Порядок выбора и расчёта режимов резания при механической обработке дет.

1)определяют глубину резания t, мм. Если припуск может быть снят за один рабочий ход, глубина резания определяется припуском на обработку z = t. 2)выбирают подачу S, мм/об; мм/мин; мм/зуб; мм/ход стола). Подача выбирается по таблицам. Рекомендуемые подачи на оборот шпинделя:

Материал	S0, мм/об при глубине резания, мм
<3

Сталь 0,6 0,4 0,3 0,25

Чугун 0,8 0,6 0,45 0,35

3)Определяют скорость резания V, м/мин. Это путь, кот пройдёт кромка инструмента за единицу времени. 3.1)расчётно-аналитический способ:

V = C_v / (T^m × t^x × S^y),

C_v - коэф, зависящий от материала дет, резца, геометрии инструмента, условий обработки и тд; T - стойкость инструмента, мин; t – глубина резания, мм; S – подача, мм/об; m, x, y – табличные коэф. При токарной обработке: V = C_v / (t^kv × S^yv).При нарезании резьб резцами:

V = p × d × f_k / (1000 × t × S),

d - внешний диаметр резьбы; × f_k - размер проточки для выыхода резца; t - время, на отвод резца при переходе на обратный ход t = 0,03…0,04 мин. 3.2)табличный метод

V = V_табл × k₁ × k₂ × k₃,

V_табл – в зависимости от подачи, глубины резания, инструмента, тв-ти сплава; k₁ – в зависимости от мат резца; k₂ – в зависим от обрабатываемого материала; k₃ – в зависим от вида обработки. 4)обороты шпинделя

n = 1000 × V / (p × d), d – диаметр заготовки. 5)расчёт эффективной мощности, кВт: N_э = P_z × V / (60 × 102); P_z – сила резания; V – скорость резания.

P_z = С_р × t × S^0,75. Коэф С_р = 200 для углеродист стали, 100 для ковкого чугуна, 104 – для серого чугуна. N_э < N_д, N_д – мощность на шпинделе станка.

Техническое нормирование технологических операций

Разработка технологического процесса обычно завершается уста­новлением технических норм времени для каждой операции. Техни­ческую норму времени определяют на основе расчета режимов резания с учетом полного использования режущих свойств инструмента и производственных возможностей оборудования. Техническая норма времени характеризует время, необходимое для выполнения определенной работы в условиях дан­ного производства с учетом передового опыта и современных достиже­ний техники, технологии и организации производства. Технические нормы времени являются исходными расчет­ными величинами для определения производственной мощности рабо­чего места, участка, цеха, а также для составления предварительной калькуляции себестоимости обработки. Расчет технически обоснованной нормы времени в минутах произ­водится по штучному времени Тшт.

Тшт = То + Тв + Тоб + Тп,

То – основное (технологического) время, необходимого на изменение состояния дет (формы, размеров), Тв – вспомогательное время, включает время на установку и снятие обрабатываемой дет, на промеры, подвод и отвод инструмента и тд; Тоб – время на организационно-техническое обслуживание рабочего места (подладка оборуд, смена инструмента, смазка и тд); Тп – время перерывов на отдых и естественные надобности человека. Оперативное время: Топ = То + Тв. Дополнительное время: Тд = Тоб + Тп. Время Тд берётся в % от Топ. Штучно-калькуляционное время:

Тш.к = Тшт + Тп.з / n; Тшт – штучное время; Тп.з – подготовительно-заключительное время; n – число дет в партии. Тшт = (1 + Тд / 100) × Топ. Для механической обработки

Т₀ = (L × i) / (n × S).

L = l₁ + l₂ + l – полное перемещение инструмента в направлении подачи (длина обрабатываемой поверхности); i – число проходов; n – частота вращения, об/мин; S – продольная подача за один оборот дет; l₁ – величина врезания инструмента; l₂ – длина перебега инструмента, мм. Фрезерная обработка:

Т₀ = (L × i) / (n × S₀). S₀ – подача на оборот, об/мин. Шлифование (круглое наружное):

Т₀ = (2 × L × h × k) / (n_д × S × t). L – длина продольного хода стола; h – припуск на сторону; n_д – число об/мин обрабатываемой дет; S – продольная подача, мм/об; t – глубина резания; k – поправочный коэф зачистных ходов.

Объективная необходимость ремонта а/м.

Виды ремонта автомобилей.

Изменение тех сост а/м, агрегатов и мех-мов происходит под влиянием постоянно действующих причин, обусловленных работой самих механизмов, случайных причин, внешних условий, при кот работает или хр-ся а/м. К случайным причинам относятся скрытые деф-ты и перегрузки конструкции, превосходящие допустимые пределы и тд. Основными постоянно действующими причинами изменения тех сост а/м, его агрегатов и мех-мов явл: изнашивание, пластические деформации и усталостные разрушения, коррозия, физико-химические и температурные изменения материалов и деталей. Значение основных причин изменения работоспособности и тех-ого состояния важно как для совершенствования конструкции а/м, так и для выбора наиболее эффективных мероприятий по предупреждению отказов и неисправностей в эксплуатации. Необходимость поддержания высокого уровня работоспособности требует, чтобы большая часть отказов и неисправностей была предупреждена, т.е. работоспособность изделия была восстановлена до наступления отказа или неисправности. Поэтому задача ТО состоит в предупреждении возникновения отказов и неисправностей, а ремонта – в их устранении. А/м должен приносить доход, но наступает момент, когда содержать а/м становится невыгодно. С_Э – эксплуатационные затраты, т.е. затраты на эксплуатацию а/м; С₀ – стоимость нового а/м; L – пробег а/м, тыс км; а, х – коэф зависящие от множества факторов (от типа а/м, условия эксплуатации, хранения, обслуживания, ремонта, и т.д). С_Э = С₀ + а × L^X.

Виды ремонта а/м

По ряду существенных признаков выделяют различные виды ремон­та. По степени восстановления ре­сурса ремонт может быть капиталь­ным или текущим. Капитальный ремонт (КР) – ре­монт, выполняемый для восстанов­ления исправности и полного или близкого к полному восстановления ресурса изделия с заменой или вос­становлением любых его частей, включая базовые. Значение ресурса, близкого к полному, устанавливает­ся нормативно-технической документацией. Для а/м и их агрегатов это значение в современ­ных условиях составляет 80% от ресурса нового изделия. Базовой частью легкового автомобиля и ав­тобуса является кузов, грузового автомобиля – рама. К базовым де­талям агрегатов относятся: в двига­теле - блок цилиндров; в коробке передач, заднем мосту, рулевом ме­ханизме - картер; в переднем мо­сту - балка переднего моста или по­перечина независимой подвески; в кузове или кабине - корпус; в ра­ме - продольные балки. КР автомобиля предусматривает полную его разборку, дефектацию, восстановление или замену деталей; КР или замену агрегатов и узлов; сборку, регулировку и испытания. КР агрегата включает его полную разборку, дефектацию, восстановле­ние и замену деталей, сборку, регу­лировку и испытание. Агрегат на­правляется в КР если: 1)базовая и основные детали нуж­даются в ремонте, требующем пол­ной разборки агрегата; 2)работоспособность агрегата не может быть восстановлена или ее восстановление экономически неце­лесообразно проведением текущего ремонта. За срок службы полнокомплект­ный автомобиль подвергается, как правило, одному КР, не считая КР агрегатов и узлов до и после КР автомобиля. Применение КР полнокомплектных автомобилей следует максимально ограничивать вплоть до полного исключения за счет замены агрегатов и узлов, тре­бующих капитального ремонта, ис­правными из фонда оборотных аг­регатов. Текущий ремонт (ТР) — ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности изделия и состоящий в замене и (или) восстановлении отдельных ча­стей. Он предназначен для устра­нения возникших отказов и неис­правностей и способствует выполнению установленных норм пробега автомобиля (агрегата) до КР при минимальных простоях. ТР выпол­няется путем проведения разборочных, слесарных, сварочных и других необходимых работ с заменой: 1)у агрегата отдельных деталей, до­стигших предельного состояния, кроме базовых; 2)у автомобиля (прицепа, полупри­цепа) отдельных агрегатов и узлов, требующих текущего или капиталь­ного ремонта. ТР должен обеспечивать безотказ­ную работу отремонтированных аг­регатов и узлов на пробеге, не мень­шем, чем до очередного второго тех­нического обслуживания (ТО-2).

По планомерности выполнения различают ремонты — плановый и неплановый. Плановый ремонт — ремонт, по­становка на который осуществляет­ся в соответствии с требованиями нормативно-технической докумен­тации. Неплановый ремонт — ремонт, по­становка изделий на который осу­ществляется без предварительного назначения. Неплановый ремонт проводится с целью устранения по­следствий отказов и происшествий. По регламентации выполнения предусматриваются ремонты: рег­ламентированный и по техническо­му состоянию. Регламентированный ремонт — плановый ремонт, выполняемый с периодичностью и в объеме, уста­новленными в эксплуатационной до­кументации, независимо от техниче­ского состояния изделия в момент начала ремонта. Ремонт по техническому состоя­нию — плановый ремонт, при кото­ром контроль технического состоя­ния выполняется с периодичностью и объемом, установленными в нор­мативно-технической документации, а объем и момент начала работы определяются техническим состоя­нием изделия.