Технологічні процеси дозування

Та змішування компонентів комбікормів

Отримання високооднорідної суміші є головною задачею ви­робництва комбікормів з багатьох підготовлених компонентів. В першу чергу, необхідно забезпечити точне дозування окремих ком­понентів відповідно до рецепта комбікорму, який виробляється, а потім забезпечити ефективне змішування для отримання високоод­норідної суміші. Для цього використовують технологічні процеси дозування та змішування.

Від ефективності технологічних процесів дозування і змішуван­ня компонентів залежать якість і рівень продуктивної дії комбі­кормів. Неточне дозування того чи іншого компонента або неефек­тивне змішування можуть привести до порушення співвідношення компонентів у суміші, тобто рецепта комбікорму, особливо у мікрооб’ємах. Показники вмісту поживних і біологічно активних речо­вин можуть вийти за критичні межі, що особливо актуально при виробництві комбікормів для молодняка сільськогосподарських тва­рин і птиці, малька і молоді риб, а також для високопродуктивних порід, кросів і гібридів дорослих тварин і птиці, які надзвичайно чутливо реагують навіть на незначні зміни у складі рецептів комбікормів. Тому останнім часом були переглянуті вимоги до процесів дозування та змішування компонентів комбікормів.

 

Технологічні процеси дозування

Компонентів комбікормів

Під дозуванням розуміють зважування або об’ємне відмірю­вання встановлених рецептом порцій компонентів комбікормів. Компоненти дозують або за об’ємом, або за масою. В залежності від цього дозування називають об’ємним або ваговим. Розрізня­ють дискретне і безперервне дозування, що потребує подальшого використання відповідного типу змішувача. Тобто, якщо в схемі технологічного процесу виробництва комбікормів передбачаєть­ся використання дискретного дозування, то і змішувач повинен бути передбачений тільки дискретного типу.

Об’ємне дозування. Суть об’ємного дозування полягає у відмірюванні встановлених рецептом об’ємів порцій компонентів у дискретному або безперервному режимі. У другій половині минулого століття безперервні об’ємні дозатори набули широко­го застосування завдяки ряду переваг: високій продуктивності, невеликим габаритам, конструктивній простоті. Проте, незва­жаючи на переваги, їх використання потребує пильної уваги, оскільки сьогодні у споживачів зросли вимоги до гарантованої ймовірності знаходження того чи іншого компонента комбікорму у мікрооб’ємі готової продукції. Для забезпечення відповідності сучасним вимогам відомих підходів до здійснення об’ємного до­зування недостатньо. Прийняті раніше норми допустимих відхи­лень при дозуванні компонентів (менше 1% - коефіцієнт 0,3; від 1 до 10% - коефіцієнт 0,2 і більше 10% - коефіцієнт 0,1) вже не можуть бути використані при виробництві комбікормів з окре­мих компонентів, як це було рекомендовано П.Демидовим (1968), Я.Мартиненко (1975), П.Міончинським (1981), О.Чеботарьовим з співавт. (2004) та ін.

У сучасних умовах об’ємне дозування може бути використа­не тільки для виробництва кормових сумішей для годівлі великої рогатої худоби, коней і овець з окремих компонентів, а також для виробництва повнораціонних комбікормів шляхом подрібнен­ня, дозування і змішування зернових компонентів і білково-вітамінних добавок. При цьому слід дотримуватися наступних обме­жень: вміст білково-вітамінної добавки у складі комбікормів для сільськогосподарської птиці повинен бути не менше 30%, а для свиней, корів і бичків на відгодівлі – не менше 20%.

Погрішність безперервного об’ємного дозування визначають у відсотках від номінальної продуктивності. Відомі види безпе­рервних об’ємних дозаторів (барабанні, тарілчасті, шнекові) за­безпечують погрішність дозування на рівні ± 3,0%. Високий рівень погрішності пов’язаний з коливаннями фізичних властивостей компонентів комбікормів та ймовірними характеристиками поведінки сипких тіл. Наприклад, коливання вологості, ступеня та однорідності подрібнення, коефіцієнта заповнення об’єму і т.д. приводять до того, що в одному і тому ж об’ємі маса компо­нента коливається, причому в значній мірі.

Вагове дозування. Суть вагового дозування полягає у зва­жуванні встановлених рецептом порцій компонентів у дискрет­ному або безперервному режимі. Для зважування компонентів комбікормів використовують вагові дозатори з важільними ме­ханізмами, або обладнані системами вимірювання маси за допо­могою тензодатчиків. Ступінь близькості показань вимірювання маси до її істинного значення є точністю зважування і відобра­жається у класі точності для кожного вагового дозатора. Точність багатокомпонентних вагових дозаторів коливається від ± 0,3 до ±0,5% при зважуванні у динамічно навантаженому стані з сис­темою дистанційного управління. Точність вагового дозування може бути представлена наступними складовими:

± σ∆ = ± σ∆₁ ± σ∆₂ ± σ∆₃, (6.30.)

 

де ± σ∆₁ – точність дозування (відважування маси) у статичному стані вагової системи;

± σ∆₂ – погрішність від динамічного навантаження системи, удару або вібрації;

± σ∆₃ – погрішність дистанційного автоматичного управління.

 

Точність дозування у статичному стані вагової системи зале­жить від конструкції вагового дозатора, його технічного стану та умов експлуатації (рис.6.14.). Як правило, ± σ∆₁ = ± 0,1%. Погрішність від динамічного навантаження виникає в результаті удару та вібрації, що спричиняє стовп падаючого продукту. В залежності від умов ± σ∆₂ = ± 0,1...0,2%. Для зменшення цієї складової точності дозування необхідно використовувати живиль­ники, які забезпечують подачу компонента в дозатор або у двох режимах (режим «грубого» сипання і режим «тонкого» сипання), або живильники, електросистеми приводів яких обладнані програмними електронними системами регулювання числа обертів робочих шнеків.

Рис. 6.14 Рекомендації щодо підвищення ефективності роботи багатокомпонентного вагового дозатора

 

 

Режим «грубого» сипання передбачає подачу 70…95% маси компонента, який має бути здозований, а далі живильник переходить в режим «тонкого» сипання або досипан­ня для подачі останніх 5...30% маси цього компонента. Крім того, висота падіння стовпа компонента не повинна перевищу­вати 2,0 м. Рекомендується в самопливах, які з’єднують випуск­ний отвір шнекового живильника і кузов вагового дозатора, вста­новлювати шлюзові затвори або інші пристрої для розсікання та відсікання потоку продукту, який падає. Температура у вироб­ничому приміщенні, в якому встановлений багатокомпонентний ваговий дозатор, повинна бути в межах від +1 до +35°С. При температурі менше +1°С або вище +35°С зростає погрішністьдистанційної системи автоматичного управління. Також необхідно враховувати той факт, що найвищу точність зважування ва­говий дозатор забезпечує при роботі в межах 1/3...2/3 шкали дозатора. Цей факт впливає на складання порядку почергового дозування компонентів.

При підборі та експлуатації багатокомпонентних вагових дозаторів слід керуватися наступними правилами:

- не варто завантажувати дозатори на повну вантажопід­йомність,

коефіцієнт їх завантаження не повинен перевищувати 0,95, але й не повинен бути меншим, ніж 0,33;

- при плануванні почерговості дозування компонентів пер­шочергово слід

дозувати компоненти, які входять до складу ре­цепта у максимальній кількості;

- максимальна точність дозування приходиться на другу третину шкали

дозатора;

- необхідно чітко дотримуватися оптимальних умов експлу­атації

багатокомпонентного вагового дозатора та системи авто­матичного управління.

Ефективність технологічного процесу вагового дозування компонентів комбікормів оцінюють за абсолютною та відносною погрішностями. Абсолютну погрішність визначають за форму­лою

 

(6.31.)

 

де Р – вантажопідйомність вагового дозатора, кг;

σ∆ – точність дозування, ± %.

 

Як видно, абсолютна погрішність залежить від класу дозато­ра та точності вагового дозування і прямо пропорціональна ван­тажопідйомності вагового дозатора. Для зменшення її величини необхідно використовувати нові види багатокомпонентних ваго­вих дозаторів, забезпечивши розглянуті вище умови їх ефектив­ної експлуатації.

Відносну погрішність вагового дозування оцінюють за фор­мулою

 

(6.32.)

 

де М – маса компонента, який необхідно зважити, кг.

 

Абсолютну і відносну погрішності визначають попередньо при розробці карти технологічного процесу дозування компонентів після затвердження рецепту комбікорму і передачі його у вироб­ництво. Один і той же компонент комбікорму може бути зваже­ний з різною точністю в залежності від класу точності і вантажо­підйомності багатокомпонентного вагового дозатора і послідов­ності дозування інших компонентів, що слід враховувати при розробці технологічних карт процесу дозування компонентів ком­бікормів.

На рис.6.15. на­ведена принципова схема технологічного процесу багатокомпо­нентного вагового до­зування та змішуван­ня компонентів комбікормів. Розглянемо порядок її роботи. Підготовлені компо­ненти розміщуюють у наддозаторних бунке­рах 1. Схемою перед­бачено два багатоком­понентних вагових дозатори різної ванта­жопідйомності: 4 – для макрокомпонентів і 5 – для середніх та мікрокомпонентів. Технолог повинен згрупувати компоненти таким чином, щоб забезпечити максимальну точність їх до­зування. Відповідно до складу груп компонентів технолог пере­віряє розміщення підготовлених компонентів комбікормів у наддозаторних бункерах за двома групами: а) компоненти, які бу­дуть дозуватися ваговим дозатором 4 і б) компоненти, які бу­дуть дозуватися ваговим дозатором 5. Дозатори 4 і 5 почина­ють працювати одночасно. Кожній групі компонентів технолог задає порядок почерговості зважування.

 

Рис. 6.15 Принципова схема технологічного процесу дозування і змішування компонентів комбікормів: 1 – наддозаторний бункер; 2 – шнековий живильник; 3 – роторний живильник; 4,5 – багатокомпонентні вагові дозатори більшої та меншої вантажопідйомності; 6 – змішувач; 7 – бункер; 8 – транспортер.

 

Маса порції в кожно­му багатокомпонентному ваговому дозаторі утворюється за прин­ципом накопичення. Компоненти подаються у вагові дозатори за допомогою шнекових 2 і роторних 3 живильників. Продуктивність живильника підбирають відповідно до вантажопідйом­ності вагового дозатора (табл.6.3.)

Порції компонентів, зважені в обох багатокомпонентних вагових дозаторах, одночасно надходять у змішувач періодич­ної дії 6. Після завершення циклу змішування, розсипний ком­бікорм надходить в оперативний бункер 7 і далі транспортером 8 подається або на лінію гранулювання, або у склад готової продукції.

Фактичну точність дозування кожного компонента можна пе­ревірити за допомогою коефіцієнта варіації V_с (%), який розра­ховують за формулою 6.33.

 

 

Таблиця 6.3 – Деякі характеристики багатокомпонентних вагових дозаторів і жи­вильників

Показники	Межа зважуван­ня, кг min/max	Клас точ-­ ності, σ∆, ±%	Продуктивність, т/год	Живильники
тип	продуктив-­ ність, т/год	кількість, max
6ДК-100	10/100	0,5	0,12...1,2	ПШ 200	0,78
5ДК-200	10/200	0,5	0,12...2,4	ПШ 200	0,78
5ДК-500	50/500	0,5	0,6…6,0	ПШ 320	4,0... 15,0
АД-500-2К	5/50...50/500	0,5	0,06/0,6...0,6/6,0	ПШ 320	4,0...15,0
16ДК-1000	100/1000	0,5	12...12,0	ПШ 320	4,0… 15,0
АД-2000-2К	20/200…200/2000	0,5	0,24/2,4…2,4/24,0	ПШ 320	4,0…15,0
10ДК-2500	125/2500	0,5	1,5…30,0	ПШ 400	18,0…36,0
АД-3000-ГК	300/3000	1,0	1,8…18,0	ПШ 400	18,0...36,0

 

 

(6.33)

 

де х_і – фактичні дані щодо дозування кожного з компонентів, відібраних з вибірки послідовних проб;

х – середнє значення по кожному компоненту (математичне очікування);

n – кількість проб (спостережень, зважувань), n ≥ 10.

 

У 1985 р. проф. М.Черняєв вперше запропонував шкалу оцін­ки результатів дозування. За останні десятиліття вимоги до точ­ності дозування зросли. Крім того, проведеними дослідженнями доведено, що суттєва різниця вимог до точності дозування мікрокомпонентів і макрокомпонентів в результаті може призвести до порушення рецепта комбікорму, що позначається на продуктив­ності тварин і навіть на стані їх здоров’я. Так, якщо забезпечити високу точність дозування такого мікрокомпонента, як сіль ку­хонна, то при невисокій точності дозування зернового компонен­та, наприклад, кукурудзи, при змішуванні порції відбудеться пе­рерозподіл співвідношень компонентів.

Таким чином, шкала оцінки технологічного процесу вагово­го дозування може бути переглянута і уточнена відповідно до виду комбікормової продукції та її призначення (табл.6.4.).

 

Таблиця 6.4 – Оцінка результатів дозування

Оціночні критерії	± 3,5% <Vc ≤ ± 5,0% ∆в ≤ ± 5,0%	± 2,5 <Vc≤ ± 3,5% ∆в ≤ ± 3,5%	Vc < ± 2,5% ∆в ≤ ± 2,5%
Коефіцієнт варіації маси кожного компонента комбікорму за фактичними даними вагових дозаторів, відносна похибка дозування	Рекомендується дозувати компоненти при виробництві:   Кормових сумішей для дорослої великої рогатої худоби	Рекомендується дозувати компоненти при виробництві:   БВД для свиней і великої рогатої худоби; повнораціонних комбікормів для птиці, свиней, бичків на відгодівлі і риби	Рекомендується дозувати премікси, кормові добавки та компоненти при виробництві:   преміксів; БВД для птиці, молодняка свиней, телят; повнораціонних комбікормів для молодняка птиці, молодняка свиней, телят і молоді риби

 

Забезпечення високої точності процесів зважування компонентів є запорукою виробництва високопродуктивних комбікормів. Удосконалення конструкцій багатокомпонентних вагових дозаторів і систем управління ними забезпечили підвищення класу точності з ± 0,5% до ± 0,1…0,3%. Набули широкого використання вагові дозатори, обладнані системами тензометрії завдяки тензодатчикам нового покоління.

В середині 70-х років минулого століття був розроблений ваговий дозатор безперервної дії типу 4488ДІІ (рис.6.16.).

Клас точності такого дозатора складає ± 0,5%. Основною його перевагою є безперервність роботи. Проте широкого розповсюдження цей спосіб дозування не набув з багатьох причин. По-перше, переважна більшість компонентів комбікормів – важкосипкі продукти і будь-яка затримка подачі такого компонента в дозатор одразу призводить до порушення рецепта комбікорму, оскільки інші дозатори в цей момент продовжують роботу. По-друге, для дозування кожного компонента потрібен свій ваговий дозатор безперервної дії, що призводить до непомірного подорожчання комплекту технологічного обладнання для дозування. По-третє, змішувачі безперервної дії значно програють у рівні ефективності перед змішувачами дискретної дії.

 

Рис. 6.16 Схема однокомпонентного вагового дозатора безперервної дії 4488ДН

 

 

Технологічні процеси змішування

компонентів комбікормів

Технологічний процес змішування компонентів є одним з ключових процесів виробництва комбікормів. З зоотехнічної точки зору важливо не тільки розробити високоефективний рецепт комбікорму, обрати високоякісну кормову сировину для його виробництва, забезпечити відповідну її підготовку, високоточно здозувати підготовлені компоненти, але й забезпечити їх рівномірне розподілення у всіх мікрооб’ємах суміші таким чином, щоб у кожній порції комбікорму, який споживається, було забезпечено співвідношення компонентів, передбачене розрахованим рецептом. Тому важливість ефективного здійснення технологічного процесу змішування важко переоцінити.

Змішування – процес примусового перерозподілу частинок окремих компонентів до утворення однорідної суміші. Можна вважати, що однорідність суміші наближається до ідеальної, коли в кожному мікрооб’ємі, який наближається до мінімуму, знахо­дяться частинки окремих компонентів у співвідношенні, перед­баченому рецептом. При цьому важливо, щоб розміри мікрооб’єму були меншими за порцію разового споживання комбікорму тва­риною.

Для оцінки ефективності процесу змішування суміш умовно вважають двокомпонентною. Зазвичай виділяють один компо­нент (ключовий), всі інші об’єднують у другий (умовний). Та­ким чином, у двокомпонентній суміші випадковою величиною є вміст ключового компонента в певному мікрооб’ємі. До ключо­вого компонента пред’являють наступні вимоги: порівняльна простота визначення його в пробі; невелика кількість; відмінні від інших компонентів властивості. Таким вимогам відповіда­ють, наприклад, кухонна сіль, солі або інші сполуки таких мікро­елементів, як кобальт, мідь, залізо і т.д. Однорідність комбікор­му або інших сумішей визначають за формулою

И = 1 - V_c, (6.34.)

 

де V_c – коефіцієнт варіації (у безрозмірному вигляді).

 

Коефіцієнт варіації визначають за розподіленням ключового мікрокомпонента у складі комбікорму, БВД або преміксу за формулою

 

(6.35)

 

де х_і – фактичні дані про вміст ключового компонента у пробах;

х–середнє значення вмісту ключового компонента (математичне очікування);

n – кількість проб (спостережень, зважувань), n ≥ 10.

 

Якщо виходити з необхідності забезпечення рівномірного співвідношення компонентів комбікорму відповідно до рецепту в кожній порції, яка згодовується тваринам, птиці і рибі за один прийом, то для оцінки ефективності технологічного процесу змішу­вання доцільно користуватися наступною оціночною шкалою (табл.6.5).

 

Таблиця 6.5 – Оцінка результатів змішування

Оціночний критерій	± 3,5% < Vc ≤ ± 5,0%	± 2,5 < Vc ≤ ± 3,5%	Vc < ± 2,5%
Коефіцієнт варіації, визначений за вмістом ключового компоненті	Рекомендується змішувати компоненти при виробництві:   Кормових сумішей для великої рогатої худоби	Рекомендується змішувати компоненти при виробництві:   БВД для свиней і великої рогатої худоби; повнораціонних комбікормів для дорослої птиці, свиней, бичків на відгодівлі і дорослої риби	Рекомендується змішувати компоненти при виробництві:   преміксів; БВД для птиці, молодняка свиней, телят, кролів; повнораціонних комбікормів для молодняка птиці, молодняка кролів, свиней, домашніх тварин, хутрових звірів, телят і молоді риби

 

Гіпотетично вважають, що якщо ключовий компонент у суміші розподілений рівномірно, то і всі інші компоненти також розподі­лені рівномірно. Таке допущення не відповідає дійсності у тій мірі, яка б дозволяла гарантовано судити про однорідність комбікорму, оскільки на процес перерозподілу частинок у суміші компонентів впливає безліч факторів.

У змішувачах періодичної дії процес змішування компо­нентів комбікормів відбуваєть­ся у декілька стадій (рис.6.17.). Перша (І) ста­дія – стадія інтенсивного змішування в результаті протікання конвективних про­цесів і процесів зсуву, яка практично не залежить від фізичних властивостей компо­нентів, що підлягають змішуванню. Друга (ІІ) стадія – стадія уповільненого дифузій­ного змішування, яка залежить від фізичних властивос­тей компонентів комбікормів і, в першу чергу, від їх дисперсності та густини. Третя (ІІІ) стадія – стадія прояву процесу сегрегації, що супроводжується зниженням однорідності суміші і зростанням величини коефіцієнта варіації із-за прояву явища самосортування частинок розсипного комбікорму за густиною та розмірами, адже компоненти комбікормів при одній і тій самій масі мають різну кількість частинок, різні їх розміри та густину.

Для конвективного змішування характерне групове пере­міщення частинок з одного просторового положення в інше. Дифузійне змішування характеризується хаотичним рухом окремих частинок в обмеженому просторі як в радіальному, так і в осьовому напрямках. Для горизонтального циліндричного змішувача Ф.Фішер запропонував наступне рівняння дифузійного змішування:

 

(6.36.)

 

де W – густина розподілення ймовірності, яка має зміст концентрації частинок;

t – тривалість процесу змішування;

D₀, D_z – коефіцієнти осьової і радіальної дифузії;

r, z – відстань в радіальному та осьовому напрямку.

 

В реальних умовах в процесі приготування сумішей одно­часно проявляються всі механізми змішування в більшому чи меншому ступені. І якщо на першому етапі змішування найбіль­шу роль відіграють конструктивно-кінематичні характеристики змішувача, то на другому, основному етапі – фізичні властивості частинок компонентів, що підлягають змішуванню. Різниця фізичних властивостей частинок з одного боку прискорює процес утворення суміші в першій половині другої стадії, проте стає причиною сегрегації на третій стадії змішування.

Ф.Братерський та І.Дударєв в своїх дослідженнях встанови­ли наступний факт: чим більша різниця у фізичних властивос­тях частинок, тим гірше вони змішуються. Це пояснюється самосортуванням частинок за багатьма ознаками. Одним з основ­них показників інтенсивності самосортування є швидкість вер­тикального переміщення частинок, густина яких відрізняється від густини оточуючих частинок. Згідно з В.Гортинським швидкість вертикального переміщення частинок (v) може бути визначена наступним чином:

 

(6.37.)

де r – радіус траєкторії точки середовища;

w – частота коливань;

т_о – маса середовища в об’ємі, який дорівнює об’єму досліджуваної частинки;

т₁ = m + m^I – ефективна маса частинки (т – маса частки; т^I – приєднана маса);

g – прискорення вільного падіння;

F_v – сила опору;

F_h – проекція сили опору на горизонтальну координатну вісь;

ρ_і – густина частинки;

ρ₀ – густина оточуючих частинок;

f_т – коефіцієнт опору зсуву нижнього шару сипкої суміші;

f₀ – коефіцієнт опору зсуву шару сипкої суміші, в якій знаходиться досліджувана частинка;

А – коефіцієнт пропорційності, який залежить від форми, розмірів і стану поверхні досліджуваної частинки та частинок, що її оточують.

 

Аналіз цього рівняння показує, що поряд з іншими фактора­ми на величину швидкості вертикального переміщення дослід­жуваної частинки найбільше впливає співвідношення її густини і густини оточуючих часток. Швидкість занурювання частинки зменшується при зменшенні Δ, якщо Δ > 1 і при збільшенні Δ, якщо Δ < 1. Тобто, при ρ_і = ρ₀ за умови однакових розмірів части­нок ефективність процесу змішування залежить переважно від конструктивно-кінематичних властивостей змішувачів та їх ро­бочих органів.

В.Гортинський також розглянув вплив форми, розмірів, стану поверхні і коефіцієнтів опору зсуву частинок на тривалість пере­міщення досліджуваної частинки з одного шару сипкої суміші в інший:

 

 

(6.38.)

 

де Н – висота шару сипкої суміші, в якій знаходиться досліджувана частинка;

f_m – коефіцієнт опору зсуву нижнього шару сипкої суміші;

f₀ – коефіцієнт опору зсуву шару сипкої суміші, в якій знаходиться досліджувана частинка;

А – коефіцієнт пропорційності, який залежить від форми, розмірів і стану поверхні досліджуваної частки та часток, що її оточують.

 

Аналіз цього рівняння показав, що максимальне уповільнення руху частинки до нижнього шару сипкої суміші під дією сил тяжі­ння може бути досягнуте за умови f_m = f₀ і зменшення значення коефіцієнта А, тобто за приблизно однакових таких фізичних вла­стивостей, як розмір частинок та стан зовнішньої поверхні.

Таким чином, процес утворення суміші з компонентів, час­тинки яких мають приблизно однакову густину та розміри, а також близькі інші фізичні властивості, є більш детермінованим, а отримана суміш буде стійкою до самосортування.

На ефективність технологічного процесу змішування компо­нентів комбікормів впливають і такі технологічні фактори, як ко­ефіцієнт завантаження ванни змішувача та тривалість. Так, слід враховувати, що при збільшенні коефіцієнта завантаження ванни змішувача більше 75%, ефективність процесу змішування зни­жується в першу чергу із-за зростання сил опору переміщенню окремих шарів суміші і частинок. При завантаженні змішувача менше, ніж на 50...70% також важко отримати однорідну суміш, оскільки із-за інтенсивного контакту з робочими органами змішу­вача в деяких мікрооб’емах суміші досягається найвища од­норідність, а в деяких вже розпочинається процес сегрегації.

Процес змішування слід здійснювати до моменту утворення високооднорідної суміші стабільного складу. А отриманий розсипний комбікорм необхідно або гранулювати, або пакувати, як і білково-вітамінні добавки або премікси з метою запобігання їх самосортуванню під час транспортування та перевантажування.

В комбікормовій промисловості найбільш поширені горизон­тальні змішувачі дискретного типу з стрічковими протитечійними і лопатевими перемішуючими пристроями. Характерно, що змішу­вачі з лопатевими перемішуючими пристроями більш ефективні і дозволяють отримувати високооднорідні суміші. Змішувачі безпе­рервної дії використовують рідко із-за низької ефективності змішу­вання компонентів комбікормів. Як правило, їх застосовують в основному для введення рідких компонентів до складу комбікормів.

Враховуючи циклічність роботи багатокомпонентних ваго­вих дозаторів і змішувачів, можна застосовувати декілька змішу­вачів, що дозволяє суттєво збільшити продуктивність основної лінії дозування та змішування компонентів комбікормів, оскіль­ки тривалість циклу дозування, як правило, менша за тривалість циклу змішування. Так, наприклад, тривалість циклу дозування компонентів комбікормів за допомогою багатокомпонентного вагового дозатора складає від 180 до 300 с, а тривалість циклу змішування – від 120 до 600...900 с (240 с при виробництві комбікормів і 600...900 с при виробництві преміксів).

Розрізняють два варіанти встановлення двох змішувачів: паралельне і послідовне (рис.6.18.).

При розташуванні змішувачів послідовно (варіант а) порції зва­жених компонентів одночасно надходять в перший змішувач, в яко­му процес змішування триває половину затвердженого циклу, потім суміш перевантажується у наступний змішувач і процес змішування проходить другу половину затвердженого циклу. Недоліком цієї схе­ми є необхідність збільшення висоти розташування обладнання.

Рис. в. 18 Схема розміщення змішувачів у складі технологічної лінії багатокомпонентного вагового дозування і змішування компонентів комбікормів: а – послідовне розміщення змішувачів; б – паралельне розміщення змішувачів.

 

При розташуванні змішувачів паралельно (варіант б) порції зважених компонентів подаються в один змішувач. Змішувачі за­вантажують почергово. Недоліком цієї схеми є ненадійна робота перекидного клапана, що може призвести до порушення цілісності потоків компонентів, які направляють в той чи інший змішувач. В результаті можливе порушення рецепта комбікорму.

Тривалість циклу змішування, в першу чергу, залежить від характеристик змішувача і від особливостей технології вироб­ництва комбікормів. Так, наприклад, тривалість чистого циклу змішування (без урахування тривалості завантаження компо­нентів і вивантаження комбікорму) для змішувача з перемішую­чим пристроєм стрічкового протитечійного типу становить 240 с, а в змішувачі з перемішуючим пристроєм лопатевого типу – 120 с. При введенні рідких компонентів у процесі змішування слід враховувати збільшення циклу змішування на 90-120 с. Рідкі компоненти починають подавати в змішувач, як правило, через 30-90 с після початку циклу. Подачу рідких компонентів припи­няють за 30 с до завершення циклу змішування.