Ремонтное хозяйство предприятия, его значение и задачи

Ремонтное хозяйство — комплексное понятие, характеризующее совокупность общепроизводственных и цеховых подразделений предприятия, осуществляющих мероприятия по техническому обслуживанию и ремонту оборудования (машин, станков, подъемно-транспортных средств, приборов). Его основные задачи: предупреждение преждевременного износа оборудования и поддержание его в постоянной технической готовности, сокращение простоев при выполнении технического обслуживания и ремонта; повышение качества ремонтных работ и уменьшение затрат на их выполнение; внедрение прогрессивных форм, средств и методов ремонта.

Ремонт производственного оборудования в машиностроении осуществляет не менее 20% рабочих предприятия, затраты на ремонт в одном году составляют 17-25% первоначальной стоимости оборудования, что соответствует 5-8% себестоимости выпускаемой продукции. Эти затраты постоянно увеличиваются в связи со значительным износом действующего на предприятиях оборудования и повышением степени сложности вновь устанавливаемых машин и станков. Физический износ основного оборудования на многих предприятиях Республики составляет 80–85%, что является часто причиной выпуска низкого качества продукции при значительном перерасходе энергоресурсов. По стандартам ЕЭС средний возраст технологического оборудования не должен превышать 8 лет, поскольку изношенное оборудование не обеспечивает выпуск конкурентоспособной продукции. На наших предприятиях нередки случаи, когда стоимость ремонта за весь срок эксплуатации в 25 раз превышает первоначальную цену этого оборудования. Для устранения сложившейся в промышленности ситуации, прежде всего, необходимо создать высокотехнологичные специализированные предприятия по ремонту и модернизации заводского оборудования, которое по своим технико-экономическим характеристикам будет значительно превосходить отремонтированное в ремонтно-механических подразделениях тех предприятий, которые непосредственно используют это оборудование.

Ремонтную службу предприятия возглавляет, как правило, отдел главного механика предприятия (ОГМ).

Функции ремонтной службы предприятия:

1) разработка нормативов по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования;

2) планирование ППР (планово-предупредительных ремонтов), планирование потребности в запасных частях;

3) организация ППР и ППО (планово-предупредительного обслуживания), изготовления или закупки и хранения запчастей;

4) оперативное планирование и диспетчирование сложных ремонтных работ;

5) организация работ по монтажу, демонтажу и утилизации оборудования;

6)организация работ по приготовлению и утилизации смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ);

7) разработка проектно-технологической документации на проведение ремонтных работ и модернизацию оборудования;

8) контроль качества ремонтов;

9) надзор за правилами эксплуатации оборудования и грузоподъемных механизмов.

Техническая база ремонтного хозяйства определяется системой технического обслуживания и ремонта оборудования, а также общемашиностроительными нормативами технологического проектирования. Состав и количество основного оборудования в ремонтном хозяйстве должны обеспечивать выполнение всех видов ремонтных работ, изготовление запасных частей и нестандартного оборудования, а также его модернизацию. Основное оборудование ремонтных служб — универсальные станки для обработки металла резанием (токарно-револьверные — 50%, фрезерные — 12%, шлифовальные — 16% и др.). Вспомогательное и слесарно-сборочное оборудование определяется в виде комплекта (набора). Общее количество основного оборудования в ремонтно-механическом цехе (РМЦ) и цеховых ремонтных базах (ЦРБ) рассчитывается исходя из трудоемкости станочных работ по ремонту установленного на заводе оборудования и эффективного фонда времени работы одного станка при двухсменной работе, но не должно превышать 2—2,5% от общего количества оборудования завода.

Площадь ремонтной службы определяется на основе компоновки отделений и помещений цеха, а также планировки оборудования и рабочих мест с учетом норм технологического проектирования вспомогательных цехов. Иногда используют и укрупненный метод по удельной площади на единицу основного оборудования (36—46 м²).

На большинстве машиностроительных заводов техническая оснащенность ремонтных баз не соответствует современным требованиям. Запасные детали изготавливаются в основном на универсальном оборудовании по устаревшей технологии. Слесарные же работы выполняются, как правило, вручную. Практически не используются механические шаберы, переносные шлифовальные приспособления, пневматические ключи и многое другое современное прогрессивное оснащение ремонтно-механических цехов.

Номенклатура станочного парка ремонтных цехов мало приспособлена для высокопроизводительного и качественного выполнения работ при ремонте сложного и точного оборудования. В перспективе должны быть созданы специализированные ремонтные заводы, обслуживающие предприятия по определенным видам оборудования.

Под системой ремонта понимается совокупность взаимосвязанных положений и норм, определяющих организацию и выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования. Ее цель — сохранить в течение обусловленного времени при заданных условиях эксплуатации производительность, точность и другие показатели, гарантированные в сопроводительной технической документации заводов-изготовителей. Сущность системы заключается в том, что после отработки каждым агрегатом определенного количества часов проводятся профилактические осмотры и различные виды плановых ремонтов, чередование и периодичность которых определяются назначением агрегата, его конструктивными и ремонтными особенностями и условиями эксплуатации. Система ремонта позволяет с наибольшей эффективностью сочетать ремонтные работы с общим ходом производства на предприятии. Основными принципами функционирования системы являются:

предупредительность, заключающаяся в том, что после отработки (наработки) каждым изделием (машиной, оборудованием) установленного периода времени (ресурса) оно, независимо от его технического состояния и физического износа, подвергается определенным видам воздействия (обслуживания);

плановость, предполагающая осуществление обслуживания по специально разработанному графику с заданными объемами работ в назначенные сроки.

Система технического обслуживания и ремонта включает конструкторскую, технологическую и организационно-экономическую подготовку.

Типовая система планово-предупредительного ремонта (ППР) предусматривает проведение технического обслуживания и плановых ремонтов оборудования в строгом соответствии с ремонтным циклом. Как по техни­ческому обслуживанию, так и по ремонту оборудования преду­сматриваются виды и состав работ, их чередование, исполнители, трудоемкость и стоимость (в том числе и неплановых), подготовка и организация выполнения работ, планирование, учет, стимулирование, анализ и надзор.

Техническое обслуживание помогает поддерживать работоспособность оборудования и заключается в наблюдении за его состоянием и правилами эксплуатации, в регулировании механизмов и устранении мелких неисправностей. Качественное выполнение работ по техническому обслуживанию значительно удлиняет сроки службы оборудования и сокращает затраты на плановые ремонты. Техническое обслуживание выполняется во время перерывов в работе оборудования производственными рабочими и дежурными слесарями.

Плановые ремонты в зависимости от объема, сложности и сроков проведения работ подразделяются на текущие, средние и капитальные ремонты.

Текущий ремонт предусматривает замену или восстановление отдельных деталей или небольших узлов без существенной разборки станка, регулировку механизмов для обеспечения или восстановления работоспособности агрегата до очередного планового ремонта.

Средний ремонт выполняется с частичной разборкой станка, при этом заменяют или восстанавливают составные части ограниченной номенклатуры, восстанавливают исправность и частичный ресурс оборудования.

При капитальном ремонте проводятся полная разборка агрегата, замена или восстановление всех изношенных деталей и узлов, в том числе и базовых, сборка, регулирование и испытание агрегата под нагрузкой. Капитальный ремонт должен не только восстанавливать первоначальные характеристики агрегата, но и улучшать их за счет модернизации.

Модернизация устраняет моральный износ устаревшего оборудования и предусматривает либо повышение общетехнического уровня агрегата, либо его приспособление (специализацию) для выполнения отдельных работ.

Вывод оборудования в капитальный ремонт осуществляется в зависимости от его технического состояния, которое определя­ется по результатам технического диагностирования — оценки износа поверхностей трения отдельных деталей оборудования и состояния их сопряжений в процессе эксплуатации без разборки.

Основой регламентации ремонтных работ является нормативная база типовой системы, которая предусматривает следующие основные нормативы: структуру и продолжительность ремонтных циклов оборудования; продолжительность межремонтных периодов; структуру и продолжительность цикла технического обслуживания; ремонтосложность; нормы трудоемкости, расхода материалов, простоя в ремонте и др.

Ремонтный цикл (Цр) — повторяющаяся совокупность различных видов планового ремонта, выполняемая через установленное для каждого вида оборудования число часов оперативного времени работы, называемое межремонтными периодами.

Продолжительность ремонтного цикла (Тр) — число часов оперативного времени работы оборудования, на протяжении которого проводятся все ремонты, входящие в его состав, т. е. период времени работы оборудования между двумя капитальными ремонтами.

Структура ремонтного цикла (С) определяет перечень и чередование плановых ремонтов внутри цикла. Например, для легких и средних металлорежущих станков (до 10 т) структура имеет вид КР-ТР-ТР-СР-ТР-ТР-КР, где КР — капитальный ремонт, СР — средний ремонт, ТР — текущий ремонт. Продолжительность ремонтного цикла определяется произведением установленного норматива времени оперативной работы для каждого оборудования (А) на следующие коэффициенты: Ко.м ­ обрабатываемый материал, Км.и.— материал применяемого инструмента, Кт.с.— класс точности оборудования, Кк.с.— категория массы, Кр.с. — ремонтные особенности, Ку. — условия эксплуатации, Кв. — возраст.

Тр=Ко.м.·Км.и.·Кт.с.∙Кк.с.∙Кр.с∙Ку.·Кв.

Продолжительность межремонтного периода (Т) — время оперативной работы оборудования между последовательно выполняемыми плановыми ремонтами — определяется делением продолжительности ремонтного цикла на количество ремонтов в нем плюс единица:

Продолжительность цикла технического обслуживания (Т)

равна межремонтному периоду, так как оно выполняется между двумя смежными плановыми ремонтами, т. е. в течение межремонтного периода.

Ремонтосложность (Р) определяется конструктивными и технологическими особенностями оборудования и устанавливается на механическую и электрическую части каждого станка. Единицей ремонтосложпости механической части называется ремонтосложность условной машины, трудоемкость капитального ремонта механической части которой, отвечающего по объему и качеству требованиям ТУ на ремонт, равна 50 ч в неизменяемых условиях среднего ремонтного цеха машиностроительного предприятия. Аналогично определяется ремонтосложность электрической части, трудоемкость единицы которой равна 12,5 ч.

Трудоемкость работ при текущем и среднем ремонтах определяется коэффициентом отношения их к объему работ капитального ремонта: для механической части ТР= 0,12 КРи СР= 0,18КР>; для электрической части ТР = 0,12 х 12,5 и СР =0,18 х12,5.

Нормы трудоемкости, расхода материалов и простоя агрегата в ремонте устанавливаются на одну условную ремонтную единицу для каждого вида ремонтных работ в нормо-часах, килограммах и часах соответственно.

Объем ремонтных работ определяет отдел главного механика, который составляет годовой план-график ремонта оборудования на основании структуры ремонтного цикла и других нормативов типовой системы. Этот план-график составляется в физических или условных (ремонтных) единицах и является производственной программой для ремонтных подразделений. На его основе рассчитываются остальные технико-экономические показатели — трудоемкость работ, численность персонала, потребность в материалах, сметная стоимость ремонтных работ.

Плановые ремонтные работы должны увязываться с производственной программой цехов путем создания необходимых заделов или изыскания дополнительных мощностей на период вывода станка в ремонт. План-график ремонта оборудования содержит перечень установленного оборудования, его сложность, вид ремонтов и сроки их выполнения, а также трудоемкость работ и время простоя в ремонте.

Исходя из годового плана-графика завода, цеховые механики составляют месячные оперативные планы по ремонту оборудования своего цеха и выдают задания ремонтным бригадам. При централизованной организации ремонта план-график завода является производственной программой ремонтно-механического цеха.

Годовой объем работ (0_С|) определяется как средняя величина путем деления общей трудоемкости всех ремонтных работ в тече­ние ремонтного цикла на длительность этого цикла в годах:

Более точно годовой объем работ можно определить непосредственно по годовому плану-графику ремонта оборудования.

Численность ремонтных рабочих определяется по профессиям, исходя из объема соответствующих работ (слесарных, станочных и прочих) и эффективного фонда времени работы рабочего с учетом коэффициента выполнения норм (К_п).

Общий объем ремонтных работ (в нормо-часах) распределяется между ремонтно-механическим цехом и цеховыми ремонтными базами в зависимости от располагаемой ими мощности.