Определение угловых ускорений звеньев механизма



Мы поможем в написании ваших работ!


Мы поможем в написании ваших работ!



Мы поможем в написании ваших работ!


ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?

Определение угловых ускорений звеньев механизма



Угловое ускорение e2, с-2, звена 2

 

e2 = / . (1.23)

 

Для определения направления e2 углового ускорения звена 2 необходимо вектор тангенциальной составляющей ускорения точки Вотносительно точки А мысленно перенести в точку В механизма. Направление вектора показывает, что точка В относительно точки А имеет угловое ускорение e2 , направленное противоположно движению часовой стрелки.

Угловое ускорение звена 3 определяется аналогично

 

e3 = / . (1.24)

 

Оно направлено противоположно движению часовой стрелки (в этом также легко убедиться, если вектор перенести в точку В механизма). Направление угловых ускорений для всех звеньев механизма указывается на схеме механизма круговыми стрелками (см. рисунок 4,а).
_____________________________________________________________________________________

 

2/8

 

 

Принцип даламбера и силы инерции звеньев механизма.


______________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________

 

Зубчатые передачи. Классификация. Область применения. Геометрические параметры зубчатых колёс и зубчатого зацепления.

Зубчáтая переда́ча — это механизм или часть механизма механической передачи, в состав которого входят зубчатые колёса

Назначение:

передача вращательного движения между валами, которые могут иметь параллельные, пересекающиеся и скрещивающиеся оси.

преобразование вращательного движения в поступательное, и наоборот.

Классификация

По форме профиля зубьев:эвольвентные;круговые (передача Новикова);циклоидальные.

По типу зубьев:прямозубые;косозубые;шевронные;криволинейные;магнитные.

По взаимному расположению осей валов:с параллельными осями (цилиндрические передачи с прямыми, косыми и шевронными зубьями);с пересекающимися осями — коническимиПо форме начальных поверхностей:цилиндрические;конические;глобоидные;

По окружной скорости колёс:тихоходные;среднескоростные;быстроходные.

По степени защищенности:открытые;закрытые.

По относительному вращению колёс и расположению зубьев:внутреннее зацепление (вращение колёс в одном направлении);внешнее зацепление (вращение колёс в противоположном направлении).

Основные параметры: Число зубьев шестерни — ,Число зубьев колеса — ,Модуль — ,Угол наклона линии зуба — ,Передаточное отношение —
______________________________________________________________________________

Соединение с натягом

Соединение с натягом — технологическая операция получения условно разъёмного соединения, которое получается при вставлении одной детали (или части её) в отверстие другой детали при посадке с натягом. Обычно соединяют детали с цилиндрическими или коническими поверхностями, также эти поверхности могут быть эллиптическими, призматическими и пр. Для получения неподвижного соединения необходим натяг (положительная разность диаметров вала и отверстия). После сборки вал и отверстие благодаря упругим и пластическим деформациям принимают один размер.

Сборка соединения с натягом производится запрессовкой или температурным деформированием.

Эти соединения применяют для установки на валы зубчатых колес, колец подшипников качения и других деталей. Соединения с натягом также применяют для изготовления сложных составных деталей (коленчатые валы, составные зубчатые и червячные колеса и др.). Соединяемые детали могут быть изготовлены из одинаковых или разных материалов.

 

Достоинства соединений: достаточно простая технология получения соединения; хорошее центрирование соединяемых деталей; способность воспринимать значительные динамические нагрузки, удары, колебания.

 

Недостатки: большое рассеяние прочности соединения среди одной партии в связи с разбросом действительных размеров сопрягаемых поверхностей деталей в пределах их полей допусков и значений коэффициента трения; снижение усталостной прочности валов в зоне посадки вследствие концентрации напряжений; трудности неразрушающего контроля прочности соединения; сложность сборки и разборки при больших натягах и размерах соединяемых деталей; возможность повреждения посадочных поверхностей при разборке.

 

Различают следующие способы получения соединения с натягом:

 

Запрессовка — простейший способ, при наличии необходимого оборудования обеспечивающий возможность контроля за нагрузкой отдельного соединения путем измерения силы запрессовки. Однако при запрессовке существует опасность повреждения посадочных поверхностей, кроме того, снижается коэффициент трения (сцепления) из-за сглаживания микронеровностей на поверхности контакта.

 

Нагрев охватывающей детали — технологически отработанный способ, обеспечивающий высокий коэффициент трения (сцепления) и, как следствие, повышение нагрузочной способности соединения в 1,5 раза по сравнению с запрессовкой, так как отсутствует сглаживание микронеровностей на поверхности контакта. Однако контроль нагрузочной способности такого соединения затруднен.

 

Охлаждение охватываемой детали применяют для установки с натягом небольших деталей в крупные детали (корпуса машин, станины); по свойствам этот способ аналогичен нагреву охватывающей детали.

 

Гидрозапрессовка — нагнетание масла под давлением в зону контакта через сверления в валу, что значительно (в 10— 15 раз) снижает необходимую силу запрессовки и распрессовки иуменьшает опасность задира посадочных поверхностей; наиболее эффективен этот способ при больших диаметрах посадки и в соединениях по конической поверхности.
______________________________________________________________________________

2.13. В ПРИЛОЖЕНИХ
______________________________________________________________________________

Планетарные механизмы. Кинематическое исследование. Формула Виллиса.

Планетарная передача (дифференциальная передача) — механическая система, состоящая из нескольких планетарных зубчатых колёс, вращающихся вокруг центральной, солнечной, шестерни. Обычно планетарные шестерни фиксируются вместе с помощью водила. Планетарная передача может также включать дополнительную внешнюю кольцевую шестерню, имеющую внутреннее зацепление с планетарными шестернями.

Основными элементами планетарной передачи можно считать следующие:

Солнечная шестерня: находится в центре;

Водило: жёстко фиксирует друг относительно друга оси нескольких планетарных шестерён (сателлитов) одинакового размера, находящихся в зацеплении с солнечной шестерней;

Кольцевая шестерня: внешнее зубчатое колесо, имеющее внутреннее зацепление с планетарными шестернями.

Во время Второй мировой войны была разработана особая конструкция планетарной передачи, которая использовалась для привода небольших радаров.
______________________________________________________________________________

2.15 Планетарные механизмы. Формула Виллиса
Сложные зубчатые механизмы, в которых ось хотя бы одного колеса подвижна, называются планетарными механизмами. К типовым планетарным механизмам относятся:

однорядный планетарный механизм;

двухрядный планетарный механизм с одним внешним и одним внутренним зацеплением

двухрядный планетарный механизм с двумя внешними зацеплениями;

двухрядный планетарный механизм с двумя внутренними зацеплениями.

Элементы планетарного механизма имеют специальные названия:

зубчатое колесо с внешними зубьями, расположенное в центре механизма называется "солнечным";

колесо с внутренними зубьями называют "короной" или "эпициклом";

колеса, оси которых подвижны, называют "сателлитами";

подвижное звено, на котором установлены сателлиты, называют "водилом" . Звено водила принято обозначать не цифрой, а латинской буквой h.

Формула Виллиса


______________________________________________________________________________

2.16. Червя́чная переда́ча (зубчато-винтовая передача)

— механическая передача, осуществляющаяся зацеплением червяка и сопряжённого с ним червячного колеса.

Червяк представляет собой винт со специальной резьбой, в случае эвольвентного профиля колеса форма профиля резьбы близка ктрапецеидальной. На практике применяются однозаходные, двухзаходные и четырёхзаходные червяки.

Червячное колесо представляет собой зубчатое колесо. В технологических целях червячное колесо, как правило, изготовляют составленным из двух материалов: венец — из дорогого антифрикционного материала (например, из бронзы), а сердечник — из более дешёвых и прочных сталей или чугунов.

Входной и выходной валы передачи скрещиваются, обычно (но не всегда) под прямым углом

Передача предназначена для существенного увеличения крутящего момента и, соответственно, уменьшения угловой скорости. Ведущим звеном является червяк. Червячная передача без смазки и вибрации обладает эффектом самоторможения и является необратимой: если приложить момент к ведомому звену (червячному колесу), из-за сил трения передача работать не будет. Передаточные отношения червячной передачи закладываются в пределах от 8 до 100, а в некоторых случаях — до 1000.

Достоинства:

• Плавность работы

• Бесшумность

• Большое передаточное отношение в одной паре, благодаря чему червячные редукторы с большим передаточным числом значительно более компактны и менее массивны, чем эквивалентные зубчатые

• Самоторможение

• Повышенная кинематическая точность

Недостатки:

• Сравнительно низкий КПД (целесообразно применять при мощностях менее 100 кВт)

• Большие потери на трение (тепловыделение)

• Повышенный износ и склонность к заеданию

• Повышенные требования к точности сборки, необходимость регулировки

• Необходимость специальных мер по интенсификации теплоотвода

Указанные недостатки обусловлены связанной с геометрией передачи невозможностью получения жидкостного трения.

 

Червяки различают по следующим признакам:

• по форме поверхности, на которой образуется резьба

• цилиндрические

• глобоидные

• по направлению линии витка

• правые

• левые

• по числу заходов резьбы

• однозаходные

• многозаходные

• по форме винтовой поверхности резьбы

• с архимедовым профилем

• с конволютным профилем

• с эвольвентным профилем

Зубчатые колёса различают по следующим признакам:

• по профилю зуба

• прямой — (контакт по точке, не нагруженные передачи)

• вогнутый — «охватывающий» червяк (контакт по линии)

• роликовый — зубы вырожденного сектора заменены на винтовой ролик

• по типу зубчатого колеса

• полное колесо (полный оборот, непрерывное вращение)

• зубчатый сектор (поворот сектора от одного крайнего положения до другого)

• вырожденный сектор (в паре с глобоидным червяком — рабочая длина сектора меньше рабочей длины червяка)

• Червячная передача главным образом применяется в червячных редукторах.

• Достаточно часто червячные передачи используются в системах регулировки и управления — самоторможение обеспечивает фиксацию положения, а большое передаточное отношение позволяет достичь высокой точности регулирования (управления) и(или) использовать низкомоментные двигатели.

• Благодаря этим же характеристикам червячные передачи и червячные редукторы широко применяются в подъёмно-транспортных машинах и механизмах (например, лебёдках)

• Часто в виде червячной пары изготавливаются механизмы натяжения струн (колковая механика) музыкальных инструментов, например, гитары. В данном применении полезным оказывается эффект самоторможения (необратимость).

______________________________________________________________________________

Ремённая передача

— это передача механической энергии при помощи гибкого элемента — приводного ремня, за счёт сил трения или сил зацепления (зубчатые ремни). Может иметь как постоянное, так и переменное передаточное число (вариатор), валы которого могут быть с параллельными, пересекающимися и со скрещивающимися осями.

Состоит из ведущего и ведомого шкивов и ремня (одного или нескольких).

Достоинства

• плавность работы;

• бесшумность;

• компенсация неточности установки шкивов редуктора, особенно по углу скрещивания между валами, вплоть до применения передачи между перемещаемыми валами;

• компенсация перегрузок (за счет проскальзывания);

• сглаживание пульсаций как от двигателя (особенно ДВС), так и от нагрузки, поэтому упругая муфта в приводе может быть необязательна;

• отсутствие необходимости в смазке;

• низкая стоимость деталей (ремня и шкивов);

• лёгкий монтаж;

• возможность использования в качестве муфты сцепления (например, на мотоблоках)

• (для клиновых ремней) возможность получения регулируемого передаточного отношения (вариатор)

• (в сравнении с цепной передачей):

• возможность работы на высоких окружных скоростях;

• при обрыве ремня прочие элементы привода не повреждаются, и шкивы вращаются свободно (а при обрыве цепи она часто складывается, повреждая кожух и блокируя приводной вал)

• (в сравнении с зубчатой передачей):

• возможность передачи движения между валами, находящимися на значительном расстоянии друг от друга;

Недостатки

большие размеры (для одинаковых условий нагружения диаметры шкивов почти в 5 раз большие, чем диаметры зубчатых колёс);;

малая несущая способность;

малый срок службы (в пределах 1000-5000 часов);

скольжение (не относится к зубчатым ремням), из-за чего непостоянство передаточного числа;

повышенная нагрузка на валы и их опоры, что связано с необходимостью достаточно высокого предварительного натяжения ремня;

наличие дополнительных элементов (всегда - для натяжения ремня и иногда - для гашения колебаний длинной ветви и удержания ремня на шкивах )

Зубчатые ремни включают в себя достоинства как ремённых передач (бесшумность, простота конструкции и обслуживания), так и цепных передач (постоянство передаточного отношения, большая нагрузочная способность по сравнению с "обычными" ремёнными передачами).

Классификация

• По способу передачи механической энергии:

• трением;

• зацеплением.

• По виду ремней:

• плоские ремни;

• клиновые ремни;

• вентиляторные ремни;

• поликлиновые ремни;

• зубчатые ремни;

• вариаторные;

• тяговые;

• многоручьевые;

• транспортировочные (конвейерная лента);

• протяжные;

• ремни круглого сечения (Пассик).

______________________________________________________________________________

Цепная передача

— это передача механической энергии при помощи гибкого элемента — цепи, за счёт сил зацепления. Может иметь как постоянное, так и переменное передаточное число (напр., цепной вариатор).

Состоит из ведущей и ведомой звездочки и цепи. Цепь состоит из подвижных звеньев. В замкнутое кольцо для передачи непрерывного вращательного движения концы цепи соединяются с помощью специального разборного звена.

Обычно число зубьев на звёздочках и число звеньев цепи стремятся делать взаимно простыми, что обеспечивает равномерность износа: каждый зуб звёздочки будет поочерёдно работать со всеми звеньями цепи.

Ц. п. универсальны, просты и экономичны. По сравнению с зубчатыми передачами они менее чувствительны к неточностям расположения валов, ударным нагрузкам, допускают практически неограниченные межцентровые расстояния, обеспечивают более простую компоновку, большую подвижность валов друг относительно друга. В сравнении с ремёнными передачами они характеризуются следующими достоинствами: отсутствие проскальзывания и постоянство среднего передаточного отношения; отсутствие предварительного натяжения и связанных с ним дополнительных нагрузок на валы и подшипники; передача большой мощности как при высоких, так и при низких скоростях; сохранение удовлетворительной работоспособности при высоких и низких температурах; приспособление к любым изменениям конструкции удалением или добавлением звеньев.

Достоинства:

• большая прочность стальной цепи по сравнению с ремнем позволяет передать цепью большие нагрузки с постоянным передаточным числом и при значительно меньшем межосевом расстоянии (передача более компактна);

• возможность передачи движения одной цепью нескольким звездочкам;

• по сравнению с зубчатыми передачами — возможность передачи вращательного движения на большие расстояния (до 7 м);

• сравнительно высокий КПД (> 0,9 ÷ 0,98);

• отсутствие скольжения;

• малые силы, действующие на валы, так как нет необходимости в большом начальном натяжении;

• возможность легкой замены цепи.

Недостатки:

• растяжение цепи со временем;

• сравнительно высокая стоимость цепей;

• невозможность использования передачи при реверсировании без остановки;

• передачи требуют установки на картерах;

• сложность подвода смазочного материала к шарнирам цепи;

• скорость движения цепи, особенно при малых числах зубьев звездочек, не постоянна, что вызывает колебания передаточного отношения.
Ц. п. применяются в с.-х. машинах, велосипедах, мотоциклах, автомобилях, строительно-дорожных машинах, в нефтяном оборудовании и т.д. Преимущественное распространение имеют открытые Ц. п., работающие без смазки, или с периодической ручной смазкой, с однорядными втулочно-роликовыми цепями, непосредственно встроенные в машины.

Классификация

• По назначению:

• приводные цепи

• тяговые цепи

• грузовые цепи.

В некоторых механизмах грузоподъёмные цепи, например, цепная таль с ручным приводом, играют роль приводных цепей.

______________________________________________________________________________

2.19 Сварное соединение

— неразъёмное соединение, выполненное сваркой.

Сварное соединение включает три характерные зоны, образующиеся во время сварки: зону сварного шва, зону сплавления и зону термического влияния, а также часть металла, прилегающую к зоне термического влияния.

Сварной шов — участок сварного соединения, образовавшийся в результате кристаллизации расплавленного металла или в результате пластической деформации при сварке давлением или сочетания кристаллизации и деформации.

Металл шва — сплав, образованный расплавленным основным и наплавленным металлами или только переплавленным основным металлом.

Основной металл — металл подвергающихся сварке соединяемых частей.

Зона сплавления — зона частично сплавившихся зёрен на границе основного металла и металла шва.

Зона термического влияния — участок основного металла, не подвергшийся расплавлению, структура и свойства которого изменились в результате нагрева при сварке или наплавке.

• Стыковое — сварное соединение двух элементов, примыкающих друг к другу торцовыми поверхностями.

• Нахлёсточное — сварное соединение, в котором сваренные элементы расположены параллельно и частично перекрывают друг друга.

• Угловое — сварное соединение двух элементов, расположенных под углом и сваренных в месте примыкания их краев.

• Тавровое — сварное соединение, в котором торец одного элемента примыкает под углом и приварен к боковой поверхности другого элемента.

• Торцовое — сварное соединение, в котором боковые поверхности сваренных элементов примыкают друг к другу.

 

______________________________________________________________________________

2.20.
______

 

2.21. Соединения с натягом

Соединение с натягом — технологическая операция получения условно разъёмного соединения, которое получается при вставлении одной детали (или части её) в отверстие другой детали при посадке ( характер соединения сопрягаемых деталей, определяемый зазором или натягом )с натягом. Обычно соединяют детали с цилиндрическими или коническими поверхностями, также эти поверхности могут быть эллиптическими, призматическими и пр. Для получения неподвижного соединения необходим натяг (положительная разность диаметров вала и отверстия). После сборки вал и отверстие благодаря упругим и пластическим деформациям принимают один размер. Сборка соединения с натягом производится запрессовкой или температурным деформированием. Разборка соединения производится в обратной последовательности в направлении рассоединения деталей распрессовкой или температурным деформированием.

______________________________________________________________________________

 

Резьбовое соединение

— крепёжное соединение в виде резьбы. Используется метрическая и дюймовая резьба различных профилей в зависимости от технологических задач соединения.

Достоинства:

• технологичность;

• взаимозаменяемость;

• универсальность;

• надёжность;

• массовость.

Недостатки:

• раскручивание (самоотвинчивание) при переменных нагрузках и без применения специальных устройств (средств).

• отверстия под крепёжные детали, как резьбовые, так и гладкие, вызывают концентрацию напряжений.

• для уплотнения (герметизации) соединения необходимо использовать дополнительные технические решения.

Классификация:

• резьбовое соединение при непосредственном скручивании соединяемых деталей (резьба имеется на этих деталях);

• резьбовое соединение при помощи дополнительных соединительных деталей, например, болтов, шпилек, винтов, гаек и т.д;

• болтовое соединение;

• винтовое соединение;

• шпилечное соединение.

Широкое применение резьбовых соединений в технике определяется: 1) возможностью создания больших осевых сил сжатия деталей при небольшой силе, приложенной к ключу ( выигрыш в силе для крепежных резьб обычно составляет 70 - 100 раз); 2) удобными формами и малыми габаритами резьбовых деталей; 3) взаимозаменяемостью резьбовых деталей в связи со стандартизацией резьб; 4) централизованным изготовлением резьбовых деталей.

Широкое применение резьбовых соединений объясняется следующими достоинствами: 1) возможностью создания больших осевых сил ввиду клинового действия резьбы, а также большого отношения длины ключа к радиусу резьбы; 2) возможностью фиксирования зажима в любом положении благодаря самоторможению; 3) удобными формами и малыми габаритами; 4) простотой и возможностью точного изготовления.

Широкое применение резьбовых соединений в конструкциях современных машин и механизмов объясняется простотой и надежностью этого вида креплений, удобством регулирования затяжки, а также возможностью разборки и повторной сборки соединения без замены детали.

Широкое применение резьбовых соединений объясняется следующими достоинствами: 1)возможностью создания больших осевых сил ввиду клинового действия резьбы, а также большого отношения длины ключа к радиусу резьбы; 2) возможностью фиксирования зажима в любом положении благодаря самоторможению; 3) удобными формами и малыми габаритами; 4) простотой и возможностью точного изготовления.

______________________________________________________________________________

Заклёпочное соединение

— неразъёмное соединение деталей при помощи заклёпок. Обеспечивает высокую стойкость в условиях ударных и вибрационных нагрузок. На современном этапе развития технологии уступает место сварке и склеиванию, обеспечивающим большую производительность и более высокую прочность соединения. Однако по-прежнему находит применение по конструктивным или технологическим соображениям: в соединениях, где необходимо исключить изменение структуры металла, коробление конструкции и перегрев расположенных рядом деталей; соединение разнородных, трудно свариваемых и не свариваемых материалов; в соединениях с затруднительным доступом и контролем качества; в случаях, когда необходимо предотвратить распространение усталостной трещины из детали в деталь.

Применяют, в основном, в авиа- и судостроении, металлоконструкциях и других изделиях с внешними нагрузками, действующими параллельно плоскости стыка.

Заклёпочные соединения делятся на:

прочные (рассчитанные только на восприятие и передачу силовых нагрузок),

плотные (герметичные) (обеспечивают герметичность конструкций в резервуарах с невысоким давлением),

прочноплотные (восприятие силовых нагрузок и герметичность соединения).

Недостатки:

• Трудоёмкость процесса. Необходимо просверлить множество отверстий, установить заклёпки, расклепать их. Эти операции выполняются вручную двумя слесарями-сборщиками. До последней четверти 20-го века в СССР на авиационные заводы специально нанимались худощавые юноши и девушки, способные влезть в узкий отсек, чтобы удерживать там наковальню-поддержку.

• Повышенная материалоёмкость соединения. Заклёпочный шов ослабляет основную деталь, поэтому она должна быть толще. Нагрузку несут заклёпки, поэтому их сечение должно соответствовать нагрузке.

• Необходимость специальных мер для герметизации. Это очень важно для самолётостроения и ракетной техники, при сборке баков-кессонов и пассажирских отсеков. В баках-кессонах, расположенных в крыле самолётов, как правило, держат топливо — авиационный керосин. Резиновый герметик, устойчивый к керосину, должен закрывать все заклёпочные швы. Вес его может составлять десятки килограммов.

• Процесс сопровождается шумом и вибрацией. Это приводит к ряду профессиональных заболеваний у сборщиков и вызывает глухоту. Поэтому везде, где можно, внедряются новые инструменты для клёпки.

Преимущества:

• Не позволяет распространяться усталостным трещинам, таким образом повышает надёжность всего изделия.

• Позволяет соединять не поддающиеся сварке материалы.

______________________________________________________________________________

2.24 Подши́пник

- (англ. bearing) (от слова шип) — сборочный узел, являющееся частью опоры или упора, которое поддерживает вал, ось или иную подвижную конструкцию с заданной жёсткостью. Фиксирует положение в пространстве, обеспечивает вращение, качение или линейное перемещение (для линейных подшипников) с наименьшим сопротивлением, воспринимает и передаёт нагрузку от подвижного узла на другие части конструкции[1] HYPERLINK "http://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%9F%D0%BE%D0%B4%D1%88%D0%B8%D0%BF%D0%BD%D0%B8%D0%BA"[2].

Подшипники качения состоят из двух колец, тел качения (различной формы) и сепаратора (некоторые типы подшипников могут быть без сепаратора), отделяющего тела качения друг от друга, удерживающего на равном расстоянии и направляющего их движение. По наружной поверхности внутреннего кольца и внутренней поверхности наружного кольца (на торцевых поверхностях колец упорных подшипников качения) выполняют желоба — дорожки качения, по которым при работе подшипника катятся тела качения.

В некоторых узлах машин в целях уменьшения габаритов, а также повышения точности и жёсткости применяют так называемые совмещённые опоры: дорожки качения при этом выполняют непосредственно на валу или на поверхности корпусной детали.

Имеются подшипники качения, изготовленные без сепаратора. Такие подшипники имеют большее число тел качения и большую грузоподъёмность. Однако предельные частоты вращения бессепараторных подшипников значительно ниже вследствие повышенных моментов сопротивления вращению.

В подшипниках качения возникает преимущественно трение качения (имеются только небольшие потери на трение скольжения между сепаратором и телами качения), поэтому по сравнению с подшипниками скольжения снижаются потери энергии на трение, и уменьшается износ. Закрытые подшипники качения (имеющие защитные крышки) практически не требуют обслуживания (замены смазки), открытые — чувствительны к попаданию инородных тел, что может привести к быстрому разрушению подшипника.

Классификация подшипников качения осуществляется на основе следующих признаков:

• По виду тел качения

• Шариковые,

• Роликовые (игольчатые, если ролики тонкие и длинные);

• По типу воспринимаемой нагрузки

• Радиальные (нагрузка вдоль оси вала не допускается).

• Радиально-упорные, упорно-радиальные. Воспринимают нагрузки как вдоль, так и поперек оси вала. Часто нагрузка вдоль оси только одного направления.

• Упорные (нагрузка поперек оси вала не допускается).

• Линейные. Обеспечивают подвижность вдоль оси, вращение вокруг оси не нормируется или невозможно. Встречаются рельсовые, телескопические или вальные линейные подшипники.

• Шариковые винтовые передачи. Обеспечивают сопряжение винт-гайка через тела качения.

• По числу рядов тел качения

• Однорядные,

• Двухрядные,

• Многорядные;

• По способности компенсировать несоосность вала и втулки

• Самоустанавливающиеся.

• Несамоустанавливающиеся.

• Подшипник скольжения — опора или направляющая механизма или машины, в которой трение происходит при скольжении сопряжённых поверхностей. Радиальный подшипник скольжения представляет собой корпус, имеющий цилиндрическое отверстие, в которое вставляется рабочий элемент — вкладыш, или втулка из антифрикционного материала и смазывающее устройство. Между валом и отверстием втулки подшипника имеется зазор, заполненный смазочным материалом, который позволяет свободно вращаться валу. Расчёт зазора подшипника, работающего в режиме разделения поверхностей трения смазочным слоем, производится на основе гидродинамической теории смазки.

• При расчёте определяются: минимальная толщина смазочного слоя (измеряемая в мкм), давления в смазочном слое, температура и расходсмазочных материалов. В зависимости от конструкции, окружной скорости цапфы, условий эксплуатации трение скольжения бывает сухим,граничным, жидкостным и газодинамическим. Однако даже подшипники с жидкостным трением при пуске проходят этап с граничным трением.

В основу классификации положен анализ режимов работы подшипников по диаграмме Герси-Штрибека.

Подшипники скольжения разделяют:

• в зависимости от формы подшипникового отверстия:

• одно- или многоповерхностные,

• со смещением поверхностей (по направлению вращения) или без (для сохранения возможности обратного вращения),

• со смещением или без смещения центра (для конечной установки валов после монтажа);

• по направлению восприятия нагрузки:

• радиальные

• осевые (упорные, подпятники),

• радиально-упорные;

• по конструкции:

• неразъемные (втулочные; в основном, для I-1),

• разъемные (состоящие из корпуса и крышки; в основном, для всех, кроме I-1),

• встроенные (рамовые, составляющие одно целое с картером, рамой или станиной машины);

• по количеству масляных клапанов:

• с одним клапаном,

• с несколькими клапанами;

• по возможности регулирования:

• нерегулируемые,

• регулируемые.

______________________________________________________________________________



Последнее изменение этой страницы: 2016-04-19; Нарушение авторского права страницы; Мы поможем в написании вашей работы!

infopedia.su Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Обратная связь - 3.236.218.88 (0.028 с.)