Технологічні прийоми забирання продуктів

под­рібнення з-під машин для подрібнення

Спосіб забирання продуктів подрібнення з-під машин для подрібнення багато в чому визначає ефективність процесу по­дрібнення, енергоємність подрібнення і подальшого переміщення подрібнених продуктів, а також безпеку експлуатації машин для подрібнення.

Машини для подрібнення масивні, вони створюють істотні вібраційні коливання під час роботи (особливо молоткові дробар­ки), тому їх встановлюють, як правило, на перших поверхах або в крайньому випадку на других поверхах виробничих корпусів комбікормових заводів, хоча другий варіант розміщення вважається менш прийнятним, оскільки енергія вібрації передається елемен­там конструкції виробничої будівлі і може викликати її пошкод­ження та передчасне зношення. Розповсюджено декілька способів установки молоткових дробарок на перших поверхах: безпосеред­ньо на фундаменті, розташованому на підлозі поверху і на мета­левому майданчику. Перший спосіб установки молоткових дробарок найменш металоємний і найбільш надійний.

Для переміщення сипких продуктів в комбікормовому ви­робництві застосовують самопливний, механічний транспорт, аерозольтранспорт і пневмотранспорт. Поєднання того або іншо­го виду транспорту і способу розташування молоткової дробарки зумовлюють ефективність технологічного процесу подрібнення і зручність обслуговування машин і механізмів. Так, при підлого­вому розташуванні молоткової дробарки і використанні норії, башмак останньої доводиться заглиблювати в приямок на значну глибину, щоб забезпечити безперешкодне переміщення продуктів подрібнення по самопливу в приймальний лоток башмака норії (рис.8.20. а). При обслуговуванні башмаків норій, розташованих в приямках, виникає багато труднощів (можливість затоп­лення грунтовими водами, трудомісткість прибирання розсипів або "завалів" сировини, незручність технічного обслуговування, частішають випадки виробничого травматизму).

Застосування ланцюгових транспортерів або шнеків дозво­ляє зменшити глибину приямків для розміщення башмаків норій (рис.8.20. б).

Нерідко для забезпечення безперешкодної подачі продуктів подрібнення в норії застосовують установку молоткових дроба­рок на металевих майданчиках (рис.8.20.в).

Застосування аерозоль- і пневмотранспорту дозволяє уникну­ти облаштування приямків і спорудження металевих майданчиків, проте веде до збільшення енерговитрат на переміщення про­дуктів подрібнення, враховуючи, що їх доводиться подавати на самий верхній поверх комбікормового заводу (рис.8.20. г), тому цей спосіб доцільно застосовувати на комбікормових заводах неве­ликої потужності та при невеликій висоті піднімання продуктів.

Найбільш ефективним є комбінований спосіб (рис.8.20. д) забирання продуктів подрібнення з-під молоткової дробарки за допомогою аерозоль- або пневмотранспорту та норії. В резуль­таті зменшуються питомі витрати електроенергії на транспортування продуктів подрібнення та покращуються умови експлуа­тації молоткової дробарки.

Рис. 8.20 Способи забирання продуктів подрібнення з-під машин для подрібнення.

 

Технологія підготовки незернової сировини

 

Технологія підготовки мучнистої сировини

і розсипної травʹяної муки

Мучниста сировина – висівки пшеничні і житні, мучки зер­нові, мука кормова та інші кормові продукти, що не потребують подрібнення, готують на технологічних лініях, оснащених сито­вими і магнітними сепараторами. Схема типової технологічної лінії підготовки мучнистої сировини наведена на рис.8.21. Лінія призначена для виділення з складу мучнистої сировини некор­мових відходів у вигляді обривків мотузків і мішків, металомагнітних та інших домішок. Для очищен­ня мучнистої сировини доцільно застосо­вувати просіювальні машини з примусо­вим просіюванням продукту. Для виді­лення домішок встановлюють полотно решітне №100 з отворами діаметром 10 мм або сітку дротяну №8 з отворами розміром 8×8 мм.

Рис. 8.21 Схема технологічної лінії: 1 – бункер; 2 – просіювальна машина; 3 – магнітний сепаратор.

 

При виробництві комбікормів для промислових свинарських комплексів мучнисту сировину очищають в просіювальних машинах з двома ситовими ра­мами (рис.8.22.), в яких встановлюють сита: у верхній ситовій рамі – полотно решітне №100 з отворами діаметром 10 мм або сітки дротяні №8 з отворами розміром

Рис. 8.22 Схема технологічної лінії: 1 – бункер; 2 – просіювальна машина; 3 – магнітний сепаратор.

 

8×8 мм, а в нижній – полотно решітне №20…30 або сітку дротяну №1,6…2,5 з отворами розміром 1,6×1,6...2,5×2,5 мм. Верхнє сито забезпечує виділення грубих випад­кових домішок, а нижнє – виділен­ня фракції сировини, що задоволь­няє вимогам щодо крупності для даного комбікорму. Прохід цього сита використовують у виробництві, а схід направляють на зберігання і використовують при виробництві комбікормів для інших видів тва­рин або подрібнюють і об'єднують з проходом. Подрібнення сходових фракцій мучнистої сировини здійснюють в молоткових дробар­ках або у вальцьових верстатах.

На комбікормові заводи може надходити мучниста сировина в затареному вигляді, але в цьому ви­падку її підготовку здійснюють на технологічній лінії затареної сиро­вини. У випадку, якщо затарена си­ровина була розтарена в ході приймання та розміщення на збе­рігання, або перед подачею у виробництво, її підготовку здійсню­ють за однією з вищенаведених схем.

 

Технологія підготовки шротів олійних культур

Шроти олійних культур, які надходять у переробку, можуть містити крупні некормові відходи і металомагнітні домішки. Підготовку такої сировини здійснюють на технологічній лінії, типова схема якої наведена на рис. 8.23. Очищення і розділення шротів на фракції за крупністю здійснюють в просіювальних машинах з двома ситовими рамами. У верхній рамі встановлю­ють полотно решітне №150...200 з отворами діаметром 15...20 мм або сітку дротяну №14...18 з отворами розміром 14×14...18×18 мм. В нижній ситовій рамі встановлюють полотно решітне №20...60 з отворами діаметром 2...6 мм або сітку дротяну №1,6...5 з отворами розм­іром 1,6×1,6...5×5 мм. Нижні номери сит застосовують при виробництві ком­бікормів для тваринницьких комплексів.

Рис. 8.23 Схема технологічної лінії підготовки шротів: 1 – бункер;

2 – просіювальна машина; 3 – магнітний сепаратор;

4 – електромагнітний сепаратор; 5 – наддробарні бункери;

6 – молоткова дробарка.

 

Сходову фракцію верхніх ситових рам на­правляють в некормові відходи. Сходову фракцію нижніх ситових рам після попереднього виділення металомагнітних домішок на­правляють на подрібнен­ня в молоткову дробарку, встановлюючи сита, що за­безпечують крупність, пе­редбачену відповідним стандартом на продукцію, що виробляєть­ся (як правило, використовують сита з отворами діаметром 3...6 мм). Проходову фракцію нижніх ситових рам після попередньо­го виділення металомагнітних домішок направляють у наддозаторні бункери головної лінії дозування і змішування.

На багатьох комбікормових заводах шроти олійних культур просівають або в просіювальній машині з одним ситом, або в скальператорі з циліндричним ситом, встановлюючи полотно решітне №150...200 або сітку дротяну №14...18. Потім весь очищений шрот направляють на подрібнення в молоткові дробарки. Така технологія підготовки шротів простіша, проте переробка шротів шляхом виділення і подрібнення крупної фракції дозволяє пони­зити питомі витрати електроенергії на 15...25% і уникнути переподрібнення мучнистої фракції.

 

Технологія підготовки кормових продук­тів

харчових вироб­ництв

Кормові продук­ти харчових вироб­ництв (мука кормо­ва тваринного походження, мука кормо­ва рибна, з морських ссавців і ракоподіб­них, сухі білково-жирові концентрати, кормові дріжджі та ін.) містять крупні некормові і металомагнітні домішки. Для виділення цих домішок і грануло­метричної підготовки цих видів сировини призначена технологічна лінія, типова схема якої наведена на рис.8.24.

Рис. 8.24 Схема технологічної лінії підготовки кормових продуктів:

1 – бункер; 2 – просіювальна машина; 3 – магнітний сепаратор;

4 – електромагнітний сепаратор; 5 – наддробарні бункери;

6 – молоткова дробарка; 7 – піддон; 8 – мішкорозтарювальна шафа.

 

Кормові продукти харчових виробництв надходять на комб­ікормові заводи, як правило, в затареному вигляді. Причому, переважно використовують м'яку тару (льняні, джутові або пле­тені поліетиленові мішки, за винятком дріжджів кормових, які надходять в паперових крафт-мішках), що ускладнює їх розвантаження в потоці. Тому дані види сировини подають у виробництво, розтарюючи їх або в мішкорозтарювальних ша­фах, або в мішкорозтарювальних машинах (для тих видів сиро­вини, які надходять в паперових крафт-мішках). Подальша пе­реробка полягає в просіюванні сировини в просіювальних маши­нах з двома ситовими рамами, виділенні металомагнітних домі­шок і подрібненні крупних фракцій сировини. Для виділення крупних домішок в приймальних рамах встановлюють полотна решітні №150...200 з отворами діаметром 15...20 мм або сітки дротяні №14...18 з отворами розміром 14×14...18×18 мм. У сор­тувальних рамах встановлюють полотна решітні №25...50 з от­ворами діаметром 2,5...5 мм. При виробництві комбікормів для вирощування і відгодівлі тварин в умовах крупних промислових тваринницьких комплексів в сортувальних рамах встановлюють полотна решітні №20 з отворами діаметром 2,0 мм або сітки дротяні №1,6 з отворами розміром 1,6×1,6 мм. Крупну фракцію кормових продуктів, яку отримують сходом з сортувальної (ниж­ньої) ситової рами направляють на подрібнення в молоткову дробарку, в якій встановлюють сита, що забезпечують необхідні норми крупності готової продукції. Кормові продукти харчових виробництв також допускається переробляти без розділення на дрібну і крупну фракції, встановлюючи в просіювальній машині одне полотно решітне №150...200 або сітку дротяну №14...18, але в цьому випадку питомі витрати електроенергії зростають на 15...25%. Крім того, значна частина продуктів переподрібнюється.

 

Технологія підготовки пресованої і кускової сировини

На комбікормові заводи можуть надходити пресовані маку­хи олійних культур та інші кормові продукти в кусковому і брикетованому вигляді, а також гранульований буряковий жом і кукурудза в качанах, що викликає необхідність їх попереднього здрібнення. Схема технологічної лінії підготовки пресованої і кускової сировини наведена на рис.8.25.

Ця технологічна лінія призначена для очищення від металомагнітних домішок і гранулометричної підготовки пресованої та кускової сировини. Пресовану і кускову сировину за допомо­гою ковшового навантажувача 1 і

Рис. 8.25 Схема технологічної лінії підготовки пресованої і кускової сировини: 1 – навантажувач; 2 – макухоломач; 3 – магнітний сепаратор;

4 – молоткова дробарка; 5 – просіювальна машина.

 

спеціального транспортера подають в макухоломач 2 для попереднього здрібнення. Якщо в переробку надходить кукурудза в качанах, то замість макухоломача рекомендується використовувати ножові подрібнювачі гру­бих кормів. В результаті попереднього дроблення отримують частинки продуктів розміром 20...30 мм. Операцію попереднього здрібнення, як правило, здійснюють в приміщенні складу підлогового зберігання. Попередньо подрібнені продукти пода­ють у виробничий корпус.

Гранульований буряковий жом зберігають в складі силосно­го типу, якщо діаметр гранул не перевищує 12,7 мм, а довжина не перевищує 1,5 діаметра. Гранульований буряковий жом пода­ють у виробничий корпус без попереднього здрібнення. Якщо розміри гранул перевищують вказані, розвантаження продукту з силосів і бункерів може бути ускладнене. В такому разі його розміщують у складі підлогового типу і попередньо здрібнюють у макухоломачі.

Гранули бурякового жому, а також попередньо подрібнену пресовану і крупнокускову сировину очищають від металевомагнітних домішок (3) і подрібнюють в молотковій дробарці 4, вста­новлюючи сита з отворами діаметром 5...6 мм. Подрібнені про­дукти направляють в просіювальну машину 5 для ситового кон­тролю. В просіювальній машині встановлюють полотно решітне №20...60 з отворами діаметром 2...6 мм або сітку дротяну №1,6...5 з отворами розміром 1,6×1,6...5×5 мм. Проходову фракцію використовують для виробництва комбікормової про­дукції, а схід направляють на повторне подрібнення.

При виробництві комбікормів для вирощування і відгодівлі тварин в умовах промислових тваринницьких комплексів подрібнені пресовані і крупнокускові продукти контролюють на полотні реш­ітному №20 або сітці дротяній №1,6.

Макуха, як правило, має підвищений вміст жиру (5,0...13,0%), що негативно позначається на її фізичних влас­тивостях. Тому для її розміщення в бункерах слід передбачати відповідні кути нахилу днища.

 

Технологія підготовки солі кухонної

Найбільші труднощі при виробництві комбікормів викликає організація і експлуатація технологічних ліній підготовки солі ку­хонної. Сіль кухонна надзвичайно гігроскопічна, при вологості понад 0,5% швидко злежується, викликає корозію металевих частин тех­нологічного і транспортного обладнання. Відсутність солі кухонної в рецептах комбікормів знижує їх продуктивність, а нерівномір­ний розподіл її у складі комбікорму може привести до важких отруєнь, особливо молодняка сільськогосподарських тварин і птиці. Тому до організації і ведення технологічного процесу підготовки солі кухонної повинна бути приділена пильна увага.

За час розвитку комбікормової промисловості на практиці було випробувано безліч технологічних способів підготовки і вве­дення солі кухонної до складу комбікормів, починаючи від по­дрібнення і сушіння до введення до складу розсипних комбі­кормів у вигляді насиченого розчину. Проте найбільш прогресивною виявилася технологія, яка передбачає подрібнення солі кухонної з одночасним сушінням в пневмотрубі (рис.8.26.), а також постачання солі кухонної в герметичній поліетиленовій тарі, жорстких або м’яких резинокордних контейнерах.

Сіль кухонну, що надходить насипом, подають універсаль­ним навантажувачем 1 в транспортер і далі в каменедробарку 2. Попередньо подрібнену сіль кухонну подають в норію за допо­могою шнека-живильника 3. Норія подає сіль кухонну в пневмотрубу 5 діаметром 300 мм і заввишки 6...7 м. Труба встанов­лена у верхній частині робочої зони молоткової дробарки 8, в яку за допомогою вентилятора нагнітається повітря, підігріте до температури 120°С у паровому калорифері 9. Гаряче повітря надходить у верхню частину робочої зони молоткової

Рис. 8.26 Схема технологічної лінії підготовки солі кухонної:

1 – навантажувач; 2 – каменедробарка; 3 – шнек-живильник;

4 – вантажний клапан; 5 – пневмотруба; 6 – циклон-розвантажувач;

7 – батарейний циклон; 8 – молоткова дробарка; 9 – паровий калорифер; 10 – магнітний сепаратор.

 

дробарки 8, забезпечує сушіння дрібних частинок солі і відносить їх в циклон-розвантажувач 6. Крупні і вологі частинки солі знахо­дяться в робочій зоні молоткової дробарки до тих пір, поки не будуть подрібнені і висушені. Оптимальне завантаження пневмотруби 5 регулюють за допомогою вантажних клапанів 4. Сіль після такої обробки на виході з молоткової дробарки має темпе­ратуру близько 60°С, після пневмотранспортування температура знижується незначно, оскільки для транспортування використо­вується гаряче повітря. Тому необхідно забезпечити зберігання обробленої солі кухонної в термоізольованних ємкостях, щоб уникнути утворення конденсату, що може знову привести до збільшення її вологості.

При використанні солі кухонної, яка надходить в герметичній тарі (мішки або контейнери 1), сіль розтарюють в мішкорозтарювальній шафі 2 (рис.8.27.), просівають в просіювальній машині 3 однією ситовою рамою, встановлюючи сітку дротяну №1 з отворами розміром 1×1 мм. Сходову фракцію після виділення металомагнітних домішок (4) направляють на подрібнення в молоткову дробарку 5, встановлюючи сито з отворами діаметром 2…3 мм, потім об’єдну­ють з проходовою фрак­цією, яка також прой­шла очищення від металомагнітних домішок, і

Рис. 8.27 Схема технологічної лінії підготовки солі кухонної:

1 – мішкорозтарювальна шафа; 2 – просіювальна машина;

3 – магнітний сепаратор; 4 – молоткова дробарка.

 

направляють у наддозаторний бункер техно­логічної лінії дозування і змішування. При ви­робництві комбікормів для вирощування і відгодівлі тварин в умо­вах тваринницьких ком­плексів для подрібнення солі кухонної в молотковій дробарці вста­новлюють сито з діаметром отворів до 2 мм.

Цікавий досвід старих комбікормових заводів, на яких для переміщення солі кухонної використовували транспортери і норії з дерев’яними коробами, дерев’яні самопливи, а для зберігання застосовували дерев’яні бункери. На сучасних комбікормових за­водах застосовують такі антикорозійні матеріали, як поліпропіленові покриття внутрішніх поверхонь бункерів, кожухів транс­портерів, норійних труб, пластикові самопливи та робочі органи транспортерів і норій.

 

Технологія підготовки кормової крейди

та іншої сировини мінерального походження

Підготовку крейди кормової, вапнякової муки, вапнякової крупки та інших видів сировини мінерального походження здійснюють на окремій технологічній лінії, схема якої наведена на рис.8.28. Крейду кормову подають на сушіння, якщо її во­логість перевищує 10%. Раніше для сушіння крейди кормової використовували спеціальні барабанні сушарки, проте більш економічним є або підігрівання

Рис. 8.28 Схема технологічної лінії підготовки крейди кормової та іншої сировини мінерального походження: 1 – навантажувач;

2 – каменедробарка; 3 – сушарка; 4 – просіювальна машина;

5 – магнітний сепаратор; 6 – молоткова дробарка.

 

приміщень, в яких крейда кормова зберігається, підсушуючись, або використання замість крейди вапнякової муки чи іншої кальцієвмісної сировини, що не вима­гає сушіння.

Крейда кормова та інша мінеральна сировина, як правило, надходить у піввагонах або критих вагонах. Після розвантажен­ня таку сировину доцільно зберігати в опалюваних складах, які герметично закриваються, насипом, але ефективніше – в спеці­альних жорстких контейнерах, що дозволяє уникнути зайвого зволоження такої сировини.

Попереднє подрібнення і сушіння крейди кормової здійсню­ють, як правило, в окремо розташованому складі (рис.8.28.).

Крейду кормову подають за допомогою навантажувача 1 і при необхідності попередньо здрібнюють в каменедробарці 2, а потім направляють в сушарку 3. В каменедробарці мінеральну сировину подрібнюють до розміру частинок не більше 10 мм. Для сушіння застосовують сушарки барабанного типу, або су­шарки з віброкиплячим шаром. У барабанну сушарку подають агент сушіння (суміш топкових газів і повітря) з температурою 250...280°С. Тривалість сушіння становить близько 1200 с. Вологість крейди кормової знижується з 16...16,5 % до 1...1,5 %. Висушену крейду кормо­ву або іншу мінеральну сировину подають у виробничий корпус, де її просівають (просіювальна машина 4), встановлюючи по­лотно решітне №40 з отворами діаметром 4 мм або сітку дротя­ну №3,5 з отворами розміром 3,5×3,5 мм. При виробництві комбікормів для вирощування і відгодівлі тварин в умовах про­мислових тваринницьких комплексів в просіювальній машині 4 встановлюють полотно решітне №20 або сітку дротяну №1,6. Проходову і сходову фракції направляють в магнітні сепаратори 5. Сходову фракцію направляють в молоткову дробарку 6 для подрібнення. В дробарці встановлюють сита з отворами діамет­ром 6...8 мм. Проходову фракцію об’єднують з подрібненим схо­дом і направляють в наддозаторний бункер.

 

Технологія підготовки затареної сировини

У затареному вигляді на комбікормові заводи надходять премікси, сухе знежирене молоко, дріжджі кормові, цукор, фосфа­ти кормові, кормові препарати амінокислот, ліпрот, кісткова мука та ін. Технологія підготовки такої сировини в першу чергу зале­жить від способу її розміщення на зберігання. Затарену сирови­ну можна зберігати в штабелях у складі підлогового типу, при прийманні вона може бути розтарена і розміщена в бункерах для оперативного зберігання. Нарешті, така сировина може надхо­дити у великих жорстких або м’яких контейнерах, або може бути перевантажена в них при закладанні на зберігання. Затаре­ну сировину обробляють на технологічній лінії, схема якої наве­дена нижче (рис. 8.29.). Премікси, сухе знежирене молоко та інші види сировини, що надходять в тарі, подають разом з піддоном до місця розташування мішкорозтарювальної шафи 1. Можливе також використання мішкорозтарювальних машин для механі­зації процесу вивільнення сировини з тари. Залишок сировини в мішках після розтарювання не повинен перевищувати 0,2% від маси продукту, що знаходився в мішку. Розтарену сировину подають у виробничий корпус в просіювальну машину 2, в якій встановлюють полотно ре­шітне №100 з отворами діа­метром 10 мм або сітку дротяну №8 з отворами розміром 8×8 мм. Після виділення металомагнітних домішок розтарену сирови­ну направляють у відповідні наддозаторні бункери.

Паперові мішки пресують і упаковують в пакунки, а далі направляють на повторну пе­реробку на паперово-картонні комбінати. Тканинні або пле­тені

Рис. 8.29 Схема технологічної лінії підготовки затареної сировини:

1 – мішкорозтарювальна шафа; 2 – просіювальна машина;

3 – магнітний сепаратор.

 

поліпропіленові мішки ви­користовують повторно. Для підтримання мішкотари у належному стані на більшості підприємств функціонують цехи обробки використаної тари.

 

Технологія підготовки попередніх сумішей

важкосипких компонентів

Більшість компонентів комбікормів мають низьку сипучість, здатні злежуватися в бункерах та утворювати склепіння при їх розвантаженні, що дестабілізує технологічний процес виробницт­ва комбікормів. До таких компонентів, в першу чергу, відносять­ся: крейда кормова, сіль кухонна, сухе знежирене молоко, дріжджі кормові, трав’яна мука, м’ясо-кісткова мука, рибна мука, кор­мові фосфати та ін. З метою підвищення ефективності підготовки цих компонентів в другій половині минулого сторіччя ученими і практиками була запропонована сумісна підготовка важкосипких компонентів у складі попередніх сумішей. На користь застосуван­ня цієї технології свідчать наступні переваги:

- в ході експериментів було відмічено, що суміші важкосипких

компонентів мають вищу сипучість порівняно з кожним компонентом окремо, а введення до складу попередніх сумішей, наприклад, шротів насіння олійних культур сприяє істотному поліпшенню технологічних властивостей сумішей;

- було також встановлено, що питомі енерговитрати на су­місне

подрібнення попередніх сумішей важкосипких компонентів на 10…15% нижчі, ніж на подрібнення окремих компонентів, при цьому продуктивність технологічного процесу подрібнення попередніх сумішей зростає на 15...20%;

- введення до складу комбікормів мікрокомпонентів (преміксів, солі

кухонної, препаратів кормових амінокислот та ін.) завжди пов’язане з проблемою їх рівномірного розподілу. Відомо, що збільшення числа етапів попереднього дозування і змішування мікрокомпонентів приводить до покращення одно­рідності їх розподілу у складі комбікормів;

- сучасні технології підготовки попередніх сумішей важкосипких компонентів дозволяють суттєво скоротити чисельність технологічного, транспортного, аспіраційного та електротехніч­ного обладнання, оскільки зменшується число технологічних потоків сировини, що веде до зниження собівартості виробництва комбікормової продукції;

- підвищення рівня механізації навантажувально-розванта­жувальних робіт з тарними вантажами.

В результаті перерахованих переваг технологія підготовки важкосипкої сировини у складі попередніх сумішей набула широкого поширення (технології ІІ-го покоління). Технологічні лінії підготовки окремих видів важкосипкої сировини були виведені в окремо розташовані виробничі будівлі – цехи попередніх сумішей (ЦПС) з бункерами і складами підлогового зберігання. Так, ЦПС увійшли до складу типових проектів комбікормових заводів з виробничою потужністю 315, 500, 630 і 1050 т/добу.

Принципова схема технологічного процесу підготовки попе­редніх сумішей важкосипких видів сировини наведена на рис.8.30. Як правило, такі види тарної сировини, як премікси, сухе зне­жирене молоко, кормові препарати амінокислот (лізин, меті­онін), кормові фосфати, дріжджі кормові і трав’яну муку збері­гають на піддонах і подають у виробництво в міру необхідності.

М’ясо-кісткову муку і рибну муку розтарюють і завантажу­ють в бункери для зберігання 4, що надалі забезпечує вищу продуктивність цеху. Перед завантаженням в бункери з цих про­дуктів видаляють випадкові домішки в просіювальній машині 3, в якій встановлюють полотно решітне №150...200 або сітку дротяну №14...18 (отвори розміром 14×14...18×18 мм).

Сіль кухонну, яка надходить в герметичній тарі з вологістю не вище 0,5% розміщують у складі підлогового типу і розтарю­ють безпосередньо перед подачею у виробництво. Якщо сіль кухонна надходить насипом, її розмішують на зберігання в складі підлогового типу і перед подачею у виробництво попередню здрібню­ють, сушать і подрібнюють на спеціальній технологічній лінії.

Крейду кормову сушать, подрібнюють і направляють на сито­вий контроль так само, як на окремій технологічній лінії. Далі її затарюють в спеціальні герметичні контейнери і закладають на зберігання. Можливе постачання крейди кормової в спеціальних герметичних контейнерах, що не допускають підвищення воло­гості крейди понад 10%. Контейнери розтарюють перед подачею у виробництво в міру необхідності. Для цього їх за допомогою навантажувача встановлюють на контейнероперекидач 2. Вапня­кова мука характеризується низькою гігроскопічністю і задовіль­ною сипучістю, тому її, як правило, зберігають в бункерах 4.

Для подачі таких компонентів, як сіль кухонна, фосфати кормові, дріжджі кормові, розсипна трав’яна мука, сухе знежи­рене молоко і препарати амінокислот переважно використову­ють пневмотранспорт, що практично виключає механічні втра­ти цих цінних компонентів та їх мимовільне змішування із за­лишками сировини в транспортерах. Подачу крейди кормової, вапнякової муки, м’ясо-кісткової муки і рибної муки здійсню­ють за допомогою ланцюгових транспортерів або шнеків та норій.

Премікси також подають у виробництво, використовуючи механічний транспорт, оскільки пневмотранспортування може привести до самосортування преміксів.

Заздалегідь підготовлені компоненти розміщують в наддозаторних бункерах 5 і дозують за допомогою багатокомпонентних вагових дозаторів. Порції компонентів направляють в змішувач 8, а потім в магнітний сепаратор 10 і просіювальну машину 11, в якій встановлюють полотно решітне №20 або сітку дротяну №1,6. Сходову фракцію подрібнюють в молотковій дробарці 12 та, об'єднуючи з проходовою фракцією, на­правляють в транспортер, який подає гото­ву попередню суміш важкосипких компонентів в наддозаторні бункери виробни­чого корпусу комбікормового заводу.

 

 

Склад, %

Ячмінь……………………………….25,0

Кукурудза…………………………...36,0

Пшениця…………………………….10,1

Висівки пшеничні…………………....6,0

Шрот соняшниковий………………..10,0

Мука травʹяна……………………….3,0

Мука рибна…………………………4,0

Дріжджі кормові……………………1,0

Фосфат кормовий знефторений…….1,0 Важкосипкі компоненти

Крейда кормова…………………….0,5 (Σ=10,9%)

Сіль кухонна………………………...0,4

Премікс П 55-3……………………...1,0

Жир тваринний кормовий………….2,0

 

Дуже важливо забезпечити правильне складання поперед­ньої суміші важкосипких компонентів, оскільки порушення ре­цептури навіть при дотриманні технології не дозволить виробля­ти комбікорм відповідного рецепта та якості. Розглянемо при­клад складання рецепта попередньої суміші важкосипких компонентів, використовуючи рецепт повнораціонного комбікорму для м'ясної відгодівлі свиней ПК 55-5.

Для покращення сипучості важкосипких компонентів дода­мо до складу суміші половину передбаченого за рецептом со­няшникового шроту. Тоді сума компонентів попередньої суміші складе: 5,0+3,0+4,0+1,0+1,0+0,5+ 0,4+1,0=15,9 %.

Тепер достатньо легко визначити рецептуру попередньої суміші важкосипучих компонентів. Наприклад, муку трав'яну потрібно буде ввести до складу попередньої суміші в кількості

 

 

де а_і – вміст в рецепті і-го компонента;

а_j – сума важкосипких компонентів в рецепті комбікорму, а також компонентів, які підлягають дозуванню і змішуванню з важко сипкими компонентами.

Склад попередньої суміші, розрахований таким чином, буде наступним: шрот соняшниковий – 31,45 %, мука трав'яна – 18,86%, рибна мука – 25,16%, дріжджі кормові – 6,29%, фосфат кормовий знефторений – 6,29%, сіль кухонна – 2,52%, крейда кормова – 3,14%, премікс П 55-3 – 6,29 %. Разом – 100 %.

 

Технологія підготовки рідких видів сировини

При виробництві комбікормів використовують різні види рідкої сировини: рослинні олії, жир тваринний кормовий, фосфатидні концентрати, мелясу, препарати кормових амінокислот та ін. Для їх підготовки до введення до складу комбікормів застосовують технологічні лінії, які побудовані за одним і тим же принципом (рис.8.31.).

Рис. 8.31 Схема технологічної лінії підготовки рідких видів сировини для введення до складу комбікормів: 1 – ємкість для зберігання; 2 – паровий змійовик; 3 – клапан; 4 – фільтр грубого очищення; 5 – манометр; 6 – насос;

7 – витратний бак; 8 – фільтр тонкого очищення; 9 – мірний бак;

10 – насос-дозатор.

 

Більшість рідких видів кормової сировини, за винятком рос­линних олій, характеризується незадовільними технологічними властивостями при звичайній температурі навколишнього середовища. Наприклад, задовільної текучості фосфатидні концент­рати і жири тваринні кормові набувають при температурі 60...70^оС, меляса з вмістом сухих речовин 77...80% - при температурі 45...55°С. Рідкі види сировини можуть містити сміттєві домішки, які перешкоджають роботі насосів і, що найгірше, виводять з ладу форсунки. Тому технологія підготовки більшості видів рідкої сировини полягає у її розігріванні та очищенні перед введенням до складу комбікормів.

З накопичувальних ємкостей 1 жир, меляса та інші рідкі види сировини за допомогою насосів 6 перекачують до витрат­них баків 7, які повинні бути обладнані перемішуючими пристроями, пристроями для підігрівання та системами автоматизації. Для запобігання засмічення насосів і форсунок, а також для очищення рідких видів сировини перед витратними баками встановлюють фільтри грубого очищення 4, а після – фільтри тонкого очищення 8. Як правило, насоси і фільтри встановлю­ють паралельно і використовують почергово. До і після них встановлюють манометри 5, за допомогою яких визначають перепад тиску рідини. Якщо перепад тиску сягає 0,15 МПа і більше, необхідно здійснити очищення або заміну фільтрів. В фільтрах грубого очищення встановлюють решітку з отворами розміром 4,0...6,0 мм, в фільтрах тонкого очищення встановлюють дві сітки дротяні з отворами розміром: в першій сітці 1,6×1,6 мм, в другій – 0,8×0,8... 1,0×1,0 мм.

Дозування підготовлених рідких компонентів здійснюють за допомогою витратного бака 9 і насоса-дозатора 10, а також компʹютерних програм управління технологічними процесами дозування, змішування, гранулювання комбікормів і витрат підготовлених компонентів.

 

Питання для самоконтролю

1. Особливості технології очищення зернової сировини при виробництві

комбікормів.

2. Необхідність лущення зерна плівчастих культур при виробництві

комбікормів.

3. Особливості технології лущення зерна ячменю.

4. Особливості технології лущення зерна вівса.

5. Особливості технології підсмажування зерна при виробництві

комбікормів.

6. Особливості технології мікронізації зерна при виробництві

комбікормів.

7. Особливості технології обробки зерна методом подвійного

гранулювання при виробництві комбікормів.

8. Особливості технології екструдування зерна при виробництві

комбікормів.

9. Особливості технології волого-теплової обробки зерна при

виробництві комбікормів.

10. Технологічні способи подрібнення зернової, кускової та гранульованої

сировини.

11.Особливості роздільного подрібнення зернової сировини.

12. Особливості подрібнення попередніх сумішей зернової, кускової та

гранульованої сировини.

13.Переваги двоступінчатого подрібнення зернової сировини при

виробництві комбікормів.

14.Особливості та переваги порціонного подрібнення зернової та іншої сировини.

15. Технологічні прийоми забирання продуктів подрібнення з-під машин для подрібнення.

16. Особливості технології підготовки мучнистої сировини і розсипної травʹяної муки при виробництві комбікормів.

17. Особливості технології підготовки шротів олійних культур при виробництві комбікормів.

18. Особливості технології підготовки кормових продуктів харчових виробництв при виробництві комбікормів.

19. Особливості технології підготовки пресованої і кускової сировини при виробництві комбікормів.

20. Особливості технології підготовки солі кухонної при виробництві комбікормів.

21. Особливості технології підготовки крейди кормової та іншої сировини мінерального походження при виробництві комбікормів.

22. Переваги та особливості технології підготовки попередніх сумішей важкосипких компонентів комбікормів.

23. Особливості технології підготовки рідких компонентів при виробництві комбікормів.

Розділ 9

ТЕХНОЛОГІЯ ВИРОБНИЦТВА КОМБІКОРМІВ

 

Технологія дозування та змі шуванн я

Компонентів комбікормів

Технологія дозування та змішування компонентів комбікормів є найважливішим етапом формування їх якості та продуктивної дії. Точність дозування і однорідність розподілення компонентів комбікормів в суміші є основою отримання стабільного результа­ту годівлі, особливо молодняка сільськогосподарських тварин, птиці і риби. Відомі технології об'ємного дозування та безперер­вного змішування компонентів комбікормів, технології багатокомпонентного вагового дозування та періодичного змішування і технології безперервного вагового дозування та змішування ком­понентів комбікормів.

 

Об'ємне дозування і змішування

компонентів комбікормів

Технології об'ємного дозування та змішування компонентів комбікормів застосовують на комбікормових заводах зі скороче­ним технологічним циклом для отримання комбікормів на основі місцевої сировини, в першу чергу зерна, висівок пшеничних і шротів насіння олійних культур, з використанням білково-вітам­інних добавок. Враховуючи невисоку відносну похибку об'ємно­го дозування (±3,0%), такі технології застосовують для вироб­ництва комбікормів для