Установка запорной и регулирующей арматуры

Запорная арматура трубопровода должна предусматриваться на вводе, у основания каждого стояка (если к вводу присоединено два и более стояков) и перед аппаратурой потребителя. Запорную арматуру размещают в местах, доступных для осмотра и ремонта и, как правило, группами. Маховичок арматуры с ручным приводом, должен располагаться на высоте не более 1,8 м от пола или площадки обслуживания. Установка кислородной арматуры в каналах и приямках не допускается. Арматура на давление выше 6,4 МПа (64 кг с/см²) независимо от наличия паспортов заводов-изготовителей и срока хранения подвергается гидравлическому испытанию на прочность и плотность. Испытание на прочность корпуса арматуры производится пробным давлением. Испытание на плотность запорного устройства производится рабочим давлением.

По ходу кислорода после участков кислородопроводов, работающих под давлением более 1,6 МПа и изготовленных из углеродистых и низколегированных сталей, должны устанавливаться фильтры:

а) перед регулирующей арматурой;

б) перед запорной арматурой при длине трубопровода более 250 м;

В том случае, если запорная арматура открывается и закрывается только при отсутствии потока кислорода или при давлении в трубопроводе ниже 1,6 МПа, фильтры могут не устанавливаться.

в) в месте перехода трубопровода из углеродистой или низколегированной стали на трубопровод из коррозионно-стойких сталей или медных сплавов.

Фильтрующие элементы должны изготавливаться из латунной сетки размером ячейки 0,2 мм. Корпус фильтра должен изготавливаться из коррозионностойкой стали или медных сплавов.

Фильтры должны осматриваться и очищаться в следующие сроки: первый раз - через 10 суток после включения в эксплуатацию, а затем - через каждые 6 месяцев, а также при увеличении его сопротивления выше значений, указанных в инструкции по эксплуатации.

Фильтры должны иметь отключающую арматуру на входе и выходе кислорода. Открывание или закрывание входной арматуры должно производиться только при закрытой арматуре на выходе.

Ревизия фильтра должна производиться только на отключенном трубопроводе и по наряду-допуску.

На кислородопроводах использование запорной арматуры в качестве регулирующей, а также работа с неполностью закрытой запорной арматурой не разрешается.

Для обслуживания запорной, регулирующей или другой арматуры, расположенной на высоте 2,2 м и более должны быть устроены стационарные площадки и лестницы к ним. Места расположения арматуры и приборов должны быть освещены.

Приемка трубопроводов

Трубопровод монтируют из металлических бесшовных труб (медных, латунных, стальных) с помощью сварки. Качество сварки, герметичность и наличие антикоррозийного покрытия труб проверяют перед сдачей системы газоснабжения в эксплуатацию и регулярно в процессе эксплуатации. Фланцевые и резьбовые соединения труб допускаются только для присоединения аппаратуры, контрольно-измерительных приборов.

Трубы, узлы, арматура, контрольно-измерительные приборы и прокладки для монтажа кислородопроводов должны иметь сертификаты завода-изготовителя, в которых удостоверяется их соответствие требованиям соответствующего стандарта. Это соответствие удостоверяется специальным актом, который подписывается представителями монтирующей организации и заказчика. При определении диаметра труб необходимо учитывать максимальный суммарный расход газа при номинальном давлении, а также потерю давления в трубах, контрольно-измерительных приборах, арматуре.

Расчетные диаметры кислородопроводов в зависимости от максимального суммарного расхода газа и номинального давления газа в кислородопроводе приведены в таблице 1.2.

Таблица 1.2.

Расчетные диаметры кислородопроводов в зависимости от их длины

 

Расход кислородопровода, дм^3/мин	Давление, МПа (кгс/см^2)	До 50 м	От 50 до 100 м	От 100 до 150 м	от 150 до 200 м	От 200 до 250 м	От 250 до 300 м
	0,46 (4,6)
	1,1 (11,0)
	0,46 (4,6)
	1,1 (11,0)

 

Проходное сечение арматуры должно соответствовать диаметру трубопровода. В технически обоснованных случаях допускается уменьшение сечения не более, чем на 30% от расчетного сечения трубопровода.

Трубопроводы оснащаются специальной арматурой - запорными вентилями, предохранительными клапанами, тройниками, крестовинами, угольниками и др., и контрольно-измерительными и регулирующими приборами. Запорная арматура трубопроводов должна обладать повышенной герметичностью. В трубопроводах с условным диаметром менее 80 мм используют краны, на корпусе которых должна быть нанесена стрелка, указывающая направление движения газа. В трубопроводах с диаметром более 80 мм используют задвижки.

Для сбора конденсата, выделяющегося при охлаждении влажного газа, в трубопроводах, проложенных в грунте, устанавливают конденсатосборники. Они выполнены в виде цилиндрических емкостей, вмонтированных в разрыв магистрального трубопровода. В емкость погружена трубка для удаления конденсата. Верхний конец выведен в смотровой колодец к поверхности грунта и закрыт заглушкой или краном. Периодически после удаления газа из системы трубопроводов конденсат откачивают с помощью вакуумных насосов. Прокладка магистральных трубопроводов и ответвлений должна производиться с уклоном не менее 0,002 в сторону конденсатосборника.

Предохранительный клапан служит для поддержания заданного давления в системе с таким расчетом, чтобы повышение давления не превышало рабочего более чем на 0,05 МПа (0,5 кгс/см²). Его размещают в местах, доступных для постоянного наблюдения. Манометры, установленные на кислородопроводах, должны иметь паспорта, свидетельствующие, что они предназначены для работы в среде кислорода, иметь на шкале надпись «Кислород. Маслоопасно» и окрашены в голубой цвет. Кислородопроводы, арматура и контрольно-измерительные приборы должны быть обезжирены. При отсутствии паспортов или документов, свидетельствующих о проведенном обезжиривании арматуры и контрольно-измерительных приборов, они должны быть тщательно обезжирены перед сдачей кислородопровода в эксплуатацию.

Монтаж кислородопроводов и арматуры должен производиться в соответствии с проектом специалистами лицензированной организации. После монтажа кислородопровода проверяют качество соединения труб с арматурой внешним осмотром в присутствии заказчика и составляют акты о монтаже трубопровода и испытании арматуры.

После внешнего осмотра трубопроводы подвергают промывке и продувке воздухом, не содержащим масла, при скорости потока воздуха не менее 15 м/с. Продувку производят в течение 1 ч. В конце продувки под струю выходящего воздуха подставляют щит с наклеенной на него белой бумагой. Если на бумаге не остаются следы масла, взвеси и влаги, продувку прекращают и составляют акт промывки и продувки трубопроводов.

Следующим этапом приемки трубопровода и арматуры является пневматическое испытание на прочность при пробном давлении 0,8 - 0,9 МПа (8 - 9 кгс/см²). При пневматическом испытании давление в трубопроводах следует поднимать постепенно. При достижении полного пробного давления необходимо осмотреть трубопровод, затем давление в трубопроводе установить равным рабочему и проверить его герметичность в местах соединений с помощью мыльного раствора. При пневматическом испытании обстукивание трубопроводов молотком не допускается. Трубопровод считается выдержавшим испытание, если не обнаружено пропусков в разъемных и неразъемных соединениях трубопровода и падения давления по манометру (с учетом изменения температуры во время испытаний).

Подготовленный к эксплуатации трубопровод подвергается испытанию на утечку сжатым воздухом, очищенным от следов пыли, под давлением, равном рабочему, т.е. 0,6 МПа (6 кгс/см²). Испытание проводят спустя 6 ч после наполнения трубопровода воздухом с тем, чтобы температура внутри труб сравнялась с температурой окружающей среды.

Испытание на утечку продолжается в течение 24 ч. Результаты испытаний на плотность и прочность фиксируют в акте.

Величину утечки в процентах определяют по формуле:

А =	1 - Рк (273 + Тн)	х 100%
Рк (273 + Тн)

где: А - искомая утечка газа в процентах,

Р_н и Р_к - давление в трубопроводе соответственно в начале и в конце испытания,

Т_н и Т_к - температура газа в трубопроводе в начале и в конце испытания.

Величина утечки газа из системы за 1 час испытания должна быть не более 0,5% от объема газа, находившегося в трубопроводе до начала испытания.

После окончания испытания трубопровода на плотность его необходимо повторно продуть воздухом, очищенным от масел, в течение 1-2 часов. К концу продувки под струю выходящего воздуха подносят на 3-5 минут щит с наклеенной на него белой бумагой. Трубопровод считается продутым, если на бумаге не остаются следы загрязнения. При отрицательных результатах испытания продувкой трубопровода следует выявить причину неисправности и испытание повторить. После получения положительного результата испытания трубопровод следует продуть тем газом, для транспортирования которого он предназначен. Труба для отвода продувочного газа должна быть выведена из здания и удалена от построек, деревьев и др. После продувки трубопроводы окрашивают в сигнальный цвет. Кислородопроводы - в голубой, а перед пуском в эксплуатацию их заполняют медицинским газообразным кислородом.

Монтаж и ремонт кислородного оборудования должны производить по технологии, разработанной и утвержденной в установленном порядке.

Содержание жировых загрязнений на поверхности монтируемого кислородного оборудования не должно превышать норм, установленных в табл. 1.3.

Таблица 1.3.

 

Температура, К (°С)	Содержание жировых загрязнений, мг/м², не более*, при давлении кислорода, МПа (кгс/см²)
до 0,6 (6) включ.	св. 0,6 (6) до 1,6 (16) включ.	св. 1,6 (16) до 6,4 (64) включ.	св. 6,4 (64)
До 333 (60) включ.	500**

* При загрязнении поверхности металла маслами с температурой вспышки выше 200°С допускается увеличение приведенных норм в два раза.

** В аппаратах и трубах диаметром более 50 мм допускается содержание жировых загрязнений до 1500 мг/м².

 

При превышении норм, указанных в табл.1.3, необходимо проводить обезжиривание оборудования. Методы и периодичность обезжиривания оборудования должны устанавливаться в нормативно-технической документации на кислородное оборудование.

Регулировка предохранительных клапанов в СМГС должна производиться на стенде. Допускается производить регулировку предохранительных клапанов непосредственно на месте их установки, если технологическая схема допускает плавную регулировку давления.