т".

5.Разработка рабочей документации - рабочие чертежи с техническими условиями, содержащие все данные для изготовления и контроля изделия: сборочные чертежи, чертежи деталей, спецификация деталей, материала.

По ГОСТ 3.1102-81 устанавливаются стадии разработки технической документации и этапы выполнения этих работ на изделии.

Разработка технологического маршрута сборки и монтажа РЭА начинается с расчленения изделия или его части на сборочные элементы путем построения схем сборочного состава: исходной и технологических схем сборки. Элементами сборочно-монтажного производства являются детали и сборочные единицы различной степени сложности. Построение таких схем позволяет установить последовательность сборки, взаимную связь между элементами и наглядно представить проект ТП. Сначала в компактном виде составляется схема сборочного состава всего изделия, а затем ее дополняют развернутыми схемами отдельных сборочных единиц. Расчленение изделия на элементы проводится независимо от программы его выпуска и характера ТП сборки. Исходная схема сборочного состава служит основой для разработки технологической схемы сборки, в которой формируется структура операций сборки, устанавливается их оптимальная последовательность, вносятся указания по особенностям выполнения операций.

 

 

94. Модульный принцип конструирования электронной аппаратуры, виды и содержание модулей.

 

Под модульным принципом конструирования понимают проектирование изделий РЭА на основе конструктивной и функциональной взаимозаменяемости составных частей конструкции – модулей. Модуль – это составная часть аппаратуры выполняющая в конструкции подчинённые функции и имеющая законченное функциональное конструктивное исполнение.

Модуль составная часть аппаратуры, выполняющая в конструкции подчиненные функции, имеющие законченное функциональное и конструктивное оформление и снабженное элементами коммутации и механического соединения с подомными модулями и модулями низшего уровня в изделии.

Выделяют четыре основных и два дополнительных уровня модульности. Под основным понимаются уровни модульности, широко применяемые в разнообразной аппаратуре, под дополнительными – используемые в специальной аппаратуре, но не всегда.

Модулем нулевого уровня является электронный компонент.

Модуль первого уровня – типовой элемент замены (ТЭЗ) – представляет собой ПП с установленными на ней модулями нулевого уровня и электрическим соединителем.

Модуль второго уровня – блок, основным конструктивным элементом которого является панель с ответным соединением модулей первого уровня.

Модуль третьего уровня – стойка, в которой устанавливаются блоки или 2-3 рамы.

Модулем уровня 0.5 является микросборка, состоящая из подложки с размещенными на ней безкорпусными микросхемами. Межмодульная коммутация обеспечивается введением по периферии подложки контактных площадок. Модуль вводится для увеличения плотности компоновки аппаратуры.

Модуль 2.5 представляет собой раму, в которой размещаются 6-8 блоков. Рама применяется в стоечной аппаратуре, использующей небольшие по размерами модули первого уровня.

Междумодульная коммутация обеспечивается введением по периферии подложки контактных площадок. Модуль водится для повышения плотности компоновки аппаратуры. Модульный принцип конструирования предусматривает несколько уровней коммутации:

1-ур коммутация печатным и проводным монтажом электронных компонентов на плате;

2-й ур коммутация печатным или объемным монтажом методом соединения модулей 1-ур в блоки;

3-ур электрическое соединение блоков или рам стойки и стоек между собой жгутами и кабелями;

0,5-ур электрическое соединение выводов безкорпусных микросхем плёночными проводниками;

2,5-ур коммутация блоков проводами, жгутами или кабелями.

 

 

96. Регулировка (настройка) электронной части АП (ИВК), основные методы и их структура.

Основная задача регулировочных работ заключается в выпуски изделия с параметрами соответствующими техническим условиям или параметрам образца принятого за эталон с учетом его эксплуатации.

Регулировочные работы обычно включают в себя следующие операции: 1) подключение источников питания; 2) подключение измерительных приборов; 3) регулировку, заключающуюся в замене отдельных элементов или в изменении параметров подстроечных элементов; 4) отсчет показаний измерительных приборов; 5) наблюдение результатов регулировки по индикаторам.

Требования к точности выдаются в ТУ и при разработке их (требований) исходят из данного допуска и точности изготавливаемой аппаратуры.

Погрешность регулировки складывается из истинного среднего квадратичного отклонения параметра и среднего квадратичного отклонения погрешности измерения.

, где σ_и- истинного ср. кв. отклонение параметра; σ_п – средне кв. отклонения погрешности измерения;

Уменьшения точности измерения влечет за собой увеличение требований к точности изготовления изделий. В тоже время более высокие точности измерения экономически не целесообразны, т.к. более точные приборы всегда сложнее процесс измерения в них более длительный.

Описанное соотношение между величиной σ_∑ и σ_п выбирается на основании экономического расчёта. В любом случае значение σ_∑ не должно превышать допустимого значения половину допуска на контролируемый прибор

Степень соответствия параметров изготовленных изделий установленным допуском определяет их технологическую точность.

Методы:

- по методу электрического копирования (подбирают элементы сразу, так чтобы их характеристики укладывались в допуска);

- по измерительным приборам (после настраивают до требуемых значений).

 

97. Методы обеспечения точности при сборке АП (ИВК), их сущность и содержание.

Обеспечение заданной точности при сборке означает доведение результирующей погрешности до величины равной или меньшей допустимой погрешности Т собираемого элемента или прибора, что выражается соотношением .

Заданную точность прибора можно обеспечить его полной взаимозаменяемостью, неполной взаимозаменяемостью, групповой взаимозаменяемостью, пригонкой, регулированием, сборкой с неподвижными компенсаторами.

Метод полной взаимозаменяемости. При этом методе точность соединения обеспечивается без всякой подгонки, подбора, регулировки элементов соединения. Сборка сводится лишь к соединению сопрягаемых деталей и узлов. Достоинством метода – простота и высокая производительность сборки; возможность выполнения сборки рабочими узкой специализации; широкая автоматизация и механизация сборки; сокращения трудоёмкости.

Метод неполной взаимозаменяемости. Требуемая точность исходного (замыкающего) звена РЦ достигается не у всех собираемых соединений, а у значительного их большинства. Это имеет место при размерах деталей, рассчитанных по вероятному методу. Если в РЦ исходное и замыкающее звенья не совпадают, требуемая точность исходного звена обеспечивается замыкающим звеном. Например, если в сборочном соединении величина зазора обеспечивается соответствующей толщиной прокладки, то зазор явл. исходным, а толщина прокладок – замыкающим звеном РЦ.

Метод групповой взаимозаменяемости. Сборка соединений производится из деталей соответствующих групп, на которые они были предварительно рассортированы по размерам (параметрам). Сборка в пределах группы обеспечивает полную взаимозаменяемость (собирают узлы опор с шарикокоподшипниками).

При сборке с групповой взаимозаменяемостью может также решаться задача взаимной компенсации различного влияния физических параметров составляющих звеньев на выходные параметры прибора. Такая сборка явл. особенно эффективной при изготовлении сложных, неразъёмных и нерегулируемых изделий при массовом характере их производства. Сборка с групповой взаимозаменяемостью требует четкой организации измерений, маркировки и хранения.

Метод пригонки. Требуемая точность замыкающего звена в процессе сборки достигается в результате изменения размера одной детали посредством снятия необходимого слоя материала. Такое звено РЦ, изменением размера которого достигается требуемая точность исходного (замыкающего) звена, называется компенсирующим.

Преимущество метода – возможность расширения допусков составляющих звеньев при достижении высокой точности выходного параметра сборочной единицы. Недостатки – необходимость выполнять дорогостоящие доводочные работы, неудобство применения метода в поточном производстве.

Метод регулирования. Требуема точность исходного звена достигается изменением компенсирующего звена без снятия слоя материала.

Метод сборки с неподвижным компенсатором. Требуемая точность достигается применением компенсатора, вводимого в зазор между сопрягаемыми поверхностями деталей после их установки в требуемое положение. компенсаторы позволяют ступенчато компенсировать результирующую погрешность входящих деталей. При использовании неподвижных компенсаторов приходится несколько раз перебирать узел, подбирая размер детали-компенсатора, обеспечивающей трубуемой точности сборочной единицы. Это, кроме повышения трудоёмкости, снижает собранного соединения.