Качественные показатели часовых масел

 

Показатели	Нормы по маркам масел	Методы проверки
МБП-12	МЗП-6	МЦ-3	РС-1	С-3
Вязкость кинематиче­ская при 50° С в преде­лах......	19-22	23-26	27—30	при 70° 15-19		ГОСТ 33-53
Отношение кинемати­ческой вязкости при 20° С к кинематической вязкости при 50° С (не более).....	3,2	3,4	3,5			ГОСТ 33-53
Кислотное число в мг КОН на 1 г масла (не более).....	0,18	0,18	0,18	0,80	0,15	ГОСТ 5985-51
Испаряемость, % (не более).....	0,20	0,20	0,10	Отсут­ствует	—	ГОСТ 7934-56, раздел I
Растекаемость, % (не более).....	0,5	0,5	0,5	Отсут­ствует	—	ГОСТ 7934-56, раздел II
Температура застыва­ния, град, (не выше)	—20	—20	-15	—	—45	ГОСТ 1532-42

 

При пользовании часовыми-маслами следует обращать внима­ние на упаковку и соблюдать правила хранения. Масла должны применяться только свежие.

Для особо мелких часовых механизмов типа женских наручных часов «Заря» разрабатываются новые маловязкие часовые масла марок МЧМ-3, МЧМ-4, МЧМ-6.

 

ШЛИФУЮЩИЕ И ПОЛИРУЮЩИЕ МАТЕРИАЛЫ

 

Часовые детали в условиях ремонтной мастерской шлифуют корундовыми, карборундовыми и микрокорундовыми камнями раз­личной зернистости.

Процесс тонкой шлифовки осуществляется на специальном до­водочном камне — микрокорунде. Обычно его называют оселком, или элыптейном.

Шлифуют также и наждачной пастой следующего состава (%).

 

Сорт А (для 8 — 9-го классов чистоты поверхности)

наждак (зернистость 28 мк) 64

стеарин 36

 

Сорт Б (для 9 — 10-го классов чистоты поверхности)

наждак (зернистость 20 мк) 95

свиное сало (смалец) 2,5

керосин 2,5

 

Полируют часовые детали пастами из окиси хрома следующего состава (%).

Сорт А (для 11 — 12-го классов чистоты поверхности)

окись хрома (зернистость 3,5 мк) 67

стеарин 13

парафин 13

олеиновая кислота 5

графит 0,2

техническое сало 1,8

Сорт Б (для 12 — 13-го классов чистоты поверхности)

окись хрома (зернистость 3,5 мк) 60

стеарин 13

олеиновая кислота 5

графит 0,2

керосин 20

 

Для более чистой и точной доводки и полировки (14-й класс) применяют пасту из диамаитина следующего состава (%).

 

диамантин (лейко-сапфир или монокорунд)

зернистостью 3,5 мк 75

пчелиный воск 25

 

МОЮЩИЕ ВЕЩЕСТВА И РАСТВОРЫ

 

Для мойки деталей часов применяют следующие вещества: то­луол, бензин, бензол, эфир, спирт-ректификат и различные раство­рители.

При механической мойке деталей применяют раствор следую­щего состава (при расчете на 1 л):

зеленое мыло, г 100

спирт-ректификат, г 100

аммиак десятипроцентный, см³ 100

щавелевая кислота, г 2

дистиллированная вода (теплая) — остальное

 

Щавелевую кислоту растворяют отдельно в теплой дистилли­рованной воде. Также отдельно растворяют зеленое мыло. Затем весь состав соединяют в стеклянной или эмалированной посуде и взбалтывают. Перед применением состав подогревают до темпе­ратуры 30 — 40° С и взбалтывают.

РАЗНЫЕ ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

 

Помимо перечисленных материалов, при ремонте часов приме­няют следующие вспомогательные материалы:

а) клей шеллак — для закрепления камней (лалет и эллипса) и блокировки плоских деталей и винтов при шлифовке и поли­ровке;

б) цапон-лак (раствор нитроцеллюлозы в бутилацетате для покрытия часовых деталей внешнего оформления в качестве за­щиты от коррозии);

в) деревянные палочки различных видов (путцгольцы) для чи­стки отверстий и выемок в деталях часовых механизмов;

г) стержни, получаемые из сердцевины бузины, — для чистки цапф осей и трибов после полировки;

д) папиросная бумага — для чистки и сушки отдельных дета­лей часов, а также для завертывания особо чувствительных к грязи деталей (циферблатов, осей баланса, волосков и др);

е) замша — для чистки и протирки деталей;

ж) белый или цветной лак — для проклейки стекла;

з) набор шайб из фольги — для балансировки баланса;

и) латунная фольга и пергаментная бумага — для прокладок при установке циферблата.

 

ВИДЫ ОБРАБОТКИ МЕТАЛЛОВ И ТИПОВЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ

ПРОЦЕССЫ

 

Обработка резанием. Сущность процесса резания состоит в том, что режущий инструмент — грабштихель или резец, имеющий вид клина, под действием внешней силы входит в материал обрабатываемой детали и срезает верхний слой его. Для обточки крупных деталей пользуются толстым грабштихелем, а для об­точки мелких и тонких деталей — тонким грабштихелем (рис. 51),

Рис. 51. Грабштихели (ручные резцы) различной толщины с правиль­ными углами заточки

Скорость резания зависит от материала, а, как правило, мате­риал неодинаков: в одном случае он тверже, а в другом — мягче. Поэтому в отдельных случаях требуется термическая обработка материала. Если стальная заготовка не поддается обточке или поддается тяжело, ее отпускают до светло-синего цвета.

Кроме того, скорость резания зависит от материала грабшти­хеля и его твердости. Грабштихель должен быть тверже обрабатываемого материала и от повышения температуры во время об­точки не должен терять своей твердости.

Скорость резания и чистота обработки во многом зависят от правильной заточки режущей части грабштихеля (рис. 52), а также от правильной установки грабштихеля «а токарном станке. Режу­щая часть грабштихеля должна находиться на оси (в центре) обрабатываемой детали (рис. 53). Концы обрабатываемой детали, находящейся в спицах станка, нужно чаще смазывать маслом.

Рис. 52. Заточка грабштихеля:

1 — правильная; 2 — неправильная

Если во время обработки металла стружка идет длинная и за­вивается, это значит, что грабштихель острый, правильно заточен и хорошо установлен.

Во время работы грабштихель затупляется, и его необходимо затачивать на камне. После заточки необходимо снять заусенцы с его режущих ребер точильным бруском.

Рис. 53. Правильная установка резца грабштихеля:

1 — грабштихель находится в центре обрабатываемой детали; 2 — граб-¹ штихель — на подручнике; обработка детали правой режущей кромкой; 3 — обработка детали левой режущей кромкой; 4 — положение грабшти­хеля во время обточки детали

Контроль размеров и измерительный инструмент. Прежде чем перейти к определению размеров, например новой оси баланса, заводного валика и других деталей, необходимо выяснить, каким инструментом и каким способом следует производить измерение. Нередко.мастер притачивает деталь по месту, а в лучшем случае использует только кронциркуль и нутромер.

Рис. 54. Три типа кронциркуля: 1 — простой; 2 — пружинный; 3 — эластичный

Рис. 55. Три типа нутромера: 1 — простой; 2 — пружинный; 3 — эластичный

Кронциркули и нутромеры служат для измерения линейных размеров с последующим их отсчетом по масштабной линейке. Кронциркули (рис. 54) и нутромеры (рис. 55) бывают простые и пружинные. Преимущество пружинных заключается в том, что их ножки разводят не непосредственно рукой, а с помощью винта и гайки. Наружные размеры измеряются кронциркулем, а внутрен­ние — нутромером. Различие между кронциркулем и нутромером состоит только в форме их ножек.

Ножки кронциркуля и нутромера вращаются в шарнире с неко­торым (не очень большим) трением, не спадая после замера.

При измерении детали кронциркулем или нутромером берут инструмент правой рукой за шарнирную часть и раздвигают ножки приблизительно на проверяемый размер. Затем легкими ударами сближают ножки так, чтобы оли прикасались губками к поверхности измеряемой детали без кач­ки и без просвета. При этом инструмент надо держать строго перпендикулярно к оси измеряемой детали.

После снятия размера с детали крон­циркуль или нутромер осторожно прикла­дывают к масштабной линейке так, чтобы одна ножка упиралась в торец линейки. Слегка поддерживая эту ножку мизинцем левой руки, накладывают вторую ножку на линейку и отсчитывают полученный размер. При наружных измерениях удобно поль­зоваться швейцарской десятичной меркой, у которой размерная линейка находится на самом циркуле (рис. 56).

Высокая точность определения размеров обрабатываемых деталей требует примене­ния более точного измерительного инстру­мента, например штангенциркуля. Наиболее удобно пользоваться штангенциркулем «Колумбус» (рис. 57).

Штангенциркуль «Колумбус» снабжен нониусной шкалой. На движке в вырезе со скошенными краями внизу нанесено 10 ри­сок. Первая риска слева на нониусе считается нулевой риской. Де­ления на штанге 1 и мониусе 9 нанесены так, что когда ножки 4 — 5 штангенциркуля сдвинуты плотно, нулевая риска нониуса точно совпадает с нулевой риской штанги, а десятое деление но­ниуса — с девятой риской штанги. Если при передвижке ножки 4 нулевая риска прошла несколько дальше цифры 5, значит размер данной детали более 10 мм; чтобы определить, на какую величину этот размер больше 10 мм, смотрят, с какой риской на штанге лучше всего совпадает нулевая риска нониуса 9. И затем отсчи­тывают, сколько рисок на штанге после 10 мм. Если при подсчете оказалось, что нулевая риска нониуса 9 прошла вперед на шесть рисок, подсчитанных на штанге 1, значит измеряемая деталь имеет размер 10,6 мм.

Рис. 56. Швейцарская десятичная мерка

Во время измерения достаточно, чтобы губки штангенциркуля плотно подошли к измеряемой детали, но не следует их прижимать с большим усилием.

Если ножки (4 — 5) плотно прилегают одна к другой и нулевые линии (риски) совпадают одна с другой совершенно точно, без просвета по всей их длине, значит штангенциркуль исправен.

Чтобы штангенциркуль был в полной исправности, следует дер­жать его в кожаном или брезентовом футляре. Его нельзя бросать, держать вместе с другими инструментами, так как неосторожный, хотя бы легкий удар по рабочей части ножек может его повредить.

Рис. 57. Штангенциркуль «Колумбус»:

1 — основная линейка; 2 — выдвижная линейка-нутромер- 3 — головка для передвижки ножки; 4 — ножка передвижная; 5 — ножка непередвижная- 6 — левая острая ножка; 7 — правая острая ножка; S — гайка для закрепле­ния ножки; 9 — вырез с нониусом

Опиловка и полировка-цапф. Для доводки и исправления цапф осей служат мелкий бархатный.напильник, а для полиров-ки — воронило. Каждый из указанных инструментов имеет две ра­бочие стороны. Одна сторона, с прямыми острыми углами, пред­назначается для доводки, исправления и полировки цапф трибов и других деталей с прямыми основаниями, другая, овальная, — для доводки, исправления и полировки цапф оси баланса.

Во время работы воронило смазывают маслом. Чтобы масло не окатывалось, на ворониле делают мельчайшую насечку, проводя воронилом по наждачной бумаге.

Шлифовка и полировка винтов и плоских деталей. Стальные детали (винты, пружины и др.) шлифуют на матовом стекле, по­крытом мелким наждачным порошком с маслом. Можно также шлифовать на специальном мелкозернистом камне.

При шлифовке и полировке винтов их закрепляют в специаль­ном пинцете (рис. 58).

Ремонтуарные колеса с углублениями закрепляют шеллаком в специальной державке и шлифуют на токарном станке, вращаю­щемся в одну сторону. Колесо шлифуют палочкой, на которую на­бирают наждачный порошок, смешанный с маслом; полируют так­же палочкой, на которую набран диамантин с маслом или крокус с маслом.

Окончательную отделку детали получают при полировке мяг­кой кожей или замшей с незначительным количеством крокуса.

Рис. 58. Пинцет для шлифовки и полировки винтов:

1 — паз в пинцете для удержания винта; 2 — направляющий штифт с отверстием на противоположной стороне для устойчивости пинцета

Рис. 59. Приспособление для шлифовки — наждачная бумага «двух-нолька», наклеенная на деревянную пластинку

Шлифуют также очень мелкой наждачной бумагой, наклеенной столярным или другим клеем на деревянную дощечку (рис. 59).

Нарезание резьбы. Для нарезания наружной резьбы пользуют­ся плашками или винтоваль­ной доской. Чтобы нарезать винт или наружную.резьбу (например, на заводном вали­ке), надо взять материал, диа­метр которого был бы не­сколько больше диаметра дан­ной детали.

Место нарезаемой резьбы обильно смазывают маслом. Если нарезаемая деталь вра­щается туго, то ее следует мед­ленно поворачивать то в одну, то в другую сторону. Конец нарезаемой детали делают ко­ническим, что облегчает нача­ло нарезания резьбы. После нарезания конус стачивают. Внутреннюю резьбу нарезают метчиком, который делают с тремя или четырьмя канавками, если позволяет толщина метчика. Конец метчика затачивают на небольшой конус (рис. 60).

Рис. 60. Метчики для нарезания резьбы

В винтовальной доске должно быть два ряда отверстий с оди­наковой резьбой. Один ряд — для предварительной, а другой для окончательной нарезки резьбы (рис. 61).

Рис. 61. Винтовальная доска: