Конструкції окремих типів зенкерів і розгорток

 

Зенкери. Зенкери застосовують в основному в серійному і масовому виробництві; тому до них пред'являються підвищені вимоги у відношенні швидкого і правильного закріплення їх на верстаті. Типи закріплення зенкерів, що одержали найбільше поширення, показані на мал. 5. Циліндрична поверхня хвостовика зенкера правильно направляється і центрується, а момент, що крутить, передається байонетним затиском (при повороті штифт, закріплений в оправці, входить у паз і закріплює зенкер у швидкозмінному кріпленні типу а. Центрування по конусі, передача моменту, що крутить, квадратом хвостовика і затягування гвинтом передбачаються в кріпленні типу б. Це кріплення надійне, але для закріплення потрібно багато часу. При кріпленні типу б момент, що крутить, передається шестигранним хвостовиком. Короткий конус для центрування і лапка, що може передавати момент, що крутить і також служить для вибивання, маються в кріпленні типу м.

Насадний зенкер зі спіральними канавками представлений на мал. 5. В залежності від діаметра зенкер забезпечується трьома чи чотирма канавками.

Складений зенкер з укороченим хвостовиком зображений на мал. 5. Такі зенкери, оснащені пластинками з твердого сплаву, призначені для зенкерування глибоких сталевих і чавунних отворів при великих глибинах різання. Діаметр зенкерів 30—80 мм. Ця конструкція зенкерів має істотні переваги перед цільними спіральними зенкерами; при зносі пластинок із твердого сплаву заміняється тільки короткий зенкер 1; державка 2 використовується для подальшої роботи.

Для зняття великих припусків застосовуються двозубі збірні зенкери (мал. 6). Двозубі зенкери використовуються при розсвердлуванні отворів у заготівках з різних матеріалів (сталі, чавуна, бронзи, міді і т.д.). Застосовуються ці зенкери також і для попередньо просвердлених отворів у коротких деталях, виливках, листах для одержання фасонних отворів (у цьому випадку необхідні спеціальні зенкери); для одержання глибоких отворів (у цьому випадку зенкери забезпечуються відповідними довгими оправками.

Двозубий зенкер оснащений двома затилованими зубами, що мають торцеві ріжучі кромки виточені на опорному торці служать для центрування зенкера на оправці 2. Отвори на опорному торці призначені для ведучих штифтів 3 (маються й інші конструкції). На мал. 6 показано трохи найбільш розповсюджених конструкцій збірних зенкерів із вставними ножами. У конструкції зенкера типу А корпус постачений клиноподібними пазами, у які забиваються клиноподібні рифлені ножі. Рифлення дозволяють після зносу зенкера переставляти ножі і тим самим збільшувати діаметр зенкера. Ця конструкція придатна для зенкерів з ножами зі швидкорізальної сталі і з ножами, оснащеними твердими сплавами. В останньому випадку до ножів зі сталі В7 і В8 припаюються пластинки з твердого сплаву Ця конструкція цілком надійна у відношенні міцності кріплення ножів. Великим її недоліком є неможливість збільшення вильоту ножів. Сточування ножів відбувається по ріжучій кромці після декількох заточень виліт ножа різко зменшується.

У конструкції зенкера типу Б цей недолік усунутий. Ніж і паз корпуса постачені подовжніми рифленнями, спрямованими уздовж осі. Для закріплення ножа в пазу корпуса передбачений клин, що має на стороні, що прилягає до ножа, поперечно спрямовані рифлення, що входять у відповідні рифлення ножа. Ніж і клин прикладають один до одного сторонами, що мають поперечні рифлення, і в складеному виді забивають у корпус.

 

Рис.5. Двозубий зенкер з оправкою

 

Рис. 6. Типи кріплення ножів у збірних зенкерів

 

	Рис.7. Зенкер (зенковка) для обробки конічних поверхонь

 

У зенкера типу В клини і плоскі ножі постачені з однієї сторони повздовжніми рифленнями. Пази в корпусі клиноподібні, що розширюються до центра, це забезпечує подвійне регулювання ножів. Недоліком даної конструкції є складність виготовлення, а також ненадійне кріплення ножів, особливо при малих діаметрах зенкера. З усіх перерахованих конструкцій кріплення ножів найбільше поширення одержав тип А.

Крім зенкерів для збільшення діаметра отворів, широке поширення одержали зенкери для циліндричних виїмок, під голівки гвинтів і т.п. Такі зенкери часто називають голівочними, їх виготовляють з направляючою цапфою. Цапфа служить для напрямку зенкера по попередньо просвердленому отворі. Ріжуча частина зенкера постачена гвинтовими зубами для зенкерування поглиблень під гвинт із циліндричною голівкою; кут 90°, Якщо зенкер призначений для зенкерування поглиблень під гвинт з конусною голівкою, має відповідний кут ріжучої частини. Для полегшення заточення зубців, розташованих на торці зенкера направляюча цапфа робиться знімною; вона відвертається і виймається перед заточенням зенкера.

Зенкер (зенковка) для обробки конічних поверхонь показаний на мал. 7. В залежності від діаметра зенкери виготовляють з циліндричними чи конічними хвостовиками. Найбільше поширення одержали конічні зенкери з кутом при вершині 2j, рівним 30, 60, 90 і 120°.

Для обробки торцевих поверхонь бобишек, різних припливів і т.д. одержали поширення так названі торцеві зенкери. У цих зенкерів зуби розташовані тільки на торці.

На мал.8 зображений торцевий зенкер невеликого діаметру, що надівається на циліндричну оправку і служить для підрізування торця.

Розгорнення. При конструюванні розгорток необхідно враховувати, що для точної роботи важливо правильно закріплювати розгортки в шпинделі верстата, що повинне забезпечити найкращий збіг осей оброблюваного отвору й інструмента. Ця вимога задовольняється при використанні самоустановлювальних патронів для кріплення розверток, Найпростіший тип і найбільш розповсюджений цільні циліндричні ручні розгортки з прямими канавками (мал. 9,г). Такі розгортки виготовляють з вуглецевої сталі В12А чи з хромистої сталі 9ХС. У ДСТ 7722—70 приведені основні розміри цільних ручних розгорток. Недолік цих розгорток — неможливість відновлення розміру розгорнення після зносу.

Розтискна розгортка з кулькою і регульована розсувна розгортка показані на мал. 10 і 11. У корпусі розтискної розгортки (мал. 10), виготовленої зі сталі 9ХС, по центрі просвердлений отвір, на одному кінці якого нарізана різьба. У глибині отвір має конусну частину. В отвір розгортки вставлена кулька 2 і вкручений регулювальний гвинт 3. При вкручуванні гвинт буде натискати на кульку, щоб прагнути роздвинути стінки отвору. У середній частині корпус розгортки постачений прорізами. В міру вдавлення кульки в отвір корпус розгортки розтискається і збільшується в діаметрі, причому збільшення діаметра D відбувається тільки в центральній частині розгортки; діаметри Dз і D₃ істотно не міняються. Діаметр D розсувної розгортки (мал. 11) змінюють переміщенням ножів 2 по похилих пазах корпуса (відпускаючи і завертаючи передню 3 і задню 4 кріпильні гайки).

Для розгортання конічних отворів часто застосовують конусні розгортки. Чим більше конусність, тим тяжче розгорнути отвір одною розгорткою, тому приходиться використовувати кілька розгорток. Найбільш розповсюджені конусні розгорнення для інструментальних конусів показані на, мал. 12. У комплект звичайно входять три розгортки: чорнова, проміжна, чистова.

Машинні розгортки на відміну від ручних звичайно мають більш коротку робочу частину і часто менше число зубів. На мал. 9, а показані машинні розгортки з конічним хвостовиком, оснащені твердим сплавом, а на мал. 9, б зварні з швидкорізальної сталі. Розгортки діаметром 26—30 мм і вище варто виготовляти не з цільним хвостовиком, а насадним. Зображені на мал. 9; а, насадні розгортки оснащені пластинками із твердого сплаву. Для обробки заготівок з чавуна рекомендується, твердий сплав ВК6 чи ВК8 для обробки заготівок зі сталі рекомендується застосовувати твердий сплав Т 15К6. Перераховані типи машинних розгорток володіють одним загальним недоліком — неможливістю відновлення розміру в міру зносу. Розсувні машинні розгортки різних конструкцій можна підрозділити на слідуючи групи.

1. Розгортки, у яких діаметр змінюється шляхом регулювання гвинта чи кулькою шляхом розклинення розгортки (мал. 13).

2. Розгортки з привернутими змінними ножами (мал. 14).

В корпусі розгортки профрезеровані повздовжні пази у які вставлені і привернуті гвинтами ножі.

3. Розгортки різноманітних конструкцій. Розгортки, показані на мал. 15а, має звичайні клиноподібні рифлені ножі.

Збільшення діаметра развертки після зносу досягається перестановкою ножів на одне рифлення у радіальному напрямку. У таких розгортках рекомендується робити різну відстань рифлень до дна паза. Переставляючи ножі з одного паза в іншій, можна збільшити діаметр розгортки, тому що відстань від першого рифлення до дна паза поступово збільшується. Розгортка, показана на мал. 12б, має пази з рифленою задньою стороною у які вставляються плоскі ножі, постачені також рифленням з однієї сторони; ножі упираються торцями в регулювальні кільця. Внаслідок того, що рифлення нахилені до осі розгортки під кутом 5°, можна збільшити діаметр розгорнення, пересуваючи ніж уздовж осі корпуса.

Машинна насадна розгортка, зображене на мал. 16, проста по конструкції. У корпусі 7 розгортки профрезеровані похилі пази з гладкими рівнобіжними стінками. У них вставлені плоскі ножі 2, що можуть бути виготовлені зі швидкоріжучої чи з інструментальної сталі 9ХС, із припаяними пластинами з твердого сплаву. Ножі затиснуті в пазах шайбами 3, причому кожна з них затискає відразу два ножі. Шайби закріплені гвинтами 4. Регулювання ножів відбувається так, як і в описаній вище конструкції, з тією різницею, що ніж може бути піднятий на наступне рифлення. Регулювальні кільця 5 і 6 пересуваються по різьбі. Для точності зміни діаметра розгортки постачають розподілами. При повороті на визначений розподіл діаметр розгортки збільшується на визначену величину. Для обробки точних отворів ножі розгортки після регулювання повинні бути прошліфовані по діаметрові заточування.

Розгортки цільні твердосплавні і розгортки твердосплавні з припаяним хвостовиком зі сталей 45 і 40Х виробляються: шліфуванням гладких твердосплавних стрижнів (мал. 227 По нормативах ВНИИ розміри розгорток: ПРО = 1,0-6 мм; діаметр хвостовика d= 1,2 -6 для цільних твердосплавних d = 3,0 - т- 6,0 мм для розгорток із припаяним хвостовиком; довжина l = 30 - 65 мм, для цільних твердосплавних l =50 - 90 мм для розгорток із припаяним хвостовиком; число зубів 4—5. Розгортки виготовляють із твердих сплавів ВК6, ВК8М і ВК10М. Освоєно випуск розгорток діаметром 6—10 мм Перераховані розгортки застосовуються для обробки заготівок важкооброблюваних сталей і сплавів, чавуна і пластмас з абразивним накопичувачем.