Штучное время при механической обработке заготовки. Методы нормирования составляющих штучного времени.

Т_шт. – интервал времени, равный отношению цикла технологической операции к числу одновременно изготовляемых или ремонтируемых изделий или равный календарному времени сборочной операции.

Коэф. штучного времни – Отношение затрат времени на непосредственное выполнение одним или несколькими рабочими-многостаночниками технологической операции на рассматриваемом рабочем месте к сумме тех же затрат по всем технологическим операциям, выполняемым при многостаночном обслуживании

Норма штучного времени – Норма времени на выполнение объема работы, равной единице нормирования, при выполнении технологической операции (Норма др. видов времени- аналогично, меняя само определение)

Т_шт= t_осн + t_всп + t_{орг.обс} + t_{тех.обс}+ t_отд

Подготовительно-заключительной	Интервал времени, затрачиваемый на подготовку исполнителя или исполнителей и средств технологического оснащения к выполнению технологической операции и приведению последних в порядок после окончания смены и (или) выполнения этой операции для партии предметов труда
Штучное время	Интервал времени, равный отношению цикла технологической операции к числу одновременно изготовляемых или ремонтируемых изделий или равный календарному времени сборочной операции
Основное время	Часть штучного времени, затрачиваемая на изменение и (или) последующее определение состояния предмета труда
Вспомогательное время	Часть штучного времени, затрачиваемая на выполнение приемов, необходимых для обеспечения изменения и последующего определе­ния состояния предмета труда.
Оперативное время tосн + tвсп=tопер – операционное время	Часть штучного времени, равная сумме основного и вспомогательного времени
Время обслуживания рабочего места	Часть штучного времени, затрачиваемая исполнителем на поддержание оснащения в работоспособном состоянии и уход за ними и рабочим местом
Время на личные потребности	Часть штучного времени, затрачиваемая человеком на личные потребности иотдых

РАСЧЕТ НОРМЫ ВРЕМЕНИ

Затраты рабочего времени за исключением перерыва на обед, подразделяются на нормируемые и ненормируемые.

К ненормирумым относятся все потери рабочего времени и потери по вине рабочего (опоздания, преждевременный уход с работы, посторонние разговоры и др.)

К нормируемым – все затраты рабочего времени необходимые для выполнения заданной работы и потому включенные в норму времени.

Из всех 5 составляющих штучного времени, только tосн является расчетной величиной.

Все составляющие вспом-ого времени берутся по справочнику "нормировка маш. стр." Стружестрах.

tорг.обс, tтех.обс, tотд принимаются по этому справочнику в процентах от операционного времени tопер

t_осн=(L_px*i)/S_мин, где L_px – длина рабочего хода; i – число раб.ходов; Sмин – минутная подача

L_px=l_обр+l_вр+l_пер+l_проб стр, где lобр-длина рабоче поверхности; lвр – длина врезания; lпер – длина перебега; lпроб стр – длина на взятие пробных стружек.

Основное время – время на обратный ход у строгальных станков:

S_мин=S_об*n – токарная обработка; S_мин=S_z*z*n -фрезерная обработка

Вспомогательное время на обработку каждой детали включает все составляющие связанные с обработкой каждой детали:

1. установка и снятие, раскрепление – закрепление

2. подвод и отвод инструмента

3. время на включение и выключение станка

4. время на измерения

5. время связанное с переходом

t_всп= t_уст+ t_подв+ t_вкл+ t_изм+ tпер

Время на техническое обслуживание – оно затрачивается рабочим на уход за рабочим местом в процессе работы. Сюда входит:

1. время на подналадку и регулировку станка

2. время на смену затупившегося инструмента

3. время на удаление стружки в процессе работы.

4. время на правку инструмента

Время на орг. обсл – затрачивается на уход за рабочим местом; в начале и в конце смены. Сюда входит:

1. время на расклад инструмента в начале смены и уборку его в конце

2. время на осмотр и опробование станку

3. время на чистку и смазку

4. время на уборку стружки в конце смены

Т_пз – включает в себе:

1. время на чтение чертежа и ознакомление с работой

2. время на подготовку рабочего листа, настройку станка, инструмнта и приспособлений.

3. время на приведение станка в исходное состояние после обработки партии детилей(т.е. снятие приспособления, инструмента, упоров и т.д.

Т_шт.к=Т_шт+Т_пз/N, где N – число заготовок в партии

МЕТОДЫ НОРМИРОВАНИЯ

1. Аналитически-расчетный метод технического нормирования труда – расчет норм с использованием утвержденных отраслевых, межотраслевых, местных нормативов. К сожалению, для подавляющего большинства видов работ такие нормативы не разработаны, либо являются устаревшими. Особенно это касается работ специалистов и служащих.

Средствами аналитических методов нормирования являются фотография рабочего дня и хронометраж.

2. Хронометраж – измерение времени выполнения той или иной отдельной операции.

3. Фотография рабочего дня – фиксирование выполняемых в течение рабочего дня операций, а также времени на отдых, непродуктивных затрат рабочего времени в режиме реального времени.

4. Фотохронометраж – метод нормирования труда на производстве, который сочетает Хронометраж и Фотографию рабочего дня.

5. Самофотография рабочего дня – фиксирование выполняемых в течение дня операций производится самим сотрудником в специально разработанной форме.

6. Метод моментных наблюдений – поочередное фиксирование выполняемых видов деятельности группой сотрудников через определенный временной интервал (обычно 10-15 минут). Может применяться для группы сотрудников, выполняющих сходные работы, численностью до 20 человек.

7. Экспертный метод нормирования производства – оценка затрат рабочего времени по мнению экспертов. Применяется для трудоемких, сложных операций, либо разовых, редких работ, которые не могут быть хронометрированы. Нормы, полученные экспертным методом, не являются научно обоснованными, тем не менее, в ряде случаев его применение вполне оправданно.

8. Математико-статистические методы – анализ данных по факторам, определяющим производительность труда, расчет норм с помощью математических методов. Данный метод целесообразно применять при укрупненном нормировании численности персонала.

Основными техническими средствами для определения затрат рабочего времени методами наблюдения служат часы и секундомеры

При Установлении нормы времени необходимо обеспечить выполнение следующих условий:

1) Работа должна выполнятся рабочим соответствующей квалификации

2) Должны быть использованы наиболее эффективные для данной работы приспособления и инструменты.

3) Работа должна выполнятся на оптимальных режимах резания с использованием одновременной обработки нескольких деталей, одновременной работы несколькими инструментами, одновременного обслуживания одним рабочим нескольких станков.

4) припуски на обработку должны быть оптимальными, сорт и качество материала нормальным, станок должен быть исправным.

5) В норму времени нельзя включать те ручные приемы, которые могут быть выполнены во время работы станка.

6) В норму времени нельзя включать время на исправление брака или изготовление новых деталей взамен бракованных.

7) организация рабочего места должна предусматривать заблаговременную доставку к нему чертежей, наряда на работу, материалов, заточенного инструмента, приспособления, а также сдачу их по окончанию работ вспомогательными рабочими.

8) инструмент должен затачиваться в специальном заточном отделении специальными рабочими – заточниками, с использованием специальных приспособлений.

9) Инструмент должен заменятся через установленные промежутки времени или по требованию основного рабочего. Заточенный инструмент подается на рабочее место в собранном виде.

10) В норму времени нельзя включать потери времени на: организационные неполадки; перерыв подачи электроэнергии; задержку в подаче материала, заготовок, инструмента, приспособлений и т.д.

В единичном и мелкосерийном производстве широко используются опытно статический метода нормирования, который не предполагает аналитического расчета трудоемкости отдельных элементов выполненной работы и их суммирование. При таком методе норма времени устанавливается на всю операцию в целом, путем сравнения с номами и фактической трудоемкостью изготовления в прошлом аналогичной детали. Т.к. фактические затраты времени в прошлом отражали существование в то время недостатка в технологии и организации труда и производства, то этот метод уравнивает их и на будущие.

Эти нормы не имеют технической и расчетной базы, являются заниженными и не прогрессивными.

Типы и виды производств. Организация поточного производства декоративно-художественных изделий из природного камня. Дифференциация технологического процесса и концентрация операций. Виды автоматических линий.

Технологический процесс – часть производственного процесса, содержащая целенаправленные действия по изменению и\\или определению состояния предмета труда. Под изменением состояния понимают изменение формы, размеров, физических свойств и т. п. К предметам труда относятся заготовки и изделия.

Деталь – изделие, способное составлять часть целого изделия и подлежащее изготовлению на предприятии из однородного по наименованиюи марке материала, причём без применения сборочных операций.

При сосредоточении технологических переходов, выполняемых одновременно, происходит концентрация технологического процесса. При расчленении технологического процесса на отдельные операции, с малым числом простых переходов в каждой, имеет место противоположно дополнительное явление – дифференциация технологического процесса. При больших объёмах выпуска обычно характерна высокая степень концентрации операций (применение многорезцовых, многошпиндельных и многопозиционных станков, а также автоматических линий станков) и осуществление дифференциации технологического процесса на простейшие однопереходные и двухпереходные операции лишь при выполнении малотрудоемкой обработки простейших поверхностей (например, снятие фасок, подрезка торцов после обработки на токарных автоматах).

Общие правила определения концентрации технологического процесса при его проектировке обычно не задаются как условие, а получаются рассуждением в ходе решения проектировочных задач.

– автоматическая линия с жесткой связью, характеризуемая на­личием жесткой межстаночной автоматической транспортной связи между всеми позициями линий; такой вариант компоновки позво­ляет создать автоматическую линию наиболее простой конструкции, с меньшими затратами живого труда по сравнению с поточной ли­нией.

– поточная линия: все станки, составля­ющие систему машин, работают независимо. При этом обрабатыва­емые детали последовательно передаются с позиции на позицию. Для компоновки такой линии применяются, как правило, полуавтоматы; транспортировка и контроль заготовок и изделий осуществляется вручную; поточная линия наиболее проста, имеет наименьшую сто­имость, высокую производительность, не требует повышенных зат­рат живого труда;

– автоматическая линия с гибкой связью, характеризуемая наличи­ем автоматических накопителей между всеми позициями линий наиболее дорогостоящая и сложная, но ее производитель­ность выше производительности линии с жесткой связью

– автоматическая линия, разделенная на участки, характеризуемая
наличием жесткой межстаночной автоматической связи и автомати­ческих накопителей на границах участка.