Магнітно - абразивна обробка

Магнітно-абразивна обробка являється оздоблюючим методом обробки, основним на властивість феромагнітної маси, розташованої в магнітному полі, яких небудь проміжних механізмів надавати вплив на оброблювану поверхню.

Обробляємо заготівка поміщається поміж полюсними кінцями електромагніта з деякими зазорами в які подається порошок, котрий має магнітні та абразивні властивості. Деталі надається обертаючий рух і рух вздовж вісі. Силами магнітного поля зерна порошку утримуються в робочих зазорах і прижимаючись до поверхні деталі обробляє її. В робочі зазори подається ЗОР.

Обробка застосовується для деталей попередньо оброблених точінням, фрезеруванням, шліфуванням. Магнітно-абразивна обробка забезпечує підвищення продуктивності праці в 3-5 раз. При цьому витрати на інструмент знижуються в 2-3 рази. Також забезпечується висока чистота поверхні. Точність розмірів та форми такою обробкою не виправляються. Технічною перевагою магнітно-абразивної обробки є: здатність обробляти надтонкі деталі, деталі неправильної геометричної форми. В якості приладів для такої обробки використовуються універсальні верстати і високо продуктивні установки.

Для магнітно-абразивної обробки розроблені феромагнітні абразивні матеріали - кармети отримуються шляхом пресування і спікання абразивної і феромагнітної частинки. Кармети мають високу зернистість (100-300).

Для магнітно-абразивної обробки як і для інших абразивний методів обробки, характерні велика швидкість обробки і малий припуск на обробку (5-30мкм).

 

Питання для самоперевірки

 

1. Яка геометрія інструмента для силового різання?

2. Де використовується вихрове різання?

3. Для чого призначена магніто-абразивна обробка?

НАКАТУВАННЯ ПОВЕРХОНЬ

[Література (6) с.312...321]

 

Студенти повинні знати: обробку поверхонь методами пластичного деформування.

Студенти повинні вміти: використовувати при обробці поверхонь методи пластичного деформування.

 

Принцип утворення зовнішньої і внутрішньої різьби накатуванням залежить від того що заготівка прокатується поміж двох паралельно розташованих на певній відстані друг від друга призматичними (плоскостями) різьбовими плашками чи між циліндрично обертаючимися рамками. Розглянемо спосіб отримання різьб плоскими різьбовими плашками.

На малюнку зображено накатування різьб плоскими плашками. Плашка 1 нерухома, а плашка2 рухається обернено поступально. З початку процесу заготовка автоматично подається штовханням між плашками 1 і 2, маємо скошену забірну частину з пружним упором 3. Потім штовхач відходить і плашка-2 починає рухатись затягуючи заготівку. Дійшовши лівого кінця плашки 1 накатана заготовка падає в приймач.

Цей спосіб поміж високої продуктивності. Дає одну з найбільш міцних і зносостійких різьб, чим при обробці ріжучим інструментом.

Перевагою являється те, що матеріал на нитці різьби в процесі накатки зміцнюється (наклепується) і крім того, волокна металу не перерізаються, а пластично деформуються.

Утворення різьби накатуванням відбувається без зняття стружки, завдяки чому отримується більша економія металу, досягаючи більше 25%.

При застосуванні циліндричних обертающихся роликів різьбу можна накатувати трьома видами подачі:

1. тангенціальна;

2. радіальна;

3. осьова.

Накатування різьб може виконуватись одним, двома чи трьома роликами. Розглянемо приклад коли накатка різьби отримується двома роликами.

На малюнку обидва ролики 1 і 3 обертаються неперервно; при обертанні ролик 1 отримує радіальну; подачу; при досягненні потрібної глибини різьби надходить витримка з незмінним між центровою відстанню, потім ролики відходять друг: від друга.: В процесі накатування циліндричну заготівку 2 підтримує ніж 4, установлений поміж роликами.

Згідно передбаченому; в ГОСТІ випробування, ролики звичайної точності повинні дати на виробі різьбу 7 квалітету, а ролики високої точності 5-го квалітету.

Накатуванням можна отримувати різьбу діаметром від 0,3 до 150 мм на деяких з сталей. Швидкість різання при цьому становить 40-80 мм/хв.

Накатка зубчастих коліс в холодному стані являється одним з продуктивних методів обробки зубчастих коліс. Цей - метод обробки дозволяє підвищити продуктивність в 15...20 разів в порівнянні зі звичайними методами нарізання і забезпечує достатньо високу якість поверхні зуба як у відношенні мікро геометрії, так і зносостійкості.

У процесі накатування зубів поверхневі шари металу сильно наклепується, при чому наклеп збільшується на значну глибину. Для зупинення зношення інструменту — зубчастих валів а також можливого перенапруження поверхневих шарів метала заготівку цілеспрямовано між операціями накатування виконують проміжну термообробку заготовки — відпал.

Інструментом для накатування зубчатих коліс являються зубчасті вали, з обох сторін котрих надівають обмежувальні реборди (дошки) перешкоджаючи витесненню валами метала в осьовому напрямку і утворені облая. Головка вала утворює ніжку, а ніжка зуба вала - головку зуба зубчастого колеса.

Мілкомодульні зубчасті колеса можливо накатувати на звичайних токарно-гвинторізних верстатах, застосовуючи спеціальні пристрої з трьох приводними зубчастими валами, розташованих під кутом 120° один від одного. Цей метод забезпечує накатування зубчастих коліс з точністю зачеплення по 7 степені.

Вали з накатаними шліцами можуть витримувати більш високі (приблизно на 40%) навантаження, ніж обробленні різанням. В ряді випадків холодне накатування шліців дозволяє відмовитись від термообробки шліцьових валів і шліфування шліців.

Шліці евольвентного профілю з модулем до 2,5 мм - отримують холодним накатуванням двома чи трьома накатувальними роликами.

При накатувані основне переміщення заготовки вимушене; ролики мають забірну частину. Обробку заготовки під холодним накатуванням роликами виконують точніше ніж при шліцефрезеруванні. Холодній накатці піддають заготівки твердістю не більше НВ 220.

Цим методом накатують вали з великим числом шліців (більше 18). Чим більше число шліців, тим плавніше іде процес накатування.

При довжині шліців більше 250мм цей метод продуктивніше шліцефрезерування приблизно у 10 разів, при довжині шліців більше 100мм у 4...7 разів.

Холодне видавлювання

При виготовлені із листового метала пустотілих деталей - тіл обертання випукло-вигнутої конфігурації, вузьких головок на циліндричних заготовках і прямокутних, для-яких не цілеспрямовано виготовляють спеціальні витяжні штампи цей метод використовують при обертальному русі заготовки а в ряді випадків і деформуючого інструмента як на звичайних токарних так і на спеціальних верстатах.

При видавлюванні на давильних верстатах метал заготовки підлягає сильному наклепу, тому деталі, видавлені за декілька операцій, звичайно підлягають проміжному відпалу.

Для утворення на поверхнях циліндричних деталей проміняють метод накатування плоскими плашками чи обртаючимися циліндричними роликами. Накатуванням отримують прямі, сітчасті і кутові рифлення. Вибір конфігурацій накатного інструменту залежить від технічного призначенця та заданої форми поверхні. Пряме чи кутове накатування звичайно виконують одним, а сітчасте - двома роликами з одночасним накатуванням під кутом.

В процесі накатування рифлень звичайно трапляється збільшення діаметра оброблюваної поверхні; необхідна глибина рифлень отримується в результаті декількох послідовних робочих ходів, число яких залежить - від властивостей обробляємого матеріалу.

Питання для самоперевірки

 

1. Які переваги обробки при накатуванні різьби?

2. Яке призначення холодного видавлювання?

ЛІТЕРАТУРА

 

1. Аршинов В.А., Алексеев Г.А., “Резание металлов и режущий инструмент”, 1976.

2. Нефедов Н.А. “Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту”, 1990.

3. Рубінштейн Д.А. “Основи учения о резании металлов и режущий инструмент”, 1986.

4. Чернов М.М. “Металлорежущие станки”, 1986.

5. Гапонкин В.А. “Обработка резанием, металлорежущие инструменты и станки”, 1990.

6. Данилевський В.В. “Технология машиностроения”, 1984.

7. Кузнецов Ю.И. “Техоснастка для станков с ЧПУ”.

8. Довідник „Отделочные операции в машиностроении” Київ під редакцією проф. Руденко П. А., 1990