Особливості технології зберігання сировини

На комбікормових заводах

Порушення технології та недотримання оптимальних режимів під час зберігання сировини на комбікормових заводах може призвести до зниження її якості і навіть псування. Негативними наслідками незадовільного зберігання сировини можуть бути:

- погіршення фізичних властивостей сировини (злежуван­ня

мінеральної сировини, висівок пшеничних, шротів олійних культур і т.д.);

- зниження її кормової цінності (руйнування каротину, вітамінів,

самоокиснювання ліпідів і т.д.);

- розвиток мікроорганізмів (поява мікотоксинів, збудників мікозів

та інших захворювань).

Самоокиснюванням називається процес окиснювання речовин молекулярним киснем, який самоприскорюється. Найбільш легко киснем повітря руйнуються ліпіди кормових продуктів, у тому числі жиророзчинні вітаміни. Спочатку процес окиснення розви­вається повільно. На початку утворюються вкрай нестійкі вільні радикали R-, RO-, ROO- і гідроперекиси ROOH-, які реагують з іншими молекулами, примножуючи кількість вільних радикалів. Розвиток процесу окиснення супроводжується зростанням швидкості поглинання кисню субстратом, продукт швидко втрачає свою поживну цінність. Особливо легко окислюються поліненасичені жирні кислоти, каротиноїди, токофероли, а також спостерігаєть­ся руйнування білків, деяких амінокислот та інших важливих поживних і біологічно активних речовин. Загальні втрати таких речовин при самоокисненні кормової сировини і комбікормів мо­жуть досягати 60...80%. Утворення вільних радикалів і перекисів у комбікормах не тільки знижує кормову цінність, але й сприяє подальшому розвитку небажаних окиснювальних процесів, які про­тікають в організмі тварин.

Достатній вміст поживних речовин, гігроскопічні властивості більшості видів кормової сировини, а також значна її шпаруватість створюють сприятливі умови для розвитку різних мікроорганізмів і, в першу чергу, міцеліальних грибів з групи "плісеней зберіган­ня" (види Aspergillus і Penicillium). Відомо, що плісеневі гриби широко розповсюджені в навколишньому середовищі, внаслідок здатності утворювати величезну кількість спор (конідій) вони швидко розповсюджуються. Більшість представників грибів роду Aspergillus починають розвиватися при відносній вологості повітря 70...75%. Плісеневі гриби вирізняються виключно високою фер­ментативною активністю і спричиняють погіршення якості комбі­кормів. Плісеневі гриби продукують мікотоксини і можуть бути збудниками мікозів (наприклад, аспергільозу) у птиці і молодняка тварин. Порушення технологій і режимів зберігання сировини може призводити до залягання сировини в силосах, її самозігрівання та самозаймання.

Особливості зберігання зерна

В процесі зберігання зерна контролюють його температуру та показники якості, в першу чергу вміст вологи і наявність шкідників хлібних запасів. Підвищення температури зерна при зберіганні свідчить про протікання процесів самозігрівання. Са­розігрівання – основна причина псування зерна. В практиці зберігання зустрічаються гніздове, пластове і суцільне само­зігрівання зерна. Самозігрівання може відбуватися в три стадії. Перша стадія – температура підвищується до +30 °С. Зерно починає темніти, на зародку з'являється плісеневий наліт. Таке зерно нестійке до подальшого зберігання, придатне для вироб­ництва комбікормів. Друга стадія – температура підвищується до +38 °С, знижується його сипучість, з'являється солодовий запах, вологі зерна темніють, з'являється пліснява. Зерно не підлягає подальшому зберіганню. Після визначення рівня ток­сичності можна використати при виробництві комбікормів для дорослих тварин. Третя стадія – температура зерна підвищуєть­ся до +58 °С і більше. Зерно втрачає сипучість, набуває корич­нево-чорного або чорного забарвлення, з'являється затхлий або гнилісно-затхлий запах. Таке зерно не можна використовувати для виробництва комбікормів, воно може бути використане тільки в технічних цілях.

В разі, якщо виявлено факт підвищення температури зерна в одному з силосів, вживають заходи щодо негайного охолодження. Переміщення зерна в той же силос ("на себе") суворо забороняєть­ся. Якщо вміст вологи не перевищує норм, то зерно перемішають через транспортні механізми в інший силос, або пропускають через зерносушарку, подаючи повітря для охолодження. Зерно, яке самозігрівалось, охолоджують активним способом до досягнення ним температури, яка не перевищує температури зовнішнього повітря в нічний час більше, ніж на 5 °С. З появою плісеневого запаху (без підвищення температури зерна) його сушать при невисоких темпе­ратурах теплоносія (+100...110 °С). При охолодженні зерна актив­ним способом визначають температуру, вміст вологи і зараженість шкідниками до і після охолодження зерна.

Перевірку зерна на зараженість шкідниками, колір і запах здійснюють в залежності від його температури в наступні термі­ни: при температурі вище + 15 °С – раз на 10 днів, при темпера­турі від + 15 °С до + 5 °С – раз на 15 днів і при температурі нижче + 5 °С – раз на місяць.

Для забезпечення збереженості зерна, а також боротьби з шкідниками хлібних запасів його охолоджують, використовуючи понижену температуру зовнішнього повітря, особливо в нічний час. Черговість охолоджен­ня партій зерна встановлю­ють в залежності від їх ста­ну і тривалості зберігання.

Рис. 7.20 Стаціонарні установки для активного

вентилювання зерна в силосах.

 

Для охолодження зер­на застосовують активний і пасивний способи. Актив­ний спосіб полягає у ви­користанні переносних або стаціонарних установок для активного вентилю­вання (рис.7.20.). Пасив­ний спосіб охолодження застосовують у тому разі, коли температура зовнішнього повітря нижча за температуру зерна, відкриваючи вікна і двері приміщень на надсилосному і підсилосному поверхах, а також верхніх люків силосів за умови наявності решіток. Для збереження низької температури зерна при підвищенні температури зовнішнього повітря, навпаки, двері і вікна приміщень надсилосного і підсилосного поверхів, а також люків силосів тримають закритими.

При розміщенні зерна на зберігання, а також після сушіння і перед подачею на виробництво комбікормів виконують повний технічний аналіз.

 

 

Особливості зберігання шротів олійних

культур і мучнистої сировини

На комбікормові заводи можна приймати шроти олійних куль­тур, температура яких не перевищує + 40°С, а макуху + 35°С. Макуха і шроти характеризуються низьким вмістом вологи (6...10%), що сприяє інтенсивному поглинанню вологи з оточую­чого середовища і може призвести до ще більшого підвищення температури шротів. Крім того, макухи містять від 8 до 10% і більше олії, яка інтенсивно окиснюється, що також супроводжується виділенням тепла. Підвищення вологості макухи і шротів понад 10% може призвести до розвитку мікроорганізмів, які також спри­яють підвищенню температури сировини. В результаті загроза са­мозігрівання шротів дуже висока. Шроти можуть містити залиш­ки розчинника, вміст якого обмежується на рівні не більше 0,1%. Сукупність всіх цих факторів може призвести до самозаймання.

Не слід приймати на зберігання шроти олійних культур з вмістом вологи менше 6%, оскільки при їх транспортуванні і переробці дрібнодисперсні частинки шроту накопичують статич­ну електрику, підвищується рівень запиленості приміщень і зро­стають втрати продукту.

При зберіганні макухи і шротів контролюють їх температу­ру і вміст вологи. При зростанні вологи понад встановлені норми (табл.7.1.) макуху і шроти направляють у виробництво за умови відсутності осередків самозаймання і після охолодження до тем­ператури зберігання.

Таблиця 7.1 – Норми вмісту вологи в макусі і шротах олійних культур

Вид шроту	Масова частка вологи, %
Шрот сонячшниковий	7,0...9,5
Шрот соєвий	8,5…10,0
Шрот конопляний	7,5...9,0
Макуха соняшникова	6,0...8,0
Макуха ріпакова	6,0...9,0

 

Для запобіган­ня злежуванню ма­кухи і шротів у силосах рекомендується перекачувати їх у вільний силос через кожні 5...8 днів зберігання.

Температуру макухи і шротів під час їх зберігання в силосах контролюють за допомогою систем дистанційного контролю, при зберіганні насипом в складах підло­гового типу – за допомогою термощупів в трьох шарах: у верхньому (на глибині 0,30...0,40 м, середньому і нижньому (на висоті від підлоги 0,15 м).

Температура макухи і шротів під час зберігання не повинна перевищувати температуру зовнішнього повітря більше, ніж на 5°С. Якщо температура макухи і шротів підвищилася, то їх охо­лоджують шляхом одно- або двократного перекачування у вільний силос, якщо не було виявлено осередків самозаймання. Якщо були виявлені осередки самозаймання, необхідно негайно вжити заходів щодо їх ліквідації, припинити всі види робіт, зупинити роботу заводу і зупинити роботу всіх механізмів, евакуювати обслуговуючий персонал, терміново викликати пожежну коман­ду і довести до відома керівництва.

В разі виявлення осередків самозаймання при зберіганні ма­кухи і шротів в складах підлогового типу виявлене гніздо терміно­во вилучають і охолоджують. Штабелі з макухою і шротами в тарі, в яких було виявлено підвищення температури, розбирають, відбирають мішки, продукт в яких нагрівся, і охолоджують шля­хом провітрювання, у разі необхідності продукт перезатарюють.

Особливу увагу слід звертати на шротовий пил. Нижня межа виникнення вибуху пилоповітряної суміші становить: для соняш­никового шроту – 24,6 г/м³, а для соєвого шроту – 29,0 г/м³. Тому перспективним напрямком є отримання макухи і шротів у гранульованому вигляді, що знижує рівень запиленості і вибухопожежобезпеки при їх переміщенні і зберіганні.

Зернові висівки і мучки гігроскопічні, тому при підвищенні відносної вологості навколишнього середовища вміст вологи в них зростає, що сприяє розвитку мікроорганізмів, шкідників хлібних запасів, призводить до злежування і псування. З метою запобігання злежуванню необхідно кожні 5...7 днів випускати частину продукту (для використання у виробництві), а кожні 10…14 днів перекачувати їх в інший силос. Вміст вологи у вис­івках і мучках не повинен перевищувати 15,0%. При вищій вологості висівки і мучки ущільнюються, злежуються і втрачають сипучість, швидко самозігріваються, що може призвести до са­мозаймання.

 

Мучки мають підвищений вміст жиру, який швидко окиснюється. Терміни їх зберігання повинні бути мінімальними.

 

Особливості зберігання побічних продуктів

переробки риби і тваринної сировини

Виробництво побічних продуктів переробки риби носить се­зонний характер. Наприклад, рибну муку виробляють у найбільшій кількості в сезон ловлі риби і тому термін її зберігання може бути значним і досягати шести і більше місяців. Виробництво м'ясної, м'ясо-кісткової та кісткової муки також нестабільне, оскільки та­кож носить сезонний характер і залежить від коливань цін на ринку м'яса. Під час зберігання таких видів сировини під дією несприятливих факторів відбувається погіршення фізичних властивостей, зміна хімічного складу та кількісні втрати.

Рибна мука, яка надходить на комбікормові заводи, повинна мати вміст вологи в межах 8,0...12,0%. Розрізняють нежирну рибну муку (вміст жиру до 10%) і жирну (до 22%). Досліджен­ня впливу температури і вологості на якість жирної і нежирної рибної муки показали, що за порівняно короткий термін збері­гання цих продуктів відбуваються суттєві зміни в їх якості, що пов'язано, в першу чергу, з окисленням жирів, руйнуванням білків. Так, при зберіганні рибної муки при температурі понад + 20 °С вже за 60 днів спостерігається зниження вмісту сирого протеїну і водорозчинного білка як в жирній, так і в нежирній муці при вмісті вологи в межах 8,0...12,0%. З підвищенням вмісту вологи до 14% за цей же період зберігання зменшення вмісту сирого протеїну склало 3,0%, а сирого жиру – 47%. При збільшенні термінів зберігання втрати білка зростають. Навіть при вологості 8,0...12,0% втрати водорозчинного білка при зберіганні рибної муки протягом 120 днів перевищують 50%.

Під час зберігання рибної муки спостерігаються втрати вітамінів В₁ і В₂. Підвищення температури зберігання та вмісту вологи суттєво прискорюють цей процес.

Для запобігання процесам швидкого окислення жирів риб­ної муки застосовують антиоксиданти, які вступають в реакції з вільними радикалами жирних кислот, гідроперекисів та інших речовин, що затримує процес окиснення продукту. Як антиокси­данти для стабілізації рибної муки застосовують іонол, пропілгаллат, сантохін та ін. Причому доведено, що ефективність застосу­вання антиоксиданту значно вища при внесенні його у свіжу рибну муку і дуже низька при внесенні антиоксиданта в про­дукт, який вже зберігався тривалий час. При цьому стабілізую­чий ефект від використання антиоксидантів більше проявляєть­ся при підвищеній (+ 20 °С) температурі і вологості. При зни­женні температури навколишнього середовища до +10 °С і до 0 °С стабілізуюча дія антиоксидантів зменшується.

У збереженні якості рибної муки велику роль відіграє вид тари, в якій вона зберігається. При упаковці в паперові або джу­тові мішки свіжо приготовлена рибна мука нагрівалась вже після 9 годин зберігання. Причому, в джутових мішках нагрів муки був більш інтенсивним. Це пояснюється тим, що паперові бага­тошарові мішки пропускають значно менше повітря. Якщо за­безпечити своєчасне охолодження рибної муки, то її зберігання в герметичній тарі більш ефективне. Наприклад, зберігання риб­ної муки в герметичному пластиковому контейнері виключає доступ кисню повітря, що уповільнює процес окиснення жирів.

Крім того, слід враховувати той факт, що рибна мука, отри­мана з різних видів риби, по різному окиснюється. Наприклад, відомо, що мука з оселедцевих риб, жир яких містить мало при­родних антиоксидантів, потребує більш уважного відношення до неї під час зберігання, ніж мука з інших видів рибної сировини.

М’ясопереробна промисловість випускає м'ясо-кісткову муку трьох сортів. В залежності від сорту така мука містить від 30 до 50% сирого протеїну і від 13 до 20% жирів. Жир м'ясо-кісткової муки містить в середньому до 60% насичених жирних кислот і біля 40% ненасичених, в основному – олеїнової та лінолевої.

Вміст вологи в м'ясо-кістковій муці становить 9...10%. Проте навіть при меншій вологості (7...8%) жир м'ясо-кісткової муки інтенсивно окислюється під час зберігання. Так, після зберіган­ня м'ясо-кісткової муки протягом 30 днів кислотне число зростає в 1,4... 1,5 разів, а втрати сирого жиру складають 10...11 %. При зберіганні м'ясо-кісткової муки з вмістом вологи 10...12 % про­тягом 5...6 місяців втрати сирого протеїну складають 5%, а во­дорозчинної фракції білка – 40...50%. Пониження температури зберігання до +5°С уповільнює процес розпаду білків, проте прак­тично не впливає на окислювальні процеси. У зв'язку з цим м'ясо-кісткову муку слід зберігати при температурі + 18 °С не дов­ше 3 місяців.

 

Особливості зберігання травʹяної муки

Виробництво трав'яної муки носить сезонний характер, тому ефективному її зберіганню приділяють особливу увагу. Гранульо­вану трав'яну муку зберігають в залізних або залізобетонних бун­керах насипом. Розсипну трав'яну муку необхідно зберігати тільки у затареному вигляді. На зберігання закладається трав'яна мука, температура якої не перевищує температуру зовнішнього повітря більше, ніж на 5 °С. В процесі зберігання визначають температу­ру трав'яної муки, її органолептичні властивості, вміст вологи, каротину і зараженість шкідниками хлібних запасів.

У разі виявлення підвищення температури в гранульованій трав'яній муці її охолоджують, переміщаючи у вільний силос. При виявленні в окремих мішках з мукою осередків самозігрівання слід терміново розібрати цей штабель, вилучити мішки з нагрітою мукою, видалити їх зі складу або перезатарити. Муку, в якій було виявлено осередки самозігрівання, реалізують в першу чер­гу. При виявленні пліснявої трав'яної муки можливість її по­дальшого використання у виробництві комбікормів визначають після проведення досліджень на виявлення мікотоксинів.

Для забезпечення тривалих термінів на зберігання слід за­кладати трав'яну муку 1-го і 2-го класів з вмістом вологи не більше 13%. Муку 3-го класу рекомендується зберігати не довше 3-х місяців.

Суттєвий вплив на вміст каротину та інших біологічно ак­тивних і поживних речовин при зберіганні трав'яної муки здійсню­ють вологість продукту і відносна вологість оточуючого повітря, доступ світла та умови аерації. Оптимальний вміст вологи трав'яної муки при зберіганні становить 8...15 %. Відносна вологість по­вітря має бути в межах 60...85%.

В пересушеній трав'яній муці вміст каротину різко знижується як в процесі виробництва, так і в процесі її подальшого зберіган­ня. Це пояснюється тим, що при максимальному зневодненні прискорюється окиснення хлоропластів в клітинах, оскільки ви­даляється водяна плівка, що їх обволікає. Підвищення темпера­тури і вологості трав'яної муки сприяє прискоренню руйнування каротину.

Використання грануль­ованої трав'яної муки при­водить до зниження втрат каротину з 40...45% до 25...30% порівняно з розсип­ною трав'яною мукою. Ве­личина втрат каротину зале­жить також і від виду тари, в якій зберігається трав'яна мука. Наприклад, втрати ка­ротину менші при зберіганні трав'яної муки в герметич­них поліпропіленових мішках порівняно з паперовими.

Рис. 7.21 Схема технологічного процесу стабілізації каротину в гранульованій травʹяній муці: 1,2,3 – витратні баки; 4 – насос-дозатор; 5 – змішувач; 6 – стрічковий ваговий дозатор; 7 – форсунки; 8 – шнек.

 

Втрати каротину мо­жуть бути суттєво знижені за рахунок стабілізації трав'яної муки за допомогою антиоксидантів і підкислювачів (рис.7.21.). Для стаб­ілізації готують суміш з підкислювана (наприклад, пропіонова кислота), антиоксидант (на­приклад, сантохін), яку в разі необхідності розбавляють водою. Антиоксидант і підкислювач зберігають у витратних баках 1,2, встановлених на тензодатчиках. Компоненти дозують за допомо­гою насосів-дозаторів 4 і подають у змішувачі 5. Після змішуван­ня суміш готова до використання і за допомогою насоса-дозатора 4 подається в трубопровід з форсунками 7, встановлений у верхній частині шнека 8. Гранульована трав'яна мука подається в шнек 8 за допомогою стрічкового вагового дозатора 6. Оброблена таким чином трав'яна мука зволожується всього на 0,1...0,15% і направ­ляється на зберігання в один з силосів. Встановлено, що при збе­ріганні гранульованої трав'яної муки в силосному корпусі протя­гом 6 місяців втрати каротину становлять 50...55%. Після стабілі­зації втрати каротину не перевищують 10...14%.

 

Особливості зберігання препаратів біологічно

активних речовин і преміксів

При виробництві преміксів використовують препарати біо­логічно активних речовин, які здатні інтенсивно окиснюватися. Тому перевагу надають препаратам у мікрогранульованому виг­ляді. Забороняється зберігати відкриті упаковки вітамінів, фер­ментів та інших препаратів. Не рекомендується використовува­ти для виробництва преміксів бленди (попередні суміші заводсь­кого виготовлення), оскільки в суміші інтенсивність окиснювально-відновлювальних процесів зростає, що призводить до знижен­ня активності препаратів окремих біологічно активних речовин.

Препарати біологічно активних речовин і премікси зберігають в складах підлогового типу. Такі склади повинні бути герметични­ми, сухими, з мінімальним доступом сонячного світла. Бажано підтримувати відносну вологість повітря на рівні нижчому від 70%, а температуру – не вище + 18 °С, оскільки більшість препаратів мікроелементів гігроскопічні і утворюють агломерати, які важко подрібнювати і переробляти. Крім того, підвищена відносна во­логість повітря може стати причиною підвищення вмісту вологи в преміксах. Премікси рекомендується зберігати при вмісті вологи до 10% не довше 4-х місяців, а при вмісті вологи до 13% - не довше 2-х місяців. При збільшенні вмісту вологи інтенсивність реакцій взаємодії біологічно активних речовин посилюється. Так, наприклад, препарати мікроелементів, особливо сірчанокислі солі мікроелементів, каталізують окиснювально-відновлювальні процеси і руйнують деякі вітаміни.

 

Особливості зберігання сировини

в регульованих газових середовищах

При застосуванні традиційних технологій зберігання сиро­вини кисень повітря контактує з продуктом, що активізує окиснювальні процеси, які приводять до значних втрат поживних і біологічно активних речовин, в першу чергу каротину, вітамінів, жирів і протеїну. Зниження концентрації кисню в атмосфері зі звичайного рівня (21,0%) до 1,0...2,0% і підвищення концент­рації вуглекислого газу або іншого інертного газу до 2,0...14,0% дозволяє практично повністю зберегти всі поживні і біологічно активні речовини в кормовій сировині протягом 7...9 місяців зберігання. Для зниження концентрації кисню і підвищення кон­центрації вуглекислого газу у вільному просторі силосів або інших складів необхідно замінити повітря на спеціальну атмосферу – регульоване газове середовище (РГС). У світовій практиці відомі три способи отримання РГС.

Перший спосіб полягає у витісненні повітря з силосів елева­тора або складу силосного типу чистим азотом. Для цього вико­ристовують газоподібний або скраплений азот. Елеватор обладновують наземними або підземними резервуарами, розташовую­чи поряд регазофікатори, в яких скраплений азот перетворюєть­ся у газоподібний. Скраплений азот доставляють на комбікормо­вий завод спеціальним транспортом. Другий спосіб отримання РГС оснований на випалюванні кисню з повітря рідким пали­вом. Проте такі РГС містять шкідливі продукти згорання, які адсорбуються продуктами, що зберігаються. Це може стати при­чиною зниження якості комбікормів і тваринницької продукції. Третій спосіб отримання РГС оснований на випалюванні кисню з повітря за допомогою природного або скрапленого газу в спец­іальних генераторах. Газоподібне паливо спалюють в таких ге­нераторах за допомогою спеціальних каталізаторів, продукти зго­рання охолоджують у водяних холодильниках. Такі РГС прак­тично не містять шкідливих сполук, а їх застосування економіч­но доцільне. Витрати газоподібного палива на зберігання 1000 т наприклад, гранульованої трав'яної муки в металічних силосах становить 50...105 м³ на рік.

Склад РГС контролюють за допомогою газоаналізаторів. До елеваторів та складів силосного типу з РГС пред'являють особ­ливі вимоги стосовно герметичності силосів, люків і розвантажу­вальних пристроїв. Для підвищення герметичності залізобетон­них силосів їх внутрішню поверхню рекомендується покривати спеціальними смолами та іншими полімерними матеріалами. Силос має задовільну герметичність, якщо термін падіння тиску в ньо­му з 250 до 100 Па складає не більше 600 с.

 

Питання для самоконтролю

1. Основні правила приймання, розміщення та зберігання сировини на комбікормових заводах.

2. Призначення систем термометричного контролю за збері­ганням кормової сировини.

3. Особливості технології приймання та розміщення сипкої сировини.

4. Способи розміщення сипкої сировини на зберігання.

5. Особливості приймання та розміщення на зберігання важкосипкої мінеральної сировини.

6. Особливості приймання та розміщення на зберігання затареної сипкої сировини.

7. Переваги використання біг-бегів для транспортування, приймання, розміщення та зберігання сипкої сировини.

8. Особливості технології приймання та розміщення на збе­рігання рідкої сировини.

9. Переваги застосування контейнерів для транспортуван­ня, приймання та розміщення на зберігання рідкої сировини.

10. Особливості зберігання зерна.

11. Особливості зберігання шротів насіння олійних культур і мучнистої сировини.

12. Особливості зберігання продуктів переробки риби і тва­ринної сировини.

13. Особливості зберігання трав'яної муки.

14. Особливості зберігання препаратів біологічно активних речовин і преміксів.

15. Особливості зберігання сировини в регульованих газових середовищах.

 

 

Розділ 8

ТЕХНОЛОГІЯ ПІДГОТОВКИ СИРОВИНИ ДЛЯ

ВИРОБНИЦТВА КОМБІКОРМІВ

 

Технологія очищення зернової сировини

при виробництві комбікормів

Зернова сировина, яка надходить на комбікормові заводи, вимагає ретельного очищення. Так, наприклад, вміст зернової і смітної домішок може досягати 8...12%, особливо при поста­чанні зерна від безпосереднього сільськогосподарського виробни­ка. При очищенні зерна виділяють крупні і випадкові домішки, пісок та інші мінеральні, легкі і металомагнітні домішки.

В очищеній зерновій сировині вміст сторонніх домішок не повинен перевищувати:

— крупні домішки (залишок на ситі

з отворами діаметром 10...16 мм) не допуасаєпься;

— мінеральні домішки, не більше 0,25%;

— металомагнітні домішки

(в залежності від виду комбікорму) 10...20 мг/кг;

При очищенні зерна отримують кормові і некормові відхо­ди. Вміст корисного зерна у відходах не повинен перевищувати 2%, при цьому режим роботи сепаратора або просіювальної ма­шини повинен забезпечувати максимальне відділення смітних і мінеральних домішок. Відходи, що отримуються з очисних ма­шин, в яких вміст корисного зерна не перевищує 2%, підляга­ють обліку та знищенню як некормові відходи.

При виборі зерноочисного устаткування необхідно врахову­вати той факт, що продуктивність зерноочисних машин, як пра­вило, вказується для зерна пшениці з вологістю 17% і об'ємною масою 750 кг/м³, якщо інше не вказано виробником обладнан­ня. Для визначення дійсної продуктивності тієї або іншої маши­ни при очищенні інших видів зерна необхідно паспортну продук­тивність помножити на коефіцієнт, відповідний даній культурі (табл.8.1.).

 

Таблиця 8.1 – Конфіцієнти коректування продуктивності зерноочисного обладнання (за Я.М.Жисліним, 1981)

Показники			Зернова культура
жито	ячмінь	овес	просо	кукурудза	горох
Обʹємна маса, кг/м^3
Коефіцієнт коректування	0,90	0,80	0,70	0,75	1,0	1,05

 

На практиці застосовують декілька технологічних способів очищення зернової сировини:

- очищення зернової сировини в потоці при прийманні;

- очищення зернової сировини при подачі у виробництво;

- комбіноване очищення зернової сировини.

Безумовно, найбільш надійний третій спосіб. Очищення зерна в потоці при прийманні дозволяє виділити найбільш крупні доміш­ки, які ускладнюють вивантаження і транспортування сировини і можуть привести до поломки устаткування або до псування сиро­вини при зберіганні. При очищенні зерна в потоці при прийманні застосовують зерноочисне обладнання (скальператори або зерно­очисні сепаратори).

Тривалий час для очищення зернової сировини на вітчизняних комбікормових заводах застосовували застарілі сито-повітряні зер­ноочисні сепаратори типу ЗСМ-50 і ЗСМ-100. Ці сепаратори мають три ситові рами, в яких для очищення зерна встановлюють:

- у приймальних рамах – полотна решітні №200 або сітки дротяні

№18;

- у сортувальних рамах – полотна решітні № 100-160 або сітки

дротяні №8-14;

- у підсівних рамах – полотна решітні №10-14 або сітки дротяні

№085-1.

В даний час для очищення зерна застосовують сепаратори, які мають дві ситові рами (А1-БЛС, А1-БІС та ін.), що змусило змінити саму технологію очищення зерна. Так, сучасна схема технологічного процесу очищення зерна передбачає застосування різних видів зерно­очисних машин (рис.8.1.).

 

Рис. 8.1 Схема технологічної лінії

очищення зерна:

1 – бункер; 2 – скальператор;

3 – сито-повітряний сепаратор;

4 – електромагнітний сепаратор.

 

Зернова сировина над­ходить зі складу силосного типу в приймальний бункер 1, потім в скальператор 2 для виділення сходом випад­кових і крупних домішок. В скальператорі встановлюють циліндричне конусоподібне сито з двох частин (прий­мальна частина – з отвора­ми розміром 25×25 мм, схо­дова частина – з отворами розміром 10×10 або 15×15 мм). Далі зерно надходить в сито-повітряний сепаратор 3, в якому встановлюють дві ситові рами: сортувальну (полотно решітне №100 - 160 або сітка дротяна №8 - 14) і підсівну (полотно ре­шітне №10 - 14 або сітка дротяна №085 - 1).

Ефективність очищення зернової сировини залежить від ба­гатьох факторів – вмісту домішок, вологості зерна, товщини шару зерна на ситовій поверхні, але в першу чергу необхідно слідкува­ти за станом ситової поверхні. Зношення сит, попадання важких металевих або мінеральних домішок може призвести до руйну­вання окремих ділянок сит (рис.8.2.).

При переробці таких фуражних культур, як просо, сорго і чумиза рекомендується застосовувати сита з отворами нижніх значень. При очищенні зернової сировини, в якій початковий вміст мінеральної домішки не перевищує 0,25%, у підсівних ра­мах замість полотен решітних або сіток дротяних можна вста­новлювати суцільні листи.

В аспіраційній колонці сепаратора відбувається виділення лег­ких домішок. Останній етап очищення зерна – виділення металомагнітних домішок.

Рис. 8.2 Фрагмент зношеного циліндричного

сита скальператора А1-БЗО

 

Для цього використовують різні види магнітних сепараторів 4, але найбільш ефективними є електромагнітні сепаратори, що забезпечують над­ійне вилучення та ут­римання металомагнітних домішок. Очище­не зерно направляють на подальшу обробку, або на подрібнення.

Необхідно пам'ятати, що перед подачею зерна в технологіч­не обладнання ударно-стираючої дії (молоткові дробарки, лущильні машини, екструдери, преси-гранулятори та ін.) рекомендується обовʹязково повторно виділяти металомагнітні домішки. Крім того, більшість сучасних молоткових дробарок оснащено вбудованими магнітними сепараторами.

Очищену зернову сировину в залежності від вимог, що предʹявляються до готового комбікорму, піддають лущенню, спеціальній тепловій обробці або подрібненню.

 

Технологія лущення зерна плівчастих

зернових культур

Зерно плівчастих культур (ячмінь, овес, просо та ін.) зазвичай має нижчу ціну, ніж зерно кукурудзи або пшениці, проте його використання при виробництві комбікормів для сільськогосподарських тварин і птиці, риби та хутрових звірів, особливо для молодня­ка тварин, обмежується підвищеним вмістом сирої клітковини, що може стати причиною зниження інтенсивності росту тварин та їх продуктивності. У зв'язку з цим вміст сирої клітковини у складі комбікормів обмежується. Нижче наведені норми вмісту сирої клітковини у складі комбікормів для деяких видів тварин (табл.8.2.):

Таблиця 8.2 – Норми вмісту сирої клітковини в комбікормах

Комбікорм	Вміст сирої клітковини % не більше, ніж	Комбікорм	Вміст сирої клітковини, % не більше, ніж
для курчат: 1-4 днів	3,5	для свиней: поросята (до 42 днів)	3,6
для курей-несучок: до 300 днів	5,5	поросята (до 104 днів)	5,0
для гусенят: 1-20 днів	5,5	для хутрових звірів	4,3
для телят: 1-6 міс.	6,0	для молоді лососевих риб	2,0

 

Вміст сирої клітковини в зерні плівчастих культур стано­вить: ячмінь - 5,5%, овес - 10,3%, просо - 9,7%. Ядро цих видів зерна містить незначну кількість сирої клітковини: лущений ячмінь - від 2,2 до 3,5%, лущений овес - від 4,7 до 5,3%. Основну частину сирої клітковини містить лузга ячмінна (до 29...30%), лузга вівсяна (до 34...35%) і лузга просяна (до 35...36%). Та­ким чином, відділення плівок дозволяє суттєво підвищити кор­мову цінність зерна плівчастих культур і збільшити норми його введення до складу комбікормів для молоді тварин і риби. Так, норма введення зерна ячменю до складу комбікормів для молод­няка сільськогосподарської птиці зростає з 15% до 20%.

Розрізняють два основні технологічні способи відділення луз­ги (квіткових плівок) від зерна плівчастих культур: обробка в спеціальних лущильних машинах (лущення) з подальшим відвію­ванням плівок у повітряних сепараторах (аспіраторах, аспіраційних колонках, пневмосепараторах) або шляхом подрібнення зер­на плівчастих культур і просіювання продуктів подрібнення. Найбільш ефективний і поширений спосіб – лущення зерна плівчас­тих культур в спеціальних машинах. Лущення зерна ячменю здійснюють в спеціальних вертикальних абразивних машинах з циліндровою ситовою обичайкою, наприклад, типу А1-ЗШН-3, з подальшим відвіюванням плівок у повітряному сепараторі (рис.8.3.).

Рис. 8.3 Схема технологічної лінії лущення зерна ячменю: 1 – бункер;

2 – скальператор; 3 – зерноочисний сепаратор; 4 – просіювальна машина;

5 – магнітний сепаратор; 6 – лущильна машина; 7 – пневмосепаратор;

8 – молоткова дробарка.

Зерно ячменю направляють в бункер 1, далі в скальператор 2 і в сито-повітряний сепаратор 3. На лущення доцільно направляти зерно ячменю з об'ємною масою не нижче, ніж 605 кг/м³. Для відбору крупної фракції зерна ячменю застосовують просіювальну машину 4, в якій встановлюють полотно решітне №2а 2,2×20 з розміром отворів 2,2×20 мм для відбору проходом щуплого зерна ячменю. Зерно, що отримують сходом з цього сита, направляють на лущення. Проходом отримують щупле зерно, яке використовують при виробництві комбікормів для жуйних тва­рин. Перед сито-повітряним сепаратором доцільно встановлювати остеломач, замість якого можна застосовувати оббивальну маши­ну з барабаном, виконаним з сітки з пружинного дроту з отворами розміром 2×2 мм. Для виділення мінеральних домішок рекомен­дується також використовувати каменевідбірники.

У лущильних машинах типу А1-ЗШН-3 (6) встановлюють ситові обичайки завтовшки 1,0 мм і з розміром отворів 1,1×20 мм, розташування вертикальне.

Вихід лущеного ячменю повинен складати не менше 80%, вміст сирої клітковини в готовому продукті повинен бути не більше 3,5%. Інакше процес відділення плівок вважається неефективним.

Для лущення зерна вівса застосовують відцентрові лущильні машини або оббивальні машини з бичами (рис.8.4.).

В оббивальних машинах рекомендується застосовувати на­ступні режими: уклон бичів – 8%, окружна швидкість – 20...22 м/с, зазор між бичами і абразивною поверхнею – 20...22 мм. На лущення слід направляти виповнене зерно вівса з об'ємною ма­сою не нижче 490 кг/м³. Для відбору щуплого зерна в просіювальній машині встановлюють полотно решітне №2а 2,2×20. Вихід лущеного вівса повинен становити не нижче 55%, а вміст сирої клітковини в готовому продукті – не більше 5,3%.

Другий спосіб відділення плівок передбачає подрібнення зерна плівчастих культур в молоткових дробарках з наступним розді­ленням продуктів подрібнення в просіювальній машині (Рис.8.5.).

У молотковій дробарці 3 встановлюють сито з круглими от­ворами діаметром 3-4 мм або сито лускатого типу з розміром отворів 2×14 мм, що дозволяє відділяти плівку більш ефективно. Продукти подрібнення направляють в просіювальну машину 4, в якій встановлюють два полотна

Рис. 8.4 Схема технологічної лінії лущення зерна вівса: 1,8 – бункер;

2 – скальператор; 3 – сито-повітряний сепаратор; 4 – просіювальна машина;

5 – магнітний сепаратор; 6,10 –оббивальна машина; 7,11 – повітряний сепаратор; 9 – трієр-вівсюговідбірник; 12 – молоткова дробарка.

 

 

решітних: верхнє – №25...30 з отворами діаметром 2,5...3,0 мм і нижнє – №14...16 з отворами діаметром 1,4...1,6 мм. Сходові продукти з верхн