Способы достижения заданной точности при механической обработке заготовки.

– это степень ее соответствия детали спроектированной конструкции и представленной в виде рабочего чертежа

Требования к геометрической точности размеров, формы,взаимного расположения поверхностей,шероховатости назначают в зависимости от условий «работы» деталей в процессе эксплуатации. Задача технолога состоит в том что проектируя тех. процесс назначит такие методы и режимы обработки,выбрать такое оборудование которые обеспечивала бы выполнение всех требований конструктора на готовой детали

При обеспечении заданной точности различают:

Экономическую точность – это точность которую можно получить при обычных условиях, настр оборудования,установки нормы времени на выполнение операции

Пред-но достижения точность – точность, которая обеспечивается при наименьших для данного метода условиях.При ед пр-ве.

При каждом типе производства свой метод достижения заданной точности обработки заготовки.

При единичном пр-ве заданная точность достигается методом пробных проходов. Точность достигается методом постепенного приближения, используется универсальное оборудование.

Недостатки:

1. Зависит от точности обработки от квалификации и влияния рабочего

2. Низкая произ-ть обработки из-за больших затрат времени на пробные ходы и промеры

3. Высокая себестоимость обр-ки

Этот метод как правило используется единичном и мелкосерийном пр-ве. В крупносерийном и массовом пр-ве этот метод исп-ся при шлифовании.

При серийном пр-ве заданная точность достигается обработкой по фиксированным стандартным размерам, установимых по лимбу станка.

При массовом пр-ве заданная точность достигается с помощью специального оборудования. Например, станки с ЧПУ. Точность достигается методом автоматического получения размеров.

При обработке партии заготовок станок предварительно настраивается т.о что бы требуемая точность обработки обеспечивалась автоматическим,практически не зависимо от квалификации и внимания рабочих.

Достоинства:

1. Высокая производительность, точность обработки при сравнительно низкой квалификации станочника

2. Низкая себестоимость

Недостатки: Влияние на точность обр-ки партии заготовок износа режущего инструмента.

Исп-ся в серийном и массовом пр-ве

 

Принципы построения иерархических систем управления и информационного обеспечения процессов в гибко автоматизированных производственных системах. Структурная схема многоуровневой иерархической системы автоматического управления.

Гибкая производственная система (ГПС) – это совокупность технологического оборудования, управляемая от

– промышленного компьютера

– локальной производственной сети (ЛПС)

и обладающая свойством автоматизированной переналадки при изготовлении изделий с установленным диапазоном значений их характеристик.

В состав технологического оборудования входят станки, манипуляторы, транспортные средства, накопители и т.д.

В состав ЛПС входит несколько мощных программируемых контроллеров – больших БПЛК, соединённых коммуникационным каналом. БПЛК предназначен для управления одной сложной единицей технологического оборудования – например, частью или всей автоматической линией. БПЛК может быть частично заменён ячейковым контроллером – группой малых МПЛК с сетью ячейковых ПЛК.

Компьютер и локальная производственная сеть имеют своё программное и внешнекоммуникационное обеспечение, которое превращает это оборудование в автоматизированную систему управления технологическими процессами (АСУТП).

Как правило, АСУТП промышленного предприятия представляет собой трёхуровневую структуру управления ГПС. Двухуровневая организация отличается лишь распределением тех же функций между другим числом программно-аппаратных уровней, и возможна для мелких предприятий, не осуществляющих суровых машиностроительных технологий.

1) На верхнем уровне размещаются компьютеры, выполняющие функции архивных серверов. обработки поступившей информации, слежение за состоянием производства, а также связь с с диспетчерами и мастерами. Основой программного обеспечения верхнего уровня АСУТП являются пакеты диспетчерского управления производственными процессами и сбора технологических отчётных данных.

2) На среднем уровне размещаются мощные программируемые контроллеры (большие БПЛК) или промышленные компьютеры, осуществляющие координацию работы малых контроллеров МПЛК и ячейковых ПЛК в соответствии с алгоритмом производства, а также отслеживающие и оглашающие нарушения техпроцесса. Такие промышленные компьютеры программируются визуально или структурно и имеют различные наблюдательные дисплейные мнемосхемы, специальные символьные и растровые дсиплеи.

3) На нижнем уровне расположены бессвязные большие ПЛК, ячейковые ПЛК и малые ПЛК. Программируемый логический контроллер – микропроцессорное устройство производственного цеха для сбора, преобразования, обработки, хранения управляющей информации. ПЛК обеспечивают программное управление оборудованием в реальном масштабе времени. Изменяемая программа ПЛК описывает работу электроавтоматики оборудования на языках булевой алгебры, логических структур мнемонического кода и имитации релейно -контактных схем. Электроавтоматика включает в себя:

а) аппараты ввода – кнопки, переключатели, датчики и т.д.,

б) аппараты вывода – пускатели (для электро- и гидродвигателей,
гидро- и пневмоклапанов),

в) средства сигнализации и индикации.

Условия производственного цеха обуславливают требования к контуру заземления, к фидеру питания и внешне-защитным «оболочкам» ПЛК.

Коммуникация между уровнями иерархической структуры, малыми ПЛК и ячейковыми ПЛК производится через кабели стандартного разьёма с использованием сигнального протокола RS-232. Прокладка этих линий связи требует применения коробов, организации жгутов, их экранирования и правильного заземления.