Экспертиза и контроль безопасности оборудования и технологических процессов

 

Экспертиза безопасности должна производиться как на этапе проектирования любого вида оборудования, непосредственно обслуживаемого человеком, так и при эксплуатации. Первый этап экспертизы может производиться как проектными, так и независимыми общественными организациями.

Применительно к оборудованию и технологическим процессам, имеющим аналоги, как правило, производится расчетная оценка ожидаемого уровня опасных и вредных факторов и сопоставление полученных значений с предельно допустимыми значениями. При создании опытных образцов определяется фактическое значение этих факторов. В случае если эти значения превышают допустимые величины, установленные стандартами ССБТ, производится доработка оборудования путем введения соответствующих средств защиты или повышения их эффективности. Одновременно, используя статистические данные о травматизме и заболеваниях, устанавливают причины отказов систем, травм, профзаболеваний и разрабатывают соответствующие требования безопасности, в том числе устанавливают соответствующие показатели безопасности.

Применительно к оборудованию и технологическим процессам, не имеющим аналогов, производится идентификация опасностей и связанных с их возникновением опасных и вредных факторов.

Для исключения эксплуатации оборудования, не соответствующего требованиям безопасности, производится соответствующая проверка оборудования, как перед его первичным задействованием, так и в, процессе эксплуатации. Применительно к оборудованию повышенной опасности проводятся специальные освидетельствования и испытания.

При поступлении нового оборудования и машин на предприятие они проходят входную экспертизу на соответствие требованиям безопасности. Она проводится отделом главного механика (главным механиком) с привлечением механика того подразделения (цеха), где его планируют использовать. В случае поступления новых энергетических систем в проверке участвуют также главный энергетик и энергетик того подразделения, которое будет эксплуатировать новую энергетическую систему. В случае если оборудование не соответствует предъявляемым требованиям, оно не допускается к использованию, при этом составляется рекламация в адрес завода-изготовителя.

Ежегодно отдел главного механика проверяет состояние всего парка станков, машин и агрегатов цеха (в том числе и по показателям безопасности), по результатам которых составляют планы ремонтов и модернизации.

Основное оборудование электроустановок перед вводом в эксплуатацию подлежит испытаниям под нагрузкой не менее 24 ч, если нет других требований завода-изготовителя. При выявлении дефектов необходимо их устранение и проведение повторных испытаний. При приемке электрооборудования из ремонта должно быть проверено выполнение всех запланированных работ, внешнее состояния оборудования и проведено испытание электрооборудования рабочей нагрузкой в течение 24 ч.

При первом пуске или в случае изменения режима компрессорной установки, а также при пуске после капитального ремонта или другой длительной остановки определяют ее характеристики и сравнивают их с характеристиками, прилагаемыми к паспорту машины и заводской инструкции. При необходимости производится соответствующее регулирование по инструкции завода-изготовителя. Кроме того, необходимо периодически снимать индикаторные диаграммы с компрессорных и силовых цилиндров. Указанный контроль проводят мастер, дежурный инженер или техник.

Вновь установленные грузоподъемные машины до пуска в работу должны быть подвергнуты полному техническому освидетельствованию. Грузоподъемные краны, находящиеся в работе, должны подвергаться периодическому техническому освидетельствованию: частичному — не реже одного раза в 12 месяцев; полному — не реже одного раза в три года за исключением редко используемых (используемых только при ремонте оборудования), которые должны подвергаться полному техническому освидетельствованию не реже, чем через каждые пять лет.

Возможно внеочередное полное техническое освидетельствование грузоподъемного крана. Оно должно проводиться после монтажа, вызванного установкой грузоподъемной машины на новое место, реконструкции грузоподъемной машины и в некоторых других случаях.

Техническое освидетельствование грузоподъемной машины производится предприятием-владельцем, возлагается на инженерно-технического работника по надзору за грузоподъемными машинами и проводится при участии лица, ответственного за исправное их состояние. При полном техническом освидетельствовании грузоподъемная машина должна подвергаться осмотру, статическому и динамическому испытаниям. При частичном техническом освидетельствовании статическое и динамическое испытания грузоподъемной машины не производят.

При техническом освидетельствовании грузоподъемной машины должны быть осмотрены и проверены в работе ее механизмы и электрооборудование, приборы безопасности, тормоза и аппараты управления, а также проверены освещение, сигнализация и габаритные размеры. Кроме того, при техническом освидетельствовании грузоподъемной машины должны быть проверены состояние ее металлоконструкций и сварных (заклепочных) соединений, а также кабины, лестниц, площадок и ограждений; крюка, деталей его подвески; канатов и их крепления; состояния блоков, осей и деталей их крепления, а также элементов подвески стрелы у стреловых кранов; заземление электрического крана с определением сопротивления растеканию тока; соответствие массы противовесов и др.

Статическое испытание грузоподъемных кранов производится нагрузкой на 25% превышающей их грузоподъемность, и имеет целью проверку прочности крана и отдельных его элементов, а у стреловых кранов – проверку грузовой их устойчивости. Динамическое испытание грузоподъемного крана производится грузом, на 10% превышающим его грузоподъемность, и имеет целью проверку действия механизмов и их тормозов. Динамические испытания допускается производить рабочим грузом. Порядок проведения статических и динамических испытаний грузоподъемных кранов изложен в соответствующих правилах.

Техническое освидетельствование лифтов следует проводить после монтажа лифта и регистрации его в инспекции Госгортехнадзора, а также периодически, один раз в 12 месяцев. Кроме того, проводят частичное техническое освидетельствование лифта при замене канатов кабины и противовеса, электродвигателя на двигатель с другими параметрами; капитальном ремонте лебедки, тормоза или их замене; замене ловителей, ограничителя скорости и/или гидравлического буфера (по результатам испытаний соответствующего узла). Частичное техническое освидетельствование без проведения статических и динамических испытаний выполняют также при внесении изменений в электрическую схему управления или при замене электрической проводки цепи управления; при изменении конструкции концевого выключателя, дверных контактов, автоматических замков, этажных переключателей или центрального этажного аппарата.

Техническое освидетельствование лифтов проводит инспектор Госгортехнадзора или представители специализированной обслуживающей организации в присутствии представителей администрации предприятия, которому принадлежит лифт, и лица, ответственного за исправное состояние и безопасную работу лифта.

При статических испытаниях лифтов проверяют прочность механизмов лифта, кабины, канатов, их крепления, действие тормозов, отсутствие проскальзывания канатов в ручьях канатоведущего шкива, надежность электрического торможения без механического тормоза. Статические испытания осуществляют при нижнем положении кабины в течение 10 мин при нагрузках, на 50% превышающих номинальную грузоподъемность лифта при испытаниях малых грузовых или грузовых лифтов без проводника, снабженных лебедкой барабанного типа; на 100% превышающих номинальную грузоподъемность при испытаниях лифтов всех других типов.

При динамических испытаниях кабину лифта нагружают силой, на 100% превышающей номинальную грузоподъемность, проверяя при этом действие механического оборудования, тормоза, ловителей и буферов.

Сосуды и аппараты, работающие под давлением перед пуском в эксплуатацию подвергаются техническому освидетельствованию. Последнее включает в себя визуальный осмотр и испытания на прочность, а в случае токсичных или дурно пахнущих тел – и на герметичность. Цель осмотра – выявление внешних дефектов конструкции, особенно сварных соединений, и покрытий. Испытания на прочность проводят водой, давление которой превышает рабочее. Степень превышения зависит от конструкции сосуда (сварной или литой), величины рабочего давления и отношения пределов прочности материала емкости на растяжение при нормальной температуре и при температуре эксплуатации. Время испытаний составляет от 10 до 60 минут в зависимости от толщины стенки емкости.

Осмотр сосудов, зарегистрированных в органах Госгортехнадзора, проводят самостоятельно представители Госгортехнадзора и ответственный по надзору за безопасной эксплуатацией в организации, а испытания – представители надзорного органа. Освидетельствование не зарегистрированных сосудов проводится ответственным по надзору за безопасной эксплуатацией в организации.

Частота освидетельствования сосудов под давлением зависит от вида сосуда, скорости коррозии его стенок. Внеочередное освидетельствование сосудов производится после их реконструкции и ремонта, при переносе их на новое место, при перерыве в эксплуатации 12 месяцев и более, при наложении на сосуд покрытия.

Испытания газопроводов на прочность и плотность производится согласно Правилам безопасности в газовом хозяйстве. Величина давления при испытаниях и их длительность регламентируются указанными Правилами в зависимости от вида газопроводов с учетом значения рабочего давления.

Системы отопления испытывают ежегодно перед пуском в эксплуатацию. Требования по испытаниям напорных водопроводов определены СНиП 2.04.02—84.

Предупредительный санитарный надзор за системами вентиляции промышленных предприятий проводится при: проектировании, строительстве, реконструкции или изменении профиля и технологии производства на предприятиях, в цехах, на участках; вводе в эксплуатацию вновь смонтированных и реконструированных систем вентиляции; вводе в эксплуатацию новых типов технологического оборудования, новых технологических процессов и новых токсичных химических веществ.

Новые или реконструированные вентиляционные системы промышленных предприятий принимает в эксплуатацию в установленном порядке специальная комиссия, в которую включается представитель санитарно-эпидемиологической службы. Текущий санитарный надзор за системами вентиляции действующих промышленных предприятий осуществляют в виде выборочного контроля состояния воздушной среды в рабочей зоне (или на постоянных рабочих местах) и в местах расположения воздухозаборных устройств, а также состояния и режима эксплуатации вентиляционных систем.

Периодичность выборочного контроля определяет санитарный врач, исходя из степени возможного вредного воздействия производственной воздушной среды на данном предприятии на организм работающих, особенностей технологического процесса и характера производственного оборудования, а также на основе анализа профессиональной заболеваемости на данном предприятии. Обычно контроль проводится в следующие сроки: в помещениях, где возможно выделение вредных веществ 1 и 2-го класса опасности — один раз в месяц; систем местной вытяжной и местной приточной вентиляции — 1 раз в год; подсистем общеобменной механической и естественной вентиляции — 1 раз в 3 года.

Важнейшим направлением обеспечения безопасной эксплуатации оборудования является контроль их параметров с целью предотвращения аварийной ситуации.

Основным методом контроля на сегодняшний день является инструментальный метод, основанный на использовании различных измерительных приборов, определяющих параметры оборудования и технологических процессов.

В качестве измерительных приборов в электроустановках в основном используются амперметры и вольтметры различных типов, а также встроенные в электрооборудование трансформаторы тока и напряжения, электропреобразователи.

При эксплуатации сосудов под давлением для контроля параметров используются манометры, термометры (жидкостные, термопары, термометры сопротивления), указатели (жидкостные и мембранные), водомерные стекла. Манометры предназначены для контроля давления в сосудах; с помощью термометров сопротивления можно дистанционно контролировать температуру в различных местах установки; указатели и водомерные стекла служат для контроля уровня жидкости.

На автомобильных и стреловых кранах для оценки ветровой нагрузки используются анемометры (допустимые скорости ветра при эксплуатации этих кранов указаны в их паспортах).

При эксплуатации газоопасных и взрывопожароопасных установок используются экспрессные и автоматические методы контроля концентраций веществ. Экспрессные методы основаны на использовании индикаторных трубок для определения концентрации газов и паров в воздухе. Эти методы достаточно просты и надежны, однако не позволяют непрерывно и автоматически контролировать чистоту воздуха, а, следовательно, не в полной мере удовлетворяют требованиям современных автоматизированных производств. Поэтому широкое применение нашли автоматические методы анализа воздуха. Приборы, действие которых основано на этих методах, обеспечивают быстроту и непрерывность, большую точность и объективность результатов анализа. Их можно использовать в качестве датчиков, фиксирующих наличие токсичных и взрывоопасных концентраций в воздухе производственных помещений при создании систем защиты.

Важное место в повышении безопасности оборудования и технологических процессов занимает функциональная диагностика. Она основана на текущем контроле правильности функционирования оборудования. С этой целью фиксируют показания контрольно-измерительных приборов, регистрирующих изменение рабочих параметров. Одним из методов функциональной диагностики является виброакустический метод. Акустическая и вибрационная диагностика производится непосредственно на этапе эксплуатации оборудования. Исходя из наличия в спектрах шума и вибраций характерных составляющих, определяют дефектные элементы машин, выявляют возникновение аварийных режимов (кавитации в насосах, вибрации металлорежущих станков и электродвигателей и т.п.).

Из других методов функциональной диагностики можно выделить метод определения и анализа индикаторных диаграмм, широко используемых применительно к компрессорам и холодильной технике (выявление дефектов клапанов, перетечек и т.п.). На основании полученных данных оценивают текущее состояние оборудования, прогнозируют изменения контролируемых параметров.

 

Вопросы и задания

 

1. Когда проводится экспертиза безопасности оборудования? Кто ее проводит?

2. Что определяется при экспертизе и контроле безопасности оборудования и технологических процессов?

3. Кем проводится экспертиза поступающего на предприятие нового оборудования?

4. Каким испытаниям подлежит оборудование электроустановок перед вводом в эксплуатацию (при приемке из ремонта)?

5. Что контролируют при первом пуске или в случае изменения режима компрессорной установки, а также при пуске после капитального ремонта? Кто проводит этот контроль?

6. Когда и кем проводится техническое освидетельствование грузоподъемных машин? Что при этом проверяется?

7. Когда и кем проводится техническое освидетельствование лифтов? Как проводятся их статические и динамические испытания? Что при этом проверяется?

8. Когда и кем проводится техническое освидетельствование сосудов и аппаратов, работающих под давлением? Что при этом проверяется?

9. Когда и как осуществляется санитарный надзор за системами вентиляции промышленных предприятий?

10. Назовите основные методы контроля параметров оборудования. На чем основаны эти методы?

 

ГЛАВА 6

БЕЗОПАСНОСТЬ В ОТРАСЛИ

 

Безопасность в отрасли полностью обусловливается условиями труда и применяемыми в отрасли оборудованием и техникой.

Большинство отраслей экономики имеют ярко выраженную специфику труда. Так, практически все производства металлургии связаны с неблагоприятным микроклиматом. Химические производства характеризуются, прежде всего, загазованностью воздуха рабочей зоны, а во многих случаях и пожаровзрывоопасностью. В энергетике основным поражающим фактором является электрический ток. Для атомной энергетики характерны ионизирующие излучения. На транспорте и строительстве наибольшую опасность представляют движущиеся машины и перемещаемые грузы.

На основе анализа травмирующих и вредных факторов в отрасли разрабатываются средства защиты, обеспечивающие безопасность работников.

Для защиты персонала на химически, радиационно, пожаро и взрывоопасных объектах используются средства индивидуальной и коллективной защиты. Эти средства являются материальной основой системы защиты персонала.

К средствам индивидуальной защиты относятся средства защиты органов дыхания, средства защиты кожи и индивидуальные средства медицинской защиты. К средствам коллективной защиты относятся убежища, противорадиационные и простейшие укрытия. Подробно об этих средствах индивидуальной и коллективной защиты изложено в параграфе 4 главы 3 раздела II данного учебника.

В соответствии с Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов под давлением Госгортехнадзора РФ их владелец обязан назначить приказом из числа специалистов, прошедших в установленном порядке проверку знаний этих правил, ответственного за исправное состояние и безопасное действие сосудов, а также ответственных по надзору за техническим состоянием и эксплуатацией сосудов. Количество ответственных лиц для осуществления надзора должно определяться исходя из расчета времени, необходимого для своевременного и качественного выполнения обязанностей, возложенных на указанных лиц должностным положением.

Ответственный по надзору за техническим состоянием и эксплуатацией сосудов должен осматривать сосуды в рабочем состоянии и проверять соблюдение установленных режимов при их эксплуатации, проводить техническое освидетельствование сосудов, осуществлять контроль за подготовкой и своевременным предъявлением сосудов к техническому освидетельствованию, обеспечивать проведение своевременных ремонтов сосудов, осуществлять выдачу обслуживающему персоналу инструкций, а также проводить периодическую проверку знаний обслуживающего персонала.

К обслуживанию сосудов могут быть допущены лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование, обученные по соответствующей программе, аттестованные и имеющие удостоверение на право обслуживания сосудов.

Сосуды, работающие под давлением, должны подвергаться техническому освидетельствованию (внутреннему осмотру и гидравлическому испытанию) до пуска в работу и периодически в процессе эксплуатации. Инспекторы госнадзора подвергают сосуды внутреннему осмотру не реже одного раза в четыре года и гидравлическому испытанию не реже одного раза в восемь лет.

Предприятия - владельцы сосудов производят внутренний осмотр всех сосудов не реже, чем через каждые два года, за исключением сосудов, работающих со средой, вызывающей коррозию металла, которые осматриваются каждые 12 месяцев.

Гидравлические испытания сосудов, работающих при температуре от 200 до 400 °С, производятся давлением, превышающим рабочее не менее чем в 1,5 раза, а при температуре свыше 400 °С давлением, превышающим рабочее не менее чем в два раза. Под пробным давлением сосуд выдерживают не менее 5 мин. Сосуд признается выдержавшим испытание, если в нем не окажется признаков разрыва, не будут замечены течи и "потения, в нем не окажется признаков разрыва, не будут замечены течи и "потения" в сварных швах, остаточные деформации.

В процессе эксплуатации электроустановок возникают условия, при которых, несмотря на самое совершенное конструктивное исполнение установок, не обеспечивается безопасность работающего, и поэтому требуется применение специальных средств защиты. К ним относятся приборы, аппараты, переносимые и перевозимые приспособления, служащие для защиты персонала, работающего в электроустановках, от поражения электрическим током, электрического поля, продуктов горения, падения с высоты и т.п. Эти средства не являются конструктивными частями электроустановок. Они дополняют ограждения, блокировки, сигнализацию, заземление, зануление и другие стационарные устройства.

Средства защиты, применяемые в электроустановках, могут быть условно разделены на четыре группы: изолирующие, ограждающие, экранирующие и предохранительные. Первые три группы предназначены для защиты персонала от поражения электрическим током и вредного воздействия электрического поля и называются электрозащитными средствами.

Изолирующие электрозащитные средства изолируют человека от токоведущих частей, а также от земли.

Ограждающие электрозащитные средства предназначены для временного ограждения токоведущих частей, к которым возможно случайное прикосновение или приближение на опасное расстояние, а также для предупреждения ошибочных операций с коммутационными аппаратами. К ним относятся временные переносные ограждения-щиты и ограждения-клетки, изолирующие накладки, временные переносные заземления и предупредительные плакаты.

Экранирующие электрозащитные средства служат для исключения вредного воздействия на работающих электрических полей промышленной частоты. К ним относятся индивидуальные экранирующие комплекты (костюмы с головными уборами, обувью и рукавицами), переносные экранирующие устройства (экраны) и экранирующие тканевые изделия (зонты, палатки и т.п.).

Предохранительные средства защиты предназначены для индивидуальной защиты работающего от вредных воздействий неэлектрических факторов – световых, тепловых и механических, а также от продуктов горения и падения с высоты. К ним относятся защитные очки и щитки, специальные рукавицы из трудновоспламеняемой ткани, защитные каски, противогазы, предохранительные монтерские пояса, страховые канаты, монтерские когти.

Подробно о средствах защиты, применяемых при эксплуатации электроустановок изложено в параграфе 7 главы 3 раздела III данного учебника.

Выбор необходимых средств защиты регламентируется правилами техники безопасности при эксплуатации установок, нормами и правилами по охране труда и другими нормативно-техническими документами, а также определяются местными условиями на основании требований этих документов.

Средства защиты необходимо хранить и перевозить в условиях, обеспечивающих их исправность и пригодность к употреблению, поэтому они должны быть защищены от увлажнения, загрязнения и механических повреждений.

После изготовления и в процессе эксплуатации средства защиты подвергают испытаниям – электрическим, механическим. Результаты испытаний заносятся в специальные журналы. На все защитные средства, прошедшие испытания, должен ставиться штамп.

Общие правила пользования средствами защиты, применяемыми при эксплуатации электроустановок следующие:

1. Электрозащитными средствами следует пользоваться по их прямому назначению в электроустановках напряжением не выше того, на которое они рассчитаны.

2. Основные электрозащитные средства рассчитаны на применение в закрытых установках, в открытых электроустановках и на воздушных линиях – только в сухую погоду.

3. Перед употреблением средств защиты персонал обязан проверить их исправность, отсутствие внешних повреждений, очистить и обтереть от пыли, проверить по штампу срок годности. Нельзя пользоваться защитными средствами, срок годности которых истек.

Эксплуатацию электроустановок должен осуществлять электротехнический персонал, который делится на административно-технический, оперативный, ремонтный и оперативно-ремонтный. Оперативный персонал осуществляет осмотр электрооборудования, подготовку рабочего места, техническое обслуживание, включая оперативные переключения, допуск к работам и надзор за работающими. Ремонтный персонал выполняет все виды работ по его ремонту, реконструкции и монтажу. Оперативно-ремонтный персонал совмещает функции оперативного и ремонтного персонала на закрепленных за ним электроустановках. Административно-технический персонал организует все перечисленные виды работ и принимает в этих работах непосредственное участие. Все лица, входящие в электротехнический персонал, должны иметь группу по электробезопасности, присваиваемую им по результатам аттестации специальной комиссией после проведения специального обучения. Лица, не достигшие 18-летнего возраста, к работе в электроустановках не допускаются.

На все виды ремонтов электрооборудования должны быть составлены графики. Периодичность и продолжительность всех видов ремонта установлена Правилами эксплуатации электроустановок потребителей Госэнергонадзора. До вывода оборудования на капитальный ремонт должны быть составлены ведомости объема работ и в соответствии с ними подготовлены необходимые материалы и запасные части; составлена и утверждена техническая документация на работы; укомплектованы и приведены в исправное состояние инструменты и приспособления; подготовлены рабочие места и т.д. В случае особо опасных с точки зрения поражения электротоком работ на работу должен быть выдан наряд-допуск.

Наряды-допуски должны также выписываться на проведение работ самоходными грузоподъемными кранами вблизи воздушных линий электропередач, на проведение ремонтных работ мостовых и консольных передвижных кранов, а также на проведение газоопасных работ и огневых работ на взрывоопасных и пожароопасных объектах.

В строительной и ряде других отраслях промышленности для защиты головы работающих применяют защитные каски (рис. 105). Их использование позволяет исключить травмы головы при выполнении монтажных, погрузочно-разгрузочных, газоэлектросварочных и других работ. Каски используют и для закрепления на них средств индивидуальной защиты: щитков для сварщиков, прозрачных экранов для защиты глаз и лица, противошумных устройств.

В строительной отрасли при производстве земляных работ применяют щиты. Грунт, выбрасываемый из котлована или траншеи, размещают на расстоянии не менее 0,5 м от их бровки. Для спуска и подъема рабочих в котлованы и широкие траншеи устраивают стремянки, имеющие ограждения, а в узких траншеях - приставные лестницы. В местах возможного движения людей у котлованов и траншей делают ограждения, на которые вывешивают предупредительные сигнальные надписи и знаки, а в ночное время - специальное сигнальное освещение.

Котлованы и траншеи, разрабатываемые на улицах, проездах, во дворах населенных пунктов, а также в местах, где происходит движение людей или транспорта, должны быть огорожены защитными ограждениями с учетом требований ГОСТ 23407. На ограждении необходимо устанавливать предупредительные надписи и знаки, в ночное время - сигнальные огни.

Места прохода людей через траншеи должны быть оборудованы переходными мостиками, освещенными в ночное время. Разработка роторными и траншейными экскаваторами в связных грунтах (суглинках, глинах) траншей с вертикальными стенками без крепления допускается на глубину не более 3 м.

Работы в колодцах, коллекторах, шурфах разрешается производить рабочим не моложе 18 лет, прошедшим обучение и инструктаж по технике безопасности на рабочем месте. Для выполнения работ звену рабочих или бригаде необходимо выдавать наряд-допуск, определяющий безопасные условия работы с указанием необходимых мероприятий по технике безопасности с учетом требований "Инструкции по охране труда при работах в колодцах, коллекторах, шурфах".

Для работы в колодцах, коллекторах и шурфах бригада рабочих должна быть обеспечена: специальными спасательными поясами с пеньковым канатом длиной на 2 м больше глубины колодца; шланговыми противогазами марки ПШ-1 со шлангом длиной на 2 м больше глубины колодца, но общей длиной не более 12 м; аккумуляторным электрическим фонарем напряжением не выше 12 В; газоанализаторами, ручным вентилятором, переносным предупредительным знаком на треногах, красным фонарем, защитными касками.

Кроме того, при газоопасных работах, работе в колодцах и проведении ремонтных работ, связанных с тяжелыми физическими нагрузками, используются изолирующие противогазы либо автономные защитные шлемы ФАШ, обеспечивающие эффективную защиту от токсичных газов и аэрозолей при температуре в рабочей зоне от 0 до 350 С, а также при недостатке кислорода (рис. 106). Для защиты головы, глаз и органов дыхания разработан автономный пневмошлем АПШ-С, защищающий от излучений сварочной дуги, брызг расплавленного металла и сварочных аэрозолей. При работе на высоте и в колодцах применяются защитные устройства, представленные на рис. 107 [Безопасность жизнедеятельности, 2003].

Выполнять работы в колодцах допускается не менее чем 3 рабочим, 2 из них страхующие. Один человек работает в колодце в предохранительном поясе со страховочным канатом, закрепленным наверху, причем один из страхующих держит канат в руках и поддерживает контакт с находящимся в колодце человеком путем подачи звуковых или других условных звуковых сигналов.

В случае необходимости он оказывает первую помощь работающему в колодце и вытаскивает его, если тот сам не может выбраться (при появлении слабости, головокружении, обмороке, ранении и др.). Для оказания помощи пострадавшему запрещается спускаться в колодец без изолирующего прибора или шлангового противогаза. Территорию вокруг колодца ограждают.

При работе в туннелях обязательно ставят ограждения около открываемых люков, а по окончании работы закрывают все люки. При выполнении работ в коллекторах или коммуникационных сооружениях должны быть открыты два ближайших люка или двери - чтобы работающие находились между ними.

К монтажным работам допускаются рабочие, прошедшие медицинский осмотр, вводный и другие инструктажи по охране труда согласно ГОСТ 12.0.004. К самостоятельным работам по монтажу стальных и железобетонных конструкций допускаются рабочие, прошедшие обучение и получившие удостоверение на право производства работ.

К монтажным работам по прокладке технологических трубопроводов на высоте (в качестве верхолазов) допускаются лица не моложе 18 лет после прохождения ими специального медицинского освидетельствования, вводного инструктажа, инструктажа на рабочем месте и специального обучения.

Перед началом работы монтажник должен получить от мастера (прораба) инструктаж о безопасных способах выполнения полученного задания, быть в спецодежде и спецобуви, надеть каску, иметь предохранительные приспособления.

На строительно-монтажных объектах запрещается находиться без защитной каски. В случае нецелесообразности устройства лесов или подмостей при работе на высоте монтажник обязан пользоваться испытанным предохранительным поясом. При этой работе монтажник должен надеть предохранительный пояс (рис. 108), убедиться в его исправности, наличии на нем номера и даты последнего испытания, производимого через каждые шесть месяцев.

Не допускается выполнять монтажные работы на высоте в открытых местах при скорости ветра 15 м/с и более, при гололедице, грозе или тумане, исключающем видимость в пределах фронта работ. Работы по перемещению и установке вертикальных панелей и подобных им конструкций с большой парусностью следует прекращать при скорости ветра 10 м/с и более. Навесные монтажные площадки, лестницы и другие приспособления, необходимые для работы монтажников, следует устанавливать и крепить на монтируемых конструкциях до их подъема.

При производстве монтажных работ на действующем предприятии электросеть должна быть обесточена и заземлена, а оборудование и трубопроводы освобождены от взрывоопасных, горючих и вредных веществ.

К арматурным работам допускаются рабочие, прошедшие вводный инструктаж по технике безопасности и инструктаж непосредственно на рабочем месте. Рабочие места должны быть обеспечены инвентарными ограждениями, защитными и предохранительными устройствами, приспособлениями (леса, подмости, стремянки, мостики и др.), изготовленными в соответствии с проектом производства работ.

При производстве каменных работ подъем кирпича на этажи производят только пакетами на поддонах или в контейнерах. Без поддонов кирпич поднимают в том случае, если имеются специальные захваты, исключающие возможность выпадения кирпича. Кладку стен зданий производят с междуэтажных перекрытий или временных настилов, на которые устанавливают подмости. Ширина подмостей должна отвечать условию, чтобы между возводимой стеной и материалами или инвентарем был проход не менее 0,5 м. Настил подмостей должен быть ниже этой стены на 0,15 м. Нельзя вести кладку стены стоя на ней. Оконные и дверные проемы, в которых не установлены столярные изделия, должны быть ограждены.

При кладке стен высотой более 7 м с внутренних подмостей по всему периметру здания устраивают наружные защитные козырьки для задержания падающих материалов и изделий. Первый ряд козырьков навешивают на высоте не более 6 м от земли и оставляют их на этом уровне до возведения кладки стен здания на всю высоту. Второй ряд козырьков устанавливают на высоте 6-7 м над первым рядом, а затем по ходу кладки переставляют их через каждые 6-7 м (через два этажа). Без устройства защитных козырьков допускается возводить каменные стены высотой не более 7 м, в этом случае по периметру здания на земле устанавливают ограждения на расстоянии не менее 1,5 м от стены, не позволяющие приближаться людям к стенам.

При кладке стен зданий на высоту до 0,7 м от рабочего настила и расстоянии от его уровня за возводимой стеной до поверхности земли (перекрытия) более 1,3 м необходимо применять средства коллективной защиты (ограждающие или улавливающие устройства) или предохранительные пояса.

Не допускается кладка наружных стен толщиной до 0,75 м в положении стоя на стене. При толщине стены более 0,75 м разрешается производить кладку со стены, применяя предохранительный пояс, закрепленный за специальное страховочное устройство.

Не допускается кладка стен зданий последующего этажа без установки несущих конструкций междуэтажного перекрытия, а также площадок и маршей в лестничных клетках.

При плотничных работах для обеспечения безопасности используют защитные очки, респираторы, фильтрующие противогазы, рукавицы брезентовые или перчатки двухслойные из латекса. Запрещается производить плотничьи работы на неогражденных рабочих местах, расположенных на высоте более 1 м над землей или перекрытием, в неосвещенных или затемненных местах. В случае нецелесообразности устройства лесов или подмостей плотник при работе на высоте обязан пользоваться испытанным предохранительным поясом. Места закрепления карабина предохранительного пояса должны быть указаны мастером (прорабом).

К работе по антисептической и огнезащитной обработке древесины, по приготовлению составов, а также к погрузке, выгрузке и распаковке химических материалов надлежит допускать только тех рабочих, которые прошли медицинский осмотр. Рабочее место должно постоянно очищаться от строительного мусора, а огнеопасные вещества (опилки, стружки, щепа) должны убираться не реже чем раз в три дня и сжигаться на расстоянии не ближе 50 м от строящегося объекта.