Системы сигнализации и блокировок при контроле технологического процесса

Контроль технологического процесса с помошью систем сигнализации, блокировок приведен в таблице 5.2.

Таблица 5.2 – Перечень блокировок и сигнализаций

№№п/п	Наименование параметра	Наименование оборудования	Величина устанавливаемого предела	Блокировка	Сигнализация	Операции по отключению, включению, переключению и другому воздействию
Минимальная	Максимальная	Минимальная	Максимальная	Минимальная	Максимальная
ЗПА №№1,2
1.	Давление газа в шлейфе куста		1,3 1,2МПа	1,8 1,6МПа	1,25 1,15МПа	2,0 1,7 МПа	–	–	Световая и звуковая сигнализация
2.	Температура газа в шлейфе куста		-2 -4 ^0С	10 12^0С	-5 ^0С	12 14 ^0С	–	–	Световая и звуковая сигнализация
3.	Загазованность в ЗПА	ЗПА №1,2	-	20% НКПВ	-	20% НКПВ	-	–	Световая и звуковая сигнализация Включение аварийно-вытяжной вентиляции
Технологические цеха №№1,2
1.	Температура газа на входе в технологическую нитку	ТН №№1÷16	7 5 ^0С	18 25 ^0С	-5 ^0С	25 30 ^0С	-	-	Световая и звуковая сигнализация
2.	Давление газа на выходе	А-201 №№1÷16	2,5 2,4	6,0 5,8	2,4 2,3МПа	6,1 5,9 МПа	-	-	Световая и звуковая сигнализация
3.	Уровень жидкости	А-201 №№1÷16	400 мм	600 мм	300 мм	800 мм	-	-	Световая и звуковая сигнализация
4.	Уровень ДЭГ	А-201 №№1÷16	400 мм	600 мм	200 мм	800 мм	-	-	Световая и звуковая сигнализация
5.	Давление газа на собственные нужды	СН №1÷2 1-я ступень	2,5 2,4МПа	6,0 5,8МПа	2,0 МПа	6,1 5,9МПа	-	-	Световая и звуковая сигнализация

 

Продолжение таблицы 5.2

6.	Давление газа на собственные нужды	СН №1÷2 2-я ступень	2,0 МПа	2,5 МПа	1,5 МПа	2,0 МПа	-	-	Световая и звуковая сигнализация
7.	Давление газа в выветривателе	В-301 №1÷2	0,25 МПа	0,3 МПа	0,2 МПа	0,31 МПа	-	-	Световая и звуковая сигнализация
8.	Давление газа в Е-310	Е-310 №1	0,25 МПа	0,5 МПа	0,15 МПа	2,5 МПа	-	-	Световая и звуковая сигнализация
9.	Давление газа в Е-310	Е-310 №2	0,15 МПа	0,5 МПа	0,1 МПа	1,6 МПа	-	-	Световая и звуковая сигнализация
10.	Температура ДЭГ в десорбере	Д-301 №1	120 ^0С	143 ^0С	110 ^0С	150 ^0С	-	-	Световая и звуковая сигнализация
11.	Температура ДЭГ в десорбере	Д-301 №4	70 ^0С	85 ^0С	65^0С	90 ^0С	-	-	Световая и звуковая сигнализация
12.	Температура ДЭГ в испарителе	И-301 №6	160 ^0С	163 ^0С	158 ^0С	164 ^0С	-	-	Световая и звуковая сигнализация
13.	Температура НДЭГ на входе в теплообменник	Т-301 №÷3	5 ^0С	18 ^0С	4 ^0С	20 ^0С	-	-	Световая и звуковая сигнализация
14.	Температура НДЭГ на выходе из теплообм–ка	Т-301 №6	110 ^0С	120 ^0С	100 ^0С	150 ^0С	-	-	Световая и звуковая сигнализация
15.	Температура РДЭГ на входе в теплообменник	Т-301 №3, №6	160 ^0С	163 ^0С	145 ^0С	164 ^0С	-	-	Световая и звуковая сигнализация

 

Продолжение таблицы 5.2

16.	Температура РДЭГ на выходе из теплообм–ка	Т-301 №1, №4	30 ^0С	50 ^0С	0 ^0С	55 ^0С	-	-	Световая и звуковая сигнализация
17.	Температура рефлюкса в Р-301	Р-301 №1÷2	30 ^0С	60 ^0С	20 ^0С	65 ^0С	-	-	Световая и звуковая сигнализация
18.	Уровень жидкости в испарителе	И-301 №№1÷6	700 мм	900 мм	680 мм	1000 мм	-	-	Световая и звуковая сигнализация
19.	Уровень жидкости в выветривателе	В-301№1÷2	400 мм	900 мм	200 мм	600 мм	300 мм	1000 мм	Световая и звуковая сигнализация
20.	Уровень рефлюкса в Р-301	Р-301 №1÷2	300 мм	600 мм	150 мм	450 мм	250 мм	800 мм	Световая и звуковая сигнализация
21.	Уровень жидкости в Е-303	Е-303 №1÷2	400 мм	700 мм	600 мм	1200 мм	300 мм	1000 мм	Световая и звуковая сигнализация
22.	Уровень жидкости в Е-304	Е-304 №1÷2	550 мм	1700 мм	300 мм	1200 мм	400 мм	2300 мм	Световая и звуковая сигнализация
23.	Уровень жидкости в Е-305	Е-305№1÷2	300 мм	800 мм	200 мм	1400 мм	300 мм	1000 мм	Световая и звуковая сигнализация
24.	Уровень жидкости в Е-308	Е-308 №1÷2	550 мм	1700 мм	200 мм	1400 мм	400 мм	2500 мм	Световая и звуковая сигнализация
25.	Уровень жидкости в Е-310	Е-310 №1	400 мм	800 мм	200 мм	600 мм	400 мм	1000 мм	Световая и звуковая сигнализация

 

Продолжение таблицы 5.2

26.	Уровень жидкости в Е-310	Е-310 №2	400 мм	800 мм	200 мм	600 мм	400 мм	1000 мм	Световая и звуковая сигнализация
27.	Давление ДЭГ на выкиде Н-304	Н-304 №1÷8	0,15 МПа	0,6 МПа	0,1 МПа	0,7 МПа	-	-	Световая и звуковая сигнализация
28.	Давление на выкиде Н-305	Н-305 №1÷4	0,15 МПа	0,3 МПа	0,1МПа	0,35 МПа	-	-	Световая и звуковая сигнализация
29.	Давление ДЭГ на выкиде Н-310	Н-310 №1÷8, 15÷20	3,5 МПа	6,5 МПа	2,5 МПа	7,0 МПа	-	-	Световая и звуковая сигнализация
30.	Загазованность в ТЦ	ТЦ№1÷2	-	20% НКПВ	–	20% НКПВ	–	-	Световая и звуковая сигнализация. Включение аварийно-вытяжной вентиляции
31.	Р воздуха КИП ТК		0,3 МПа	0,6 МПа	0,3 МПа	0,6 МПа			Световая и звуковая сигнализация
КНС промстоков
32.	Уровень в приемном отделении	КНС промстоков	500 мм	1500 мм	400 мм	2500 мм	-	-	Световая и звуковая сигнализация. Включение аварийно-вытяжной вентиляции Включение резервного насоса
33.	Загазованность в КНС промстоков	КНС промстоков	-	20% НКПВ	–	20% НКПВ	–	–	Световая и звуковая сигнализация. Включение аварийно-вытяжной вентиляции
34.	Уровень жидкости	С-101 №1÷6	400 мм	800 мм	300 мм	1000 мм			Световая и звуковая сигнализация
35.	Уровень жидкости	Ф-101 №1÷8	200 мм	500 мм	100 мм	700 мм			Световая и звуковая сигнализация

 

Продолжение таблицы 5.2

ЦОГ
36.	Уровень жидкости	Р-101 №1÷2	400 мм	700 мм	300 мм	800 мм	–	–
37.	Давление газа	Р-101 №1÷2	0,5 МПа	1,0 МПа	0,4 МПа	1,2 МПа
38.	Уровень в емкости Е-101	Е-101	-	-	-	-	-	-
39.	Уровень в емкости Е-102	Е-102	-	-	-	-	-	-
40.	Загазованность в ЦОГ			40% НКПВ	-	40% НКПВ	10% НКПВ	–	Световая и звуковая сигнализация. Включение аварийно-вытяжной вентиляции
КНС промстоков ЦОГ
41.	Уровень в приемном отделении		500 мм	1500 мм	400 мм	2500 мм	–	–	Световая и звуковая сигнализация. Включение резервного насоса
42.	Загазованность в КНС промстоков ЦОГ		-	40% НКПВ	-	40% НКПВ	10% НКПВ	–	Световая и звуковая сигнализация. Включение аварийно-вытяжной вентиляции
Флотационная
43.	Уровень жидкости во флотаторе №1		1600 мм	1800 мм	1500 мм	2000 мм	-	-	Световая и звуковая сигнализация
44.	Р на выкиде Н-5		0,05 МПа	0,6 МПа	0 МПа	0,8 МПа	-	-	Световая и звуковая сигнализация
45.	Р на выкиде Н-6		0,05 МПа	0,6 МПа	0 МПа	0,8 МПа	-	-	Световая и звуковая сигнализация

Продолжение таблицы 5.2

46.	Р на выкиде Н-7		0,05 МПа	0,6 МПа	0 МПа	0,8 МПа	-	-	Световая и звуковая сигнализация
47.	Уровень Е-5		400 мм	1000 мм	300 мм	1500 мм	-	-	Световая и звуковая сигнализация. Включение резервного насоса
48.	Уровень Е-25		600 мм	1600 мм	400 мм	1800 мм	-	-	Световая и звуковая сигнализация. Включение резервного насоса
49.	Уровень Е-50		500 мм	1200 мм	400 мм	2000 мм	-	-	Световая и звуковая сигнализация. Включение резервного насоса
50.	Загазованность во флотации		-	20% НКПВ	-	20% НКПВ	-	–	Световая и звуковая сигнализация. Включение аварийно-вытяжной вентиляции
КНС хозстоков
51.	Уровень в КНС хозстоков	КНС хозстоков	500 мм	1500 мм	400 мм	2500 мм	–	–	Световая и звуковая сигнализация. Включение резервного насоса
52.	Уровень в КНС хозстоков (перелив)			2600 мм		2800 мм	–	–	Световая и звуковая сигнализация. Отключение насосов
Водоподготовка
53.	Уровень воды	РВС №1÷2	0,04 МПа	0,08 МПа	4500 мм	7700 мм	0,04 МПа	0,08 МПа	Световая и звуковая сигнализация. Отключение хозяйственных насосов

Продолжение таблицы 5.2

54.	Давление воды в пож. кольце		0,4 МПа	0,7 МПа	0,3 МПа	0,8 МПа	-	-	Световая и звуковая сигнализация.
55.	Загазованность в РВС	РВС №1÷2	–	20% НКПВ	–	20% НКПВ	-	–	Световая и звуковая сигнализация
56.	Загазованность в ГРП	РВС №1÷2	-	20% НКПВ	-	20% НКПВ	-	–	Световая и звуковая сигнализация.
57.	Р газа на ГРП	ГРП	-	-	0,1 МПа	0,33 МПа			Световая и звуковая сигнализация.
58.	Температура теплоспутника		-	-	-	-	-	-
59.	Давление воды на устье АС до шайбы	АС№№2,4,5,6	-	1,1 МПа	-	1,2 Мпа	-	-	Световая и звуковая сигнализация.
60.	Давление воды на устье АС после шайбы	АС№№2,4,5,6	-	0,3 МПа	-	0,4 Мпа	-	-	Световая и звуковая сигнализация.
Котельная ДКВР
61.	Загазованность в ГРУ ДКВР	–	–	20% НКПВ	–	20% НКПВ	–	–	Световая и звуковая сигнализация.
Парк метанола и ГСМ
62.	Уровень метанола в Е-506	Е-506 №№1÷12	450 мм	1900 мм	400 мм	2200 мм	-	-	Световая и звуковая сигнализация.
63.	Уровень дизтоплива в Е-512	Е-512 №№1÷12	450 мм	1900 мм	400 мм	2200 мм	-	-	Световая и звуковая сигнализация.
64.	Давление ВМР на выкиде насоса НД	НД№№1÷6	1,8 МПА	2,5 МПА	1,6 МПа	3,0 МПа	-	-	Световая и звуковая сигнализация.

Продолжение таблицы 5.2

65.	Давление ВМР на выкиде насоса АСЦЛ	АСЦЛ№1	0,15 МПа	0,4 МПа	0,1 МПа	0,5 МПа	-	-	Световая и звуковая сигнализация.
66.	Давление ВМР на выкиде насоса ПТР	ПТР№1	1,8 МПА	2,5 МПА	1,6 МПа	3,0 МПа	-	-	Световая и звуковая сигнализация.
67.	Давление ВМР на 3ПА	ЗПА №№1÷2	1,8 МПА	2,5 МПА	1,6 МПа	3,0 МПа	-	-	Световая и звуковая сигнализация.
Узел замера газа
68.	Загазованность в УЗГ	УЗГ	-	40% НКПВ	-	40% НКПВ	-	–	Световая и звуковая сигнализация.
69.	Давление газа на замерной нитке	№№1÷3	4,8 МПа	6,0 МПа	4,7 МПА	6,1 МПа	-	-	Световая и звуковая сигнализация.
70.	Перепад давления газа на замерной нитке	№№1÷3	0,025 МПа	0,04 МПа	-	0,05 МПа	-	-	Световая и звуковая сигнализация.
71.	Температура газа на замерной нитке	№№1÷3	2 ^0С	20 ^0С	2 ^0С	21 ^0С	-	-	Световая и звуковая сигнализация.
72.	Температура помещения УЗГ	Б/Б УЗГ	5 ^0С	30 ^0С	2 ^0С	31 ^0С	-	-	Световая и звуковая сигнализация.
73.	Температура воды отопления - подача				–	-
74.	Температура воды отопления - обратка				–	-

Примечание: при значениях, указанных в гр.8,9, включается звуковая и световая сигнализация.

 

 

Основные положения ПУСКА и ОСТАНОВКИ производственного объекта при нормальных условиях

Пуск и остановку технологического оборудования следует производить в соответствии с требованиями паспортов и других эксплуатационных документов, поставляемых с оборудованием предприятиями-изготовителями; инструкций по эксплуатации оборудования, разработанных и утвержденных в УГПУ; другими правилами устройства и безопасной эксплуатации, внесенными в «Перечень необходимой нормативно-технической документации в структурных подразделениях УГПУ», утв. главным инженером УГПУ 11.06.2009.

Подготовка установки к пуску

В период подготовки к пуску необходимо проверить:

1. Технологические трубопроводы:

- провести наружный осмотр трубопроводов;

- проверить отсутствие напряженно-деформированного состояния;

- проверить прилегание опор;

- проверить отсутствие утечек по разъемным соединениям (фланцевым, резьбовым, ниппельным и пр.);

- провести визуальный осмотр сварных соединений;

- отсутствие установленных временных заглушек;

- принять меры по предотвращению образования в технологической системе взрывоопасных смесей (продувка инертным газом, контроль за эффективностью продувки и т.д.), а также пробок в результате гидратообразования или замерзания жидкостей.

2. Насосно-компрессорное оборудование:

- провести наружный осмотр оборудования, всасывающих и напорных трубопроводов;

- проверить наличие заземления;

- проверить наличие защитных кожухов, ограждений, работоспособность систем безопасности;

- пробным пуском (при технологической возможности) проверить оборудование в действии, проконтролировать утечки через уплотнения.

3. Вентиляционное оборудование:

- провести наружный осмотр оборудования;

- проверить наличие заземления;

- проверить наличие защитных кожухов, ограждений;

- пробным пуском проверить работоспособность оборудования и установленных на нем устройств (обратных, огнезадерживающих клапанов и пр.).

4. Сосуды и аппараты:

- провести наружный осмотр оборудования;

- проверить даты проведения технических освидетельствований;

- проверить соответствие сосуда правилам устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением и другим нормативным документам.

5. Запорно-регулирующая арматура:

- провести наружный осмотр оборудования;

- проверить отсутствие утечек по разъемным соединениям, сальниковым уплотнениям;

- проверить сроки тарировки предохранительных клапанов;

- перевести органы управления дистанционно-управляемой запорной арматуры в положение, соответствующее режиму работы оборудования.

6. Металлоконструкции зданий и сооружений:

- провести наружный осмотр;

- проверить визуальным осмотром целостность сварных и болтовых соединений металлоконструкций.

А также проверить систему сигнализации загазованности объектов, комплектность и готовность к работе средств пожаротушения и пожарной сигнализации; проверить комплектность и готовность к работе средств пожаротушения и пожарной сигнализации, проверить пути эвакуации, средства индивидуальной и коллективной защиты персонала.

Проверить наличие на рабочих местах инструкций по охране труда, наличие допуска к самостоятельной работе, инструктажа на рабочем месте у обслуживающего персонала.

Перед запуском и остановкой оборудования весь персонал, привлекаемый к этой работе, должен быть ознакомлен с инструкцией завода-изготовителя по эксплуатации данного оборудования.

В парк принимается в необходимом количестве ДЭГ и метанол.

Прием на установку воды

Перед приемом воды необходимо проверить положение всей арматуры и закрытие дренажей, отсутствие временных заглушек на водопроводной сети, наличие манометров. Открыть воздушники в верхних точках аппаратов и трубопроводов. Прием воды начинать постепенным открытием задвижки на входном коллекторе. Последовательно промыть все линии, проверить их проходимость.

Проверить поступление воды на охлаждение сальников и подшипников насосов.

Поддержание необходимого уровня в РВС 700 м³ для пожарно-хозпроизводственных нужд ГКП №8 осуществляется добычей воды с водозабора работой одной артезианской скважины (из 4 имеющихся), установленными в них погружными насосами типа ЭЦВ6-10- 140 Q= 10 м^З/ч; Н=140м, предварительной очисткой.

Отбор воды на хозпроизводственные нужды осуществляется хозяйственным насосом, типа 25Е80Б Q=10 м³/ч; Н=50м. (тех.№1), К45/55 Q=45 м³/ч H=55м (тех.№ 2,3) из РВС с высоты 2м, что обеспечивает необходимый противопожарный запас воды в емкостях. Подача воды в производственный противопожарный водовод обеспечивается по двум напорным линиям хозяйственным насосом через задвижки №№ 1, 2, 4, 5, 6, установленными в насосной 2-^го подъема. Через задвижки №№ 1, 6 осуществляется подача воды в 1-ую напорную линию противопожарного водовода, необходимая для хозпроизводственных нужд, задвижками № 1-4, 2-4, установленными в укрытиях РВС, регулируется давление и расход в 1-ой напорной линии противопожарного водовода. Задвижкой №8 регулируется необходимый расход воды во 2-ой напорной линии противопожарного водовода, предотвращающий замерзание и порыв водовода в период низких температур. Задвижку №8 полностью закрывать запрещается.

Схема кольцевого противопожарного водовода ГКП №8 обеспечивает возможность отключения и ремонта любого из участков водовода с количеством пожарных гидрантов не более двух, что не отразится на рабочем состоянии противопожарного водовода.

Включение пожарных насосов типа К100-65-250 Q= 100 м^З/ч; Н=80м (тех.№4,5) и насоса типа КМ-90/55 Q= 90 м^З/ч, Н=55м (тех.№6) осуществляется дистанционно, кнопками управления, установленными непосредственно около каждого пожарного крана, пожарного гидранта, со стойки пульта УКПГ и по месту в насосной 2 подъема. Поддержание необходимого давления и объема воды в противопожарном водоводе, при включении пожарного насоса, осуществляется автоматическим закрытием электрозадвижек №№1-4а; 2-4а, установленных в укрытиях РВС. При снижении давления менее 0,3 МПа включается резервный пожарный насос.

Прием воздуха КИПиА

Прием воздуха КИПиА на установку осуществляется от компрессорной в следующем порядке:

1. Через продувочный вентиль, установленный в конце коллектора воздуха КИП, произвести продувку коллектора от песка, окалины, воды осушенным воздухом.

2. Воздухопроводы рассоединить от фильтров перед приборами для удаления песка, окалины, влаги и продуть до чистого воздуха.

3. После осушки и очистки трубопроводов произвести их опрессовку на 0,8 МПа.

После выявления и устранения утечек, подать воздух на контрольно-измерительные приборы и проверить их работоспособность.

6.1.3. Прием пара

Перед приемом пара в аппараты необходимо закрыть задвижки на линиях подачи пара и открыть дренажные вентили на паропроводах. Приоткрыв задвижки на проводе приема пара на установку, прогреть систему паропроводов, предотвращая гидроудары. Конденсат сбрасывается в канализацию до появления в дренажах сухого чистого пара. После прогрева системы паропроводов принять пар в испаритель И-301.

Пуск установки

Пуск установки после полной остановки со сбросом давления производится с письменного разрешения начальника цеха ГКП. Перед пуском установки удалить всех посторонних лиц с территории, оградить ее предупредительными знаками.

Перед запуском и остановкой оборудования весь персонал, привлекаемый к этой работе должен, быть ознакомлен с инструкцией завода-изготовителя по эксплуатации данного оборудования.

Проверить закрытие всех задвижек, кранов, вентилей. Наличие средств КИПиА и их подключение.

Подать метанол на устье пускаемых скважин от панели распределения метанола на ЗПА в количестве 1,5 кг на 1000 м³ газа. Подать метанол на ввод шлейфа на ЗПА перед запорным краном и набрать рабочее давление в газосборном коллекторе до пpоходного, для чего открыть кран на входе газа на ЗПА.

Произвести поэтапное вытеснение воздуха из газосборных коллекторов и ЗПА на горизонтальное горелочное устройство (потушенное), технологических аппаратов и трубопроводов УКПГ (ЦОГ, УКПГ, УЗГ) на свечу.

Вытеснение считается законченным, когда содержание кислорода в продувочном газе не более 1% объемных по показанию газоанализатора.

Вытеснение воздуха из технологических аппаратов и трубопроводов УКПГ (ЦОГ, УКПГ, УЗГ) производить сырым газом, отдельно от ДКС при открытом кране № 20.

Вытеснение воздуха из технологических аппаратов и трубопроводов:

­ ДКС I ступени - АВО I ступени;

­ ДКС II ступени - АВО II ступени.

Пуск ДКС производить согласно раздела технологического регламента «Дожимная компрессорная станция».

Если ранее была остановлена вся установка, то при пуске ее необходимо провести вытеснение воздуха из аппаратов ЦОГ, УКПГ, технологической обвязки ДКС (подробно изложено в разделе ДКС технологического регламента) АВО газа, трубопроводов ø 1020 и узла замера газа через факельные задвижки на замерных нитках.

Цех очистки газа (ЦОГ).

Принять сырой газ с ЗПА на одну из технологических ниток цеха очистки газа (ЦОГ) и произвести вытеснение воздуха из участка трубопровода «С-101-Ф-101» со сбросом продувочного газа на факел.

Положение запорной арматуры.

Открыты:

­ байпас Ду50 Ру160 входного крана Ду700 Ру80 С-101;

­ факельный (свечной) шаровой кран Ду50 Ру80 на Ф-101;

­ свечные задвижки Ду50 Ру160 на Р-101;

­ вентили на манометрах.

Закрыты:

­ кран Ду700 Ру80 на линии выхода газа из Ф-101 на ДКС-I cтупени;

­ все задвижки (дренажные и продувочные) на линии сброса жидкости из С-101, Ф-101, Р-101.

Вытеснение считается законченным, когда содержание кислорода в продувочном газе не более 1% объемных по показанию газоанализатора.

ЦОГ- УКПГ.

Произвести вытеснение воздуха на участке трубопровода «выход из ЦОГ -А-201» (минуя ДКС Iст. – АВО I ст.) со сбросом продувочного газа на факел.

Закрыты:

­ факельный (свечной) шаровой кран Ду50 Ру80 на Ф-101;

­ свечные задвижки Ду50 Ру160 на Р-101;

­ все задвижки (дренажные и продувочные) на линии сброса жидкости из А-201, С-101, Ф-101, Р-101.

Открыты:

­ байпас Ду50 Ру80 входного крана Ду700 Ру80 С-101;

­ кран Ду700 Ру80 на линии выхода газа из Ф-101 на ДКС-I cтупени;

­ запорный кран перед А-201 Ду300 Ру110 (кран-отсекатель);

­ факельный кран на А-201 Ду150 Ру110.

Вытеснение считается законченным, когда содержание кислорода в продувочном газе не более 1% объемных по показанию газоанализатора.

Цех осушки газа- Узел замера газа.

Произвести вытеснение воздуха на участке трубопровода «Выход из цеха осушки газа- узел замера газа» (минуя ДКС II ст. – АВО II ст.) со сбросом продувочного газа на факел.

Закрыты:

­ факельные краны Ду150 Ру 110 на А-201;

­ выходные краны Ду700 Ру80 на замерных нитках узла замера газа (3 шт.).

Открыты:

­ выходной кран Ду300 Ру110 на А-201;

­ свечные задвижки Ду50 Ру160 на замерных нитках узла замера газа (3 шт.).

Вытеснение считается законченным, когда содержание кислорода в продувочном газе не более 1% объемных по показанию газоанализатора.

По окончании вытеснения воздуха необходимо:

­ установить термометры и манометры на ЗПА;

­ закрыть краны Ду300 Ру110 на перемычках к межцеховому перепускному коллектору, краны-отсекатели перед А-201;

­ закрыть шаровые краны Ду150 Ру110 на всех технологических нитках, кроме подготовленной к испытанию на герметичность и приступить к испытанию ее, а также коллектора Ду700х16.

Давление в технологических нитках ЦОГ набирается поочередно через байпас Ду50 Ру160 шарового крана Ду700 Ру80 нитки и проверяются на герметичность.

Набрать рабочее давление в газосборном коллекторе до пpоходного, для чего открыть кран на входе на технологическую нитку.

Подъем давления производится плавно, по ступеням:

­ до 0,3 МПа в течение -15 мин;

­ от 0,3 до 1,5-в течение 10 мин;

­ от 1,5 до 3,0 в течение 10 мин с выдержкой после каждой ступени подъема давления и осмотром.

Набрать рабочее давление в выветривателе В-301.

Принять со склада ДЭГ и набрать в емкости Е-304 уровень до 80%, подключить УБП и сигнализацию уровня ДЭГ.

Подготовить к пуску насос Н-310 согласно инструкции по эксплуатации.

Пустить насос Н-310 и подать раствор ДЭГ в абсорбер, находящийся под давлением.

При наборе 50% уровня ДЭГ на полуглухой тарелке абсорбера включить в работу клапан- регулятор уровня 106NGG и по линии вывода насыщенного гликоля из абсорбера набрать рабочий уровень (60 %) в выветривателе В-301. При наборе 60% уровня в В-301 включить в работу клапан-регулятор уровня в выветривателе, предварительно набрав давление до рабочего - 0,3-0,4 МПа. Давление в В-301 регулируется автоматически клапаном-регулятором давления.

Включить в работу насос Н-304 и наладить холодную циркуляцию ДЭГ с наладкой приборов КИПиА по схеме:

Е-304--Н-310--А-201--В-301--Т-302--Д-301--И-301--Н-304--Т-302 (межтр.)--Е-304.

Отрегулировать подачу ДЭГ в абсорбер А-201 в количестве 1,2-1,5 м³/час.

Принять в испаритель И-301 пар и наладить горячую циркуляцию с отладкой приборов КИПиА. Включить в работу клапан-регулятор уровня в испарителе И-301. При заполнении ДЭГом межтрубного пространства теплообменников воздух стpавить в атмосфеpу.

По мере набора уровней в системе постоянно вести подпитку свежим гликолем из емкости Е-304. При нормальной работе насосов и системы КИПиА перейти на автоматическое регулирование уровней в А-201, В-301, давления в В-301. Подготовить десорбер Д-301 и испаритель И-301 к прогреву.

Для чего необходимо:

- открыть задвижку на выходе паров воды из десорбера;

- открыв дренаж парового конденсата в канализацию, принять пар в испаритель.

Плавно, со скоростью нагрева 30-50 ⁰С/час довести температуру гликоля в испарителе до 154-164 ⁰С. По мере прогрева испарителя и при получении положительных анализов парового конденсата (по щелочности и жесткости), прогреть конденсатопровод и перевести

сброс обратного пара в котельную. При стабилизации температуры ДЭГ в испарителе перейти на автоматическое регулирование уровня ДЭГ в И-301 клапаном-регулятором.

Согласно рекомендаций ИТЦ отрегулировать подачу ДЭГ. Подать в полость вакуум-насоса Н-306 для создания водяного кольца воду, открыть задвижку на выкиде насоса. Включить вакуум-насос в работу и, приоткрывая задвижку на всасе насоса, создать вакуум в десорбере.

При достижении в рефлюксной емкости Р-301 уровня 60% включить в работу насос Н-307 и подать флегмовую воду на орошение в верхнюю часть десорбера.

Регулирование температуры верха десорбера производится регулированием количества подаваемого орошения. Избыток воды из рефлюксной емкости сбрасывается в канализацию через клапан-регулятор уровня в рефлюксной емкости. Вести горячую циркуляцию гликоля через систему регенерации до получения заданной (до 99,3% масс.) концентрации регенерированного гликоля.

Перейти на ручное pегулиpование клапанами узла редуцирования газа, закрыть байпасы и после стабилизации давления II ступени pедуциpования до 0,3 МПа перейти на автоматическое pегулиpование.

При достижении рабочего уровня пластовой воды и конденсата в сепарационной части А-201 60% настроить автоматическое регулирование уровня жидкости клапаном со сбросом ее в разделительную емкость Е-310. Настроить автоматическое регулирование давления газа в Е-310. При достижении уровня пластовой воды и конденсата в разделительной емкости Е-310 включить в работу регулятор уровня и наладить сброс пластовой воды в промканализацию и далее на флотационную установку.

Стабилизировать все технологические параметры в соответствии с нормами технологического режима (см. раздел 5 настоящего «Технологического регламента»).

По мере готовности кустов включить в работу остальные технологические нитки. Вывести установку на проектную мощность с получением осушенного газа с точкой pосы температурой точки росы - 20⁰С в зимнее время -10ºС и -14ºС в летнее.

В течение пускового периода необходимо:

- стабилизировать уровень ДЭГ на «глухой» тарелке абсорбера А-201;

- наладить подачу метанола в шлейфы-коллекторы;

- по мере насыщения ДЭГ, отбираемого с «глухой» тарелки, влагой увеличить подачу пара в И-301, включить в работу вакуум-насос Н-306 и вывести десорбер Д-301 на нормальный технологический режим.

Пуск технологических ниток ведется поочередно.

После пуска всех технологических ниток необходимо:

- стабилизировать все технологические параметры для получения товарного газа, отвечающего ОСТ 51.40-93 СТО Газпром 089-2010, постепенно увеличивать нагрузку на отделение регенерации ДЭГ и довести ее до номинальной величины по циркуляции ДЭГ;

- уточнить баланс по метанолу;

- наладить аналитический контроль производства по сырому и осушенному газу, насыщенному и регенерированному ДЭГ.