Заточування зенкерів і розгорток

 

Заточування ріжучої частини зенкера чи розгортки роблять в залежності від конструкції зуба по задній чи по передній поверхнях. Зенкери і розгортки в основному постачені зубцями заточеними по задній поверхні. Але є зенкери, котрі постачені затиловочними зубами (двозубі), заточеними по передній поверхні.

Для заточування застосовують універсально-заточувальні верстати Зенкер встановлюють у пристосуванні, що допускає поворот на визначений кут На мал. 18, а показана схема заточення зенкера по задній поверхні зуба. Інструмент насаджують на оправку, встановлену в пристосуванні, і підводять до чашкового кола. Для фіксування зуба у визначеному положенні на стіл верстата встановлюють пересувний упор, що упирається в передню поверхню зуба.

Інакше заточують зенкери з затилованим зубом, наприклад, двозубий зенкер (рис 18б). Такий зенкер перед заточенням необхідно поставити на спеціальну оправку. Перед заточенням рекомендується вершини зубців пошліфувати, тобто торкнутися шліфувальним колом обох вершин зубів. Потім на заточувальному верстаті в поворотному пристосуванні, встановленому під визначеним кутом, заточують тільки передню поверхню зенкера. Для заточення замінюють тарілчасте чашковим шліфувальним колом.

Розгортка є чистовим інструментом, тому до якості її заточення пред'являються дуже високі вимоги, робочі поверхні зубців розгортки повинні бути оброблені не нижче К-го класів шорсткості. На мал. 19 дана схема установки розвертки при заточенні її по задній поверхні. Після заточення розвертка піддається доведенню. Доведення розгорток роблять на Радіально - розточному доводочному верстаті чашковим колом. Розгортку встановлюють в центрах і спирають передньою поверхнею на упор, доводочне коло встановлюють на шпинделі верстата.

	Рис.19. Схема заточування розгортки

 

	Рис.20. Схема доводки розвертки

 

Загальні відомості

Свердла бувають різних видів (рис. 1, а – з) їх виготовляють з швидкорізальних, легованих та вуглецевих сталей, а також оснащують пластинкам

Для свердління отворів найчастіше застосовують спіральні свердла (мал 1 а, б)

Загострення спіральних свердл.

При свердлінні свердло, що затупилося, дуже швидко нагрівається. При необережному поводженні свердло зі швидкорізальної сталі Р6М5 може нагрітися настільки, що станеться відпуск сталі й свердло буде непридатним для роботи (перепал свердла). При свердлінні навіть не дуже твердих матеріалів потрібний підвищений осьовий тиск на тупе свердло, що працює, щоб воно врізалося у метал. При свердлінні текстоліту й гетинаксу відбувається надмірне нагрівання свердла, що може призвести до його перепалу.

Початок спрацювання свердла можна виявити за дуже скриплячим звуком. Досвідчений робітник безпомилково за звуком інколи встановлює момент, коли свердло починає затуплюватися. При роботі спрацьованим свердлом температура різко зростає і свердло ще більше спрацьовується, розбиваючи отвір. Як правило, свердла загострюють централізовано у спеціальних майстернях заточники, однак і слюсар повинен добре знати правила загострення і при потребі вміти заточити (довести) свердло вручну на простому заточувальному верстаті.

Загострення виконують у захисних окулярах (якщо на верстаті немає прозорого екрана) вручну таким чином. Лівою рукою тримають свердло за робочу частину якомога ближче до різальної частини (конуса), а правою охоплюють хвостовик, злегка притискуючи різальну кромку свердла до бокової поверхні шліфувального круга (рис. 2 а, б). Потім плавним рухом правої руки, не відводячи свердло від круга, повертають його навколо своєї осі, витримуючи правильний нахил і злегка натискуючи на свердло, загострюють задню поверхню. Загострення проводять з охолодженням, періодично занурюючи кінець інструмента у водно-содовий розчин. Загострене свердло доводять на бруску. При цьому слідкують за тим, щоб різальні кромки були прямолінійними, мали однакову довжину і були загострені під однаковими кутами.

Кут загострення суттєво впливає на режим різання, стійкість свердла і отже, на продуктивність.

Свердла з різальними кромками різної довжини або з різними кутами їх нахилу свердлитимуть отвори більшого діаметра, тому при загостренні спірального свердла для свердління сталі слід робити кут при вершині, що дорівнює 116... 118°.

При перезагостренні спіральних свердел, особливо якщо це здійснюється вручну, збільшення діаметра отвору через неточність загострення може досягти

неприпустимого значення. З цієї причини спіральні свердла загострюють вручну лише у тих випадках, коли їх діаметр не перевищує 10 мм. Свердла більших діаметрів загострюють лише на спеціальних (заточувальних) верстатах

Якість загострення свердел перевіряють спеціальними шаблонами з вирізами. Шаблон з трьома вирізами дає змогу перевірити довжину різальної кромки, кут загострення, а також кут нахилу поперечної кромки.

Найдосконалішою конструкцією для вимірювання елементів різальних інструментів є прилад, що складається з двох дисків, які обертаються на осі. Достоїнство приладу — це універсальність, що дає змогу вимірювати кути загострення й елементи різних різальних інструментів — свердел, зубил, крейцмейселів. Застосування його не потребує виготовлення великої кількості спеціальних шаблонів, прискорює процес контролю.

Форма загострення впливає на стійкість спірального свердла і швидкість припустимого для нього різання. Свердла зі звичайним загостренням мають ряд недоліків: передній кут — змінний за довжиною різальної кромки (до того ж біля перемички він набуває від'ємного значення); у дуже важких умовах працює перехідна частина свердла (від конуса до циліндра), бо в ній діють найбільші навантаження. При цьому погіршується відведення теплоти.

Для поліпшення умов робота свердел застосовують спеціальні види загострення (табл. 1).

Питання для самоперевірки

 

1. Яка точність отримується зенкером?

2. Яка точність досягається розгорткою?

 

КОМБІНОВАНИЙ ІНСТРУМЕНТ

[Література (1) с.393...399]

 

Студенти повинні знати: призначення і конструкції комбінованого інструмента.

Студенти повинні вміти: використовувати комбінований інструмент.

 

Комбінованим називають інструмент, який потрібен для обробки багатьох поверхонь; в ньому з'єднуються два або кілька інструментів одного або різних видів. Використання комбінованого інструмента дозволяє сумістити декілька переходів і навіть операцій в одну.

Переваги комбінованого інструмента цілком очевидні і заключаються у збільшенні виробництва (за рахунок зменшення машинного і допоміжного часу на обробку деталі), здешевлювання операцій (за рахунок використання більш простих станків, можливості знищення значних припусків (за рахунок суміщення праці декількох ріжучих кромок). Але непотрібно забувати, що комбіновані інструменти більш вартісні. Можна поділити всі комбіновані інструменти на дві основні групи:

1) складені з одного й того ж виду;

2) складені з інструментів різних типів.