Понятие точности обработки деталей. Критерии оценки точности. Обозначение допусков размеров и формы на чертежах.

Понятие точности обработки деталей. Критерии оценки точности. Обозначение допусков размеров и формы на чертежах.

Точность является одной из основных характеристик деталей машин и приборов. Точность изготовления деталей во многом определяет высокую долговечность и надежность автомобилей. Под точностью изготовления детали понимается степень соот­ветствия ее параметров параметрам, заданным конструктором в ра­бочем чертеже детали. Соответствие деталей – реальной и заданной конструктором – определяется следующими параметрами (критериями): 1)точностью формы детали или ее рабочих поверхностей, ха­рактеризуемой обычно овальностью, конусностью, прямолинейно­стью и т. п.; 2)точностью размеров детали, определяемой отклонением раз­меров от номинальных; 3)точностью взаимного расположения поверхностей, задавае­мой параллельностью, перпендикулярностью, концентричностью; 4)качеством поверхности, определяемым шероховатостью и физико-механическими свойствами (материалом, термообработкой, поверхностной твердостью и др.). Точность формы и взаимного расположения поверхностей обычно задается в более узких пределах по сравнению с точностью раз­меров. Точность обработки деталей может быть обеспечена по существу двумя методами: установкой инструмента на размер и автомати­ческим получением размеров. Установка инструмента на заданный размер достигается способом пробных проходов и промеров. Выпол­нение операции способом пробных проходов и промеров заклю­чается в том, что последовательно обрабатываются и измеряются небольшие участки поверхности, в процессе которых уточняется положение инструмента, позволяющее в результате нескольких (два-три) уточнений приблизиться к получению заданного размера. Способ пробных проходов и размеров требует высокой квалифи­кации рабочего и большей трудоемкости и ограничивается инди­видуальным и мелкосерийным производством. В массовом и крупно­серийном производстве получение заданных размеров достигается автоматически путем предварительной настройки станка. Наст­ройка станка заключается в установке инструмента в определен­ное неизменное положение относительно станка один раз при его наладке на операцию. Положение инструмента меняют в случае его износа или замены. Перемещение инструмента относительно детали ограничивается при помощи специальных устройств упоров, автоматических остановок и тд. Точность обработки в процессе выполнения операции достигается автоматически контролем и подналадкой инструмента или станка при выходе деталей из поля допуска. Но в процессе обработки возникают некоторые отклонения от номинальных параметров. Погрешность – отклонение значений параметров реальной детали от заданных чертежом. Обозначение допусков размеров и формы на чертежах смотри вопрос

Порядок выбора и расчёта режимов резания при механической обработке дет.

1)определяют глубину резания t, мм. Если припуск может быть снят за один рабочий ход, глубина резания определяется припуском на обработку z = t. 2)выбирают подачу S, мм/об; мм/мин; мм/зуб; мм/ход стола). Подача выбирается по таблицам. Рекомендуемые подачи на оборот шпинделя:

Материал	S0, мм/об при глубине резания, мм
<3

Сталь 0,6 0,4 0,3 0,25

Чугун 0,8 0,6 0,45 0,35

3)Определяют скорость резания V, м/мин. Это путь, кот пройдёт кромка инструмента за единицу времени. 3.1)расчётно-аналитический способ:

V = C_v / (T^m × t^x × S^y),

C_v - коэф, зависящий от материала дет, резца, геометрии инструмента, условий обработки и тд; T - стойкость инструмента, мин; t – глубина резания, мм; S – подача, мм/об; m, x, y – табличные коэф. При токарной обработке: V = C_v / (t^kv × S^yv).При нарезании резьб резцами:

V = p × d × f_k / (1000 × t × S),

d - внешний диаметр резьбы; × f_k - размер проточки для выыхода резца; t - время, на отвод резца при переходе на обратный ход t = 0,03…0,04 мин. 3.2)табличный метод

V = V_табл × k₁ × k₂ × k₃,

V_табл – в зависимости от подачи, глубины резания, инструмента, тв-ти сплава; k₁ – в зависимости от мат резца; k₂ – в зависим от обрабатываемого материала; k₃ – в зависим от вида обработки. 4)обороты шпинделя

n = 1000 × V / (p × d), d – диаметр заготовки. 5)расчёт эффективной мощности, кВт: N_э = P_z × V / (60 × 102); P_z – сила резания; V – скорость резания.

P_z = С_р × t × S^0,75. Коэф С_р = 200 для углеродист стали, 100 для ковкого чугуна, 104 – для серого чугуна. N_э < N_д, N_д – мощность на шпинделе станка.

Техническое нормирование технологических операций

Разработка технологического процесса обычно завершается уста­новлением технических норм времени для каждой операции. Техни­ческую норму времени определяют на основе расчета режимов резания с учетом полного использования режущих свойств инструмента и производственных возможностей оборудования. Техническая норма времени характеризует время, необходимое для выполнения определенной работы в условиях дан­ного производства с учетом передового опыта и современных достиже­ний техники, технологии и организации производства. Технические нормы времени являются исходными расчет­ными величинами для определения производственной мощности рабо­чего места, участка, цеха, а также для составления предварительной калькуляции себестоимости обработки. Расчет технически обоснованной нормы времени в минутах произ­водится по штучному времени Тшт.

Тшт = То + Тв + Тоб + Тп,

То – основное (технологического) время, необходимого на изменение состояния дет (формы, размеров), Тв – вспомогательное время, включает время на установку и снятие обрабатываемой дет, на промеры, подвод и отвод инструмента и тд; Тоб – время на организационно-техническое обслуживание рабочего места (подладка оборуд, смена инструмента, смазка и тд); Тп – время перерывов на отдых и естественные надобности человека. Оперативное время: Топ = То + Тв. Дополнительное время: Тд = Тоб + Тп. Время Тд берётся в % от Топ. Штучно-калькуляционное время:

Тш.к = Тшт + Тп.з / n; Тшт – штучное время; Тп.з – подготовительно-заключительное время; n – число дет в партии. Тшт = (1 + Тд / 100) × Топ. Для механической обработки

Т₀ = (L × i) / (n × S).

L = l₁ + l₂ + l – полное перемещение инструмента в направлении подачи (длина обрабатываемой поверхности); i – число проходов; n – частота вращения, об/мин; S – продольная подача за один оборот дет; l₁ – величина врезания инструмента; l₂ – длина перебега инструмента, мм. Фрезерная обработка:

Т₀ = (L × i) / (n × S₀). S₀ – подача на оборот, об/мин. Шлифование (круглое наружное):

Т₀ = (2 × L × h × k) / (n_д × S × t). L – длина продольного хода стола; h – припуск на сторону; n_д – число об/мин обрабатываемой дет; S – продольная подача, мм/об; t – глубина резания; k – поправочный коэф зачистных ходов.

Объективная необходимость ремонта а/м.

Виды ремонта автомобилей.

Изменение тех сост а/м, агрегатов и мех-мов происходит под влиянием постоянно действующих причин, обусловленных работой самих механизмов, случайных причин, внешних условий, при кот работает или хр-ся а/м. К случайным причинам относятся скрытые деф-ты и перегрузки конструкции, превосходящие допустимые пределы и тд. Основными постоянно действующими причинами изменения тех сост а/м, его агрегатов и мех-мов явл: изнашивание, пластические деформации и усталостные разрушения, коррозия, физико-химические и температурные изменения материалов и деталей. Значение основных причин изменения работоспособности и тех-ого состояния важно как для совершенствования конструкции а/м, так и для выбора наиболее эффективных мероприятий по предупреждению отказов и неисправностей в эксплуатации. Необходимость поддержания высокого уровня работоспособности требует, чтобы большая часть отказов и неисправностей была предупреждена, т.е. работоспособность изделия была восстановлена до наступления отказа или неисправности. Поэтому задача ТО состоит в предупреждении возникновения отказов и неисправностей, а ремонта – в их устранении. А/м должен приносить доход, но наступает момент, когда содержать а/м становится невыгодно. С_Э – эксплуатационные затраты, т.е. затраты на эксплуатацию а/м; С₀ – стоимость нового а/м; L – пробег а/м, тыс км; а, х – коэф зависящие от множества факторов (от типа а/м, условия эксплуатации, хранения, обслуживания, ремонта, и т.д). С_Э = С₀ + а × L^X.

Виды ремонта а/м

По ряду существенных признаков выделяют различные виды ремон­та. По степени восстановления ре­сурса ремонт может быть капиталь­ным или текущим. Капитальный ремонт (КР) – ре­монт, выполняемый для восстанов­ления исправности и полного или близкого к полному восстановления ресурса изделия с заменой или вос­становлением любых его частей, включая базовые. Значение ресурса, близкого к полному, устанавливает­ся нормативно-технической документацией. Для а/м и их агрегатов это значение в современ­ных условиях составляет 80% от ресурса нового изделия. Базовой частью легкового автомобиля и ав­тобуса является кузов, грузового автомобиля – рама. К базовым де­талям агрегатов относятся: в двига­теле - блок цилиндров; в коробке передач, заднем мосту, рулевом ме­ханизме - картер; в переднем мо­сту - балка переднего моста или по­перечина независимой подвески; в кузове или кабине - корпус; в ра­ме - продольные балки. КР автомобиля предусматривает полную его разборку, дефектацию, восстановление или замену деталей; КР или замену агрегатов и узлов; сборку, регулировку и испытания. КР агрегата включает его полную разборку, дефектацию, восстановле­ние и замену деталей, сборку, регу­лировку и испытание. Агрегат на­правляется в КР если: 1)базовая и основные детали нуж­даются в ремонте, требующем пол­ной разборки агрегата; 2)работоспособность агрегата не может быть восстановлена или ее восстановление экономически неце­лесообразно проведением текущего ремонта. За срок службы полнокомплект­ный автомобиль подвергается, как правило, одному КР, не считая КР агрегатов и узлов до и после КР автомобиля. Применение КР полнокомплектных автомобилей следует максимально ограничивать вплоть до полного исключения за счет замены агрегатов и узлов, тре­бующих капитального ремонта, ис­правными из фонда оборотных аг­регатов. Текущий ремонт (ТР) — ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности изделия и состоящий в замене и (или) восстановлении отдельных ча­стей. Он предназначен для устра­нения возникших отказов и неис­правностей и способствует выполнению установленных норм пробега автомобиля (агрегата) до КР при минимальных простоях. ТР выпол­няется путем проведения разборочных, слесарных, сварочных и других необходимых работ с заменой: 1)у агрегата отдельных деталей, до­стигших предельного состояния, кроме базовых; 2)у автомобиля (прицепа, полупри­цепа) отдельных агрегатов и узлов, требующих текущего или капиталь­ного ремонта. ТР должен обеспечивать безотказ­ную работу отремонтированных аг­регатов и узлов на пробеге, не мень­шем, чем до очередного второго тех­нического обслуживания (ТО-2).

По планомерности выполнения различают ремонты — плановый и неплановый. Плановый ремонт — ремонт, по­становка на который осуществляет­ся в соответствии с требованиями нормативно-технической докумен­тации. Неплановый ремонт — ремонт, по­становка изделий на который осу­ществляется без предварительного назначения. Неплановый ремонт проводится с целью устранения по­следствий отказов и происшествий. По регламентации выполнения предусматриваются ремонты: рег­ламентированный и по техническо­му состоянию. Регламентированный ремонт — плановый ремонт, выполняемый с периодичностью и в объеме, уста­новленными в эксплуатационной до­кументации, независимо от техниче­ского состояния изделия в момент начала ремонта. Ремонт по техническому состоя­нию — плановый ремонт, при кото­ром контроль технического состоя­ния выполняется с периодичностью и объемом, установленными в нор­мативно-технической документации, а объем и момент начала работы определяются техническим состоя­нием изделия.

Признаки износа двигателя.

Двигатель должен работать надежно, без перебоев, раз­вивать достаточную мощность для обеспечения нор­мальных динамических (тяговых) свойств автомобиля, расходовать топливо и масло в пределах установленных норм. Признаками основных неисправностей двигателя являются; падение мощности, повышенный расход мас­ла, дымный выпуск, снижение давления конца сжатия (компрессии), стуки в двигателе. Мощность двигателя снижается, а расход топлива увеличивается при неис­правности системы питания, накоплении нагара в каме­рах сгорания, отложениях во впускной системе, нали­чии накипи и грязи в системе охлаждения, неправиль­ной регулировке газораспределительного механизма, недостаточной компрессии в цилиндрах двигателя, пропуске воздуха через уплотнения впускной системы. Повышенный расход масла (угар) и дымный выпуск наблюдаются при износе и поломке поршневых колец, потери ими упругости, износе канавок для поршневых колец, износе и повреждении гильз цилиндров, подсосе масла через зазоры между стержнями клапанов и на­правляющими втулками, нарушении уплотнений ко­ленчатого вала и неисправности системы вентиляции картера двигателя. На дымность выпуска большое влияние оказывают неисправности топливной аппара­туры. Давление конца сжатия (компрессия) может по­низиться при износе поршневых колец и гильз цилинд­ров, неплотном прилегании клапанов к седлам, износе направляющих втулок, клапанов, ослаблении затяжки гаек крепления головок цилиндров, повреждении про­кладки головки цилиндров, нарушении зазоров в газо­распределительном механизме. Стуки в двигателях по­являются при поломке клапанных пружин и заедании клапанов; задирах на поверхностях гильз и поршней; увеличенных зазорах между стержнями клапанов и носками коромысел; износе поршневых пальцев, отвер­стий для них в бобышках поршней и во втулках верх­них головок шатунов; износе шатунных и коренных подшипников. Техническое состояние двигателя прове­ряют наружным осмотром, по показаниям контрольно-измерительных приборов, расходу топлива и масла, пу­тем прослушивания двигателя.

Свойства твёрдого электролитического железа. Электролиты осталивания и параметры процесса электроосаждения железа. Технологический процесс устранения износа осталиванием. Номенклатура восстанавливаемых деталей.

Осталиванием называется процесс получения твёрдых износостойких железных покрытий из горячих хлористых электролитов. Широко используется после 50 годов по разработке Мелкова. Им предложены режимы наращивания, позволяющие получать твердые осадки Fe при высокой производительности.

По хим составу электролитическое Fe близко к низко углеродистой стали а по износостойкости близко к износостойкости средне углеродистой закаленной стали. Микро твердость электролитического Fe составляет 400-620 кгс/мм². Т плавления электролитического Fe = 1535°С.В качестве электролита при осталивании наиболее часто применяют водный раствор хлористого железа, содержащий небольшое количество соляной кислоты, и некоторые другие компоненты, которые вводятся для повышения прочности сцепления электролита с подложкой (хлористый марганец) или для улучшения износостойкости (хлористый никель). Также находят применение сернокислые и органические электролиты. Используются в основном растворимые аноды из стали марок 08, 10,20 (стержни или пластины). Для исключения загрязнения электролита шламом аноды помешают в чехлы из стеклоткани или шерсти Процесс наращивания Fe проходит с высоким катодным выходом Fe nc iv.-.-v.

Скорость наращивания Fe в 10-15, раз превышает скорость наращивания С г V= 0.2-0.4 мм/час.

Понятие точности обработки деталей. Критерии оценки точности. Обозначение допусков размеров и формы на чертежах.

Точность является одной из основных характеристик деталей машин и приборов. Точность изготовления деталей во многом определяет высокую долговечность и надежность автомобилей. Под точностью изготовления детали понимается степень соот­ветствия ее параметров параметрам, заданным конструктором в ра­бочем чертеже детали. Соответствие деталей – реальной и заданной конструктором – определяется следующими параметрами (критериями): 1)точностью формы детали или ее рабочих поверхностей, ха­рактеризуемой обычно овальностью, конусностью, прямолинейно­стью и т. п.; 2)точностью размеров детали, определяемой отклонением раз­меров от номинальных; 3)точностью взаимного расположения поверхностей, задавае­мой параллельностью, перпендикулярностью, концентричностью; 4)качеством поверхности, определяемым шероховатостью и физико-механическими свойствами (материалом, термообработкой, поверхностной твердостью и др.). Точность формы и взаимного расположения поверхностей обычно задается в более узких пределах по сравнению с точностью раз­меров. Точность обработки деталей может быть обеспечена по существу двумя методами: установкой инструмента на размер и автомати­ческим получением размеров. Установка инструмента на заданный размер достигается способом пробных проходов и промеров. Выпол­нение операции способом пробных проходов и промеров заклю­чается в том, что последовательно обрабатываются и измеряются небольшие участки поверхности, в процессе которых уточняется положение инструмента, позволяющее в результате нескольких (два-три) уточнений приблизиться к получению заданного размера. Способ пробных проходов и размеров требует высокой квалифи­кации рабочего и большей трудоемкости и ограничивается инди­видуальным и мелкосерийным производством. В массовом и крупно­серийном производстве получение заданных размеров достигается автоматически путем предварительной настройки станка. Наст­ройка станка заключается в установке инструмента в определен­ное неизменное положение относительно станка один раз при его наладке на операцию. Положение инструмента меняют в случае его износа или замены. Перемещение инструмента относительно детали ограничивается при помощи специальных устройств упоров, автоматических остановок и тд. Точность обработки в процессе выполнения операции достигается автоматически контролем и подналадкой инструмента или станка при выходе деталей из поля допуска. Но в процессе обработки возникают некоторые отклонения от номинальных параметров. Погрешность – отклонение значений параметров реальной детали от заданных чертежом. Обозначение допусков размеров и формы на чертежах смотри вопрос