Назначение и технология обкатки двигателей после кр. Оборудование для обкатки двигателей на стенде.

Контроль и испытание а/м проводят для проверки комплектности, качества сборочных, регулировочных и крепёжных работ, проверки работы и технического состояния всех агрегатов, механизмов и приборов, дополнительной регулировки, а также для выявления соответствия технических показателей требуемым техническим условиям. Обкатка=приработка+испытание. Приработка - это активный процесс изменения макро и микро геометрии, физ-мех свойств трущихся поверхностей с целью скорейшего достижения оптимальных параметров для последующего восприятия нагрузок. Приработка происходит в 2 этапа: 1)приработка стендовая (2 часа); 2)приработка в начальный период эксплуатации (30…40 часов). Стендовая приработка: вызывается необходимостью подготовки ДВС к восприятию эксплуатационных нагрузок и повышению его долговечности. Приработка явл-ся необходимым и завершающим этапом процесса ремонта ДВС. В процессе приработки происходит улучшение качества трущихся поверхностей дет, что способствует повышению их износостойкости, усталостной прочности и стойкости против коррозии. Наряду с этим в период приработки выявляются дефекты, указывающие на те или иные отклонения от ТУ на восстановление дет или сборку ДВС. Стендовая приработка производится на переменных оборотах кол вала без нагрузки и под нагрузкой и делится на 3 этапа: 1)холодная приработка n=n_minх.х…0,6×n_{номинал}. 2)горячая приработка без нагрузки. 3)горячая приработка под нагрузкой. Улучшение приработки достигается лужением или фосфатированием всех поршневых колец кроме верхнего (образуется тончайшая пористая плёнка, хорошо удерживающая смазку в первый период приработки, и легко разрушается до порошкообразной массы, пропитанной маслом, кот заполняет зазоры м/у поршнем и цил-ом, предохраняя трущиеся пов-ти от появления задиров и улучшая их качество), использование осернённого масла с присадкой серы (молекулы серы проникают в микротрещины ускоряют и облегчают возникновение пластической деформации слоёв металла). Продолжительность приработки зависит от качества предшествующей механической обработки, качества сборки, режима трения приработки (число оборотов кол вала) и, как указано, от физических свойств и качественного состояния смазывающих веществ. После обкатки двигатель принимается контрольным мастером. При приёмке (испытании) проверяются: 1)уровень масла в картере; 2)отсутствие течи воды, масла, топлива во всех, соединениях; 3)правильность работы сист питания; 4)правильную установку зажигания; 5)работу стартера пробным пуском; 6)лёгкость вращения рукоятки масляного фильтра; 7)устойчивость работы двигателя на малых оборотах n_{min х.х} = 400…500; 8)плавность набирания оборотов и нагрузки; 9)работу двигателя прослушиванием (ровный шум без стуков). Устройство стендов для обкатки двигателя: для приработки используют гидравлические и электрические тормозные стенды. Стенды состоят из тормозного устройства, соединяющих их устройства, устройства для измерения крутящего момента, необходимой аппаратуры и приборов для контроля параметров. 1) подмоторная рама (основание со стойками для установки двигателя); 2)тормозное устройство (гидравлические, электротормоза переменного тока); 3)весовая головка (воспримает момент Ne=P×n/1000); 4)установка для снабжения двигателя топливом, маслом, охл жидкостью или водой; 5)установка для измерения расхода топлива; 6)устройства или приборы для измерения давления масла, температуры входящей и выходящей воды, расхода воздуха, температуры отработавших газов.

2.27 Технология окраски кабин грузовых а/м после КР. Материалы и оборудование для окраски и сушки.

Процесс включает технологические операции в следующей последовательности: 1)подготовка пов-ти к окраске – заключается в удалении различного рода жировых загрязнений, влаги, коррозии и старой краски. Механические способы очистки: пескоструйная, дробеструйная, дробемётная обработка механизированным инструментом. В пескоструйных и дробеструйных установках обработка выполняется сухим абразивным материалом. Чёрные мет, медь и их сплавы обрабатывают металлическим или чугунным песком с диаметром зёрен 0,6…0,8 мм. Для Al и его сплавов – силуминовая дробь. Гидроабразивная обработка производится струёй суспензий, состоящих из воды и кварцевого песка. Применяют пневматические или электрические машинки, оборудованные в качестве рабочего органа шлифовальным кругом, металлической щёткой или шарошкой. Химическим способом удаляют загрязнения и окислы путём обезжиривания, одновременного обезжиривания и травления, фосфатирования. Используют щелочные растворы для слабой и средней загрезнённости, толстый слой жира удаляют растворителями. После хим обработки – дет промыть и просушить; 2)грунтование – нанесение первого слоя лакокрасочного покрытия на очищенную, обезжиренную и промытую пов-ть. металла, для защиты от коррозии и обеспечения прочного сцепления м/у металлом и последующими слоями краски. Глифталевая грунтовка ГФ-020, водоразбавимый грунт ПФ-033, фосфатирующие грунты ВЛ-02, ВЛ-08. Для дет из цветных мет и сплавов – грунты АЛГ-14, ГФ-032, ФЛ-03Ж; 3)выправка лицевой поверхности производится с использованием порошкообразной термостойкой пластмассы ТПФ-37, наносимой на металлическое основание. Для нанесения применяют установки газопламенного напыления со специальными горелками. Шпатлевание – для выравнивания пов-ти. Для шпатлевания под нитроэмали применяют нитроцеллюлозные шпатлёвки НЦ-07, НЦ-00-8, НЦ-9. Алкидностирольная шпатлёвка МС-00-6 под меламиноалкидные эмали. Глифталевые – грунт шпатлёвка №178, 185.; 4)шлифование – для сглаживания неровностей на зашпатлёванной пов-ти. Применяется обыкновенная и водостойкая шкурка с тонким абразивом, пемза. Шлифовальная машинка; 5)нанесение противокоррозийной и противошумной мастик на нижние и внутренние части. Наносятся методом пневматического распыления; 6)нанесение выявительного слоя эмали – позволяет обнаружить все дефекты, оставшиеся после шлифования; 7)локальное шпатлевание – устраняет выявленные дефекты. Быстросохнущая шпатлёвка АШ-30, АС-395-1. Выполняется пневмо или электромашинами; 8)мокрое шлифование; 9)нанесение нескольких слоёв эмали. Нитроцеллюлозные эмали: НЦ-11-25 (зелёная), НЦ-11-37 (голубая); пентафталевые и глифталевые эмали; меламиноалкидные эмали МЛ-12-09 (зелёная), МЛ-12-25 (голубая); нитроэмали. При окраске пневматическим распылением используются робототехнические комплексы РП-1600 или РП-2500 с автоматическими краскораспылителями типа КА-2. При малом объёме работ и при исправлении дефектов используют пульверизатор с бачком КР-20. Также используются бестуманные пистолеты распылители БТО-3М. Использование для окраски синтетических эмалей позволило исключить процесс полирования пов-ти, т.к. после горячей сушки достигается требуемое качество лакокрасочного покрытия; 10)сушка. Способы: конвекционный – обогревание изделия горячим воздухом в спец сушильных камерах; терморадиационный – инфракрасными лучами за счёт теплоизлучения. Окраска и сушка кабин производится в окрасочных и сушильных камерах, снабжённых подвесными конвейерами.

Свойства твёрдого электролитического железа. Электролиты осталивания и параметры процесса электроосаждения железа. Технологический процесс устранения износа осталиванием. Номенклатура восстанавливаемых деталей.

Осталиванием называется процесс получения твёрдых износостойких железных покрытий из горячих хлористых электролитов. Широко используется после 50 годов по разработке Мелкова. Им предложены режимы наращивания, позволяющие получать твердые осадки Fe при высокой производительности.

По хим составу электролитическое Fe близко к низко углеродистой стали а по износостойкости близко к износостойкости средне углеродистой закаленной стали. Микро твердость электролитического Fe составляет 400-620 кгс/мм². Т плавления электролитического Fe = 1535°С.В качестве электролита при осталивании наиболее часто применяют водный раствор хлористого железа, содержащий небольшое количество соляной кислоты, и некоторые другие компоненты, которые вводятся для повышения прочности сцепления электролита с подложкой (хлористый марганец) или для улучшения износостойкости (хлористый никель). Также находят применение сернокислые и органические электролиты. Используются в основном растворимые аноды из стали марок 08, 10,20 (стержни или пластины). Для исключения загрязнения электролита шламом аноды помешают в чехлы из стеклоткани или шерсти Процесс наращивания Fe проходит с высоким катодным выходом Fe nc iv.-.-v.

Скорость наращивания Fe в 10-15, раз превышает скорость наращивания С г V= 0.2-0.4 мм/час.