Формування цегли, та глиняно/черепиці



Мы поможем в написании ваших работ!


Мы поможем в написании ваших работ!



Мы поможем в написании ваших работ!


ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?

Формування цегли, та глиняно/черепиці



Цегла формується на стрічкових пресах. Продуктивність пресів при сталості інших факторів залежить перш за все від жив­лення їх глиною.

Якість сирцю залежить не тільки від якості сировини і відповідної її обробки, але ще (в більшій мірі) від правильного здійснення процесу формування. Досягти цього можна лише тоді, коли всі вузли стрічкового преса справні і надійні в роботі.

При відсутності пластичної глини формування виробів часто утруднюється, а продукція має низьку якість. В таких випадках доцільно застосовувати вакуумні преси. В процесі вакуумування значно підвищується пластичність глини, а готова цегла має ви­щу механічну міцність.

На вакуум-пресах утворюється щільний брус. Це дозволяє су­шити цеглу без дерев'яних рамок, укладаючи її у штабелі на зви­чайних площадочних вагонетках. При збільшенні вакууму зни­жується вологоємність виробів.

Першим і головним завданням при виробленні цегли є одер­жання пластичної маси. Для цього застосовують парозволожен-ня глини.

Завдяки підвищенню температури глини при парозволоженні до (40...50) °С дещо змінюється технологія сушіння сирцю: на (30...50)% скорочується строк сушіння і значно покращується якість іпродукції.

Необхідною умовою при парозволоженні є негайне заванта­ження сирцю в тунельні сушарки, де підтримується температура, близька до температури прогрівання сирцю.

Таким чином, парозволоження глини призводить до одержан­ня більш однорідної і пластичної маси, одноразового зволоження і прогріву її; скорочення часу сушіння сирцю; збільшення потуж­ності тунельних сушарок завдяки зменшенню строків сушіння, підвищення потужності преса і зменшення витрат електроенергії; підвищення міцності цегли і зменшення кількості тріщин.

Значним резервом у збільшенні і поліпшенні цегельного ви­робництва є випуск дірчастої та щілинної цегли і ефективних ка­менів. На виготовлення їх витрачається порівняно із звичайною повнотілою цеглою менше глини і палива, скорочуються набага­то час сушіння й випалювання, зменшуються вага і товщина спо­руджених з цих виробів стін, відповідно зменшуються транс­портні витрати. Все це сприяє значному здешевленню будів­ництва. Дуже важливим є і те, що виробництво полегшеної цегли майже повністю усуває завилькуватість. Виготовляти таку цеглу можна з переважної кількості розповсюджених на Україні глин.

Першим етапом на шляху переходу до випуску ефективних каменів є виготовлення 3-дірчастої цегли. Саме ця цегла дає мож­ливість майстрам за короткий час освоїти і встановити режим сушіння.

Для виготовлення її рекомендується виготовити три конусних керни, які кріпляться до кернотримачів. Вони приварюються або прикріплюються за допомогою різьби до металевої дуги. Дуга з кернами монтується між головкою преса і мундштуком. Конус-ність кернів з розширенням у бік виходу глиняної стрічки забез­печує пересування отворів з щільною і гладенькою поверхнею.

Така проста конструкція, як правило, не викликає ніяких ус­кладнень в роботі на будь-яких стрічкових пресах. Збільшення площі поперечного перерізу кернів на виході з мундштука, зви­чайно, збільшує пустотність цегли і підвищує її ефективність.

Замість цегли з круглими отворами можна виготовляти з щільовими отворами. Вже три щілини, завширшки в 25 мм кож­на, утворюють порожнинність в 10%.

Для пресів з меншою потужністю можна використати спосіб так званих "плаваючих" кернів для виготовлення 3...4 і 5-щілин-ної цегли

Вони кріпляться звичайними велосипедними спицями до рам­ки, що має однакові з роширювальною головкою розміри виго­товлена з сталевого листа завтовшки 2 мм.

Глиняна черепиця — найбільш довговічний, вогнетривкий, дешевий і красивий покрівельний матеріал. Виробництво іі мож­на організувати скрізь, де є поклади пластичних, так званих "гон­чарних" глин.

Важливою умовою для одержання високоякісної черепиці є обробка глини виморожуванням та вивітрюванням. Гончарна глина залягає шарами, товщина яких не перевищує (2...3) м.

Видобувати глину рекомендується уступами заввишки (25...ЗО) см.

Видобуту восени глину укладають в бурти (гряди) висотою (60... 50) см. Це забезпечує переморожування глини на всю товщу шарів. В бурти укладають глину з розрахунку 2 м3 на 1 тис. шт. черепиці і заливають водою. Це сприяє зміні її природної струк­тури, а під дією сонця та вітрів глина розкладається й стає більш однорідною.

Витриману в буртах глину подають на стрічковий прес для виготовлення вальків у вигляді подвійної або потрійної цегли.

Керамічні вироби

Керамікою (від грецьк. —гончарство) називають вироби, виго­товлені, в основному, з глини і випалені при високих температурах.

Випалення надає виробам значноої твердості. Для поліпшен­ня властивостей кераміки до глини додають інші речовини.

Кераміка — це посуд і твори мистецтва, цегла і труби, деталі радіо — і телеапаратури, автомобільних двигунів та космічних кораблів тощо.

До керамічних виробів, відомих людству здавна, належить те­ракота, фаянс, порцеляна, цегла, лицювальні плитки тощо. їх ви­готовляють із природної мінеральної сировини.

Теракота (від італ. "terra" — земля і "cotta" — випалена) — це кераміка без поливи, має колір від світлого до насиченого черво­но-коричневого і навіть чорного.

Фаянс (франц. "faience" походить від назви італійського міста Фаенца) — на відміну від теракоти, це кераміка білого кольору, зверху покрита поливою.

Порцеляна — досконалий вид кераміки. Його батьківщиною є Китай. Виробляють порцеляну з каоліну, в який додають не­значну кількість польового шпату до кварцу.

Цегла — один з давніх штучних будівельних матеріалів. її ви­робляють з глини та випалюють за температур, нижчих від тих, які необхідні для випалення інших керамічних виробів.

Цей вид кераміки витримує нагрівання до високих темпера­тур. Залежно від сировини, з якої виробляють вогнетривку ке­раміку її поділяють на глиноземну, динасову, шамотову, до­ломітову, магнезитову, хромомагнезитову, шпарувату тощо.

Глиноземну кераміку виготовляють із вогнетривких глин, які містять до 3% . Вогнетривкість цієї кераміки змінюється в межах (1380...1580) °С.

Динасову (від назви скелі Динас, яка знаходиться у Велико­британії) кераміку виготовляють із сировини, яка містить (93...95)% , решта — СаО. Ця кераміка витримує нагрівання температури 1730 °С. В основному її використовують для викла­дення бесемерівських конвертерів і мартенівських печей.

Шамотову кераміку виробляють із якісних вогнетривких глин, які містять (50...70)% і (28...46)% . На сьогодні ша­мотова кераміка найпоширеніший і найдешевший вогнетривкий матеріал. її використовують в основному для футерування дом-нових печей і сталерозливних ковшів. Шамотові вогнетриви вит­римують нагрівання до (1600... 1750) °С.

Доломітову кераміку (від прізвища французького геолога Д.Долом'є) виробляють випаленням природного доломіту:

Отриманий порошок містить (35. ..40)% MgO і (52...58)% СаО. Доломітова кераміка витримує нагрівання до 2000°С. Нею ви­кладають черені металургійних печей, футерують конвертори тощо.

Магнезитову кераміку виробляють із природного магнезиту (від грецьк. — магнесійський), який складається в основному з оксиду магнію (MgO) та невеликої кількості оксиду кальцію (СаО). Магнезитовими вогнетривами футерують конвертери. Во­ни витримують нагрівання до (2000...2400)°С.

Хромомагнезитову кераміку отримують спіканням оксиду магнію (30...35)% і (65...70)% MgO). Цією керамікою викла­дають склепіння металургійних печей. Хромомагнезит витримує нагрівання до 2000°С.

Найбільшу вогнетривкість мають цирконієві вогнетриви.

Цирконієві вогнетриви — це майже чистий діоксид цирконію. Крім діоксиду цирконію вони містять деяку кількість кремнезему ( ). Вогнетривкість цих матеріалів 2500 °С. З них виробля­ють тиглі та високотемпературні ізолятори.

Шпаруваті вогнетриви набувають особливого значення за нагрівання до високих температур. У процесі виготовлення цієї кераміки до основної сировини додають речовини, які утворю­ють піну або згоряють. Шпарувату кераміку виготовляють з ко­рунду, оксиду магнію або діоксиду цирконію. Корундова піноке­раміка незамінна у комічній техніці, коли ракета входить у щільні шари атмосфери. У космічній техніці найчастіше використову­ють пінокварц.

Діелектриками називають речовини, які мають великий еле­ктричний опір (понад ).

До таких речовин належать порцеляна, п'эзо-, сегнето- та піроелектрики. Ці речовини не проводять електричного струму. їх використовують в електро- та радіотехніці, металообробній промисловості, побуті тощо. Для електро- та радіотехніки з них виробляють ізолятори, конденсатори тощо. Основним ма­теріалом, з якого виробляють ці вироби є порцеляна.

Запальнички для газових плит, голки для стереопрогравачів, деталі для звукових генераторів виготовляють із п'єзоелектриків. Найперспективнішою п'єзоелектричною керамікою є тверді роз­чини титанату та цирконату свинцю.

У металообробній промисловості використовують ультразву­кові свердла, виготовлені з п'єзокераміки. Для виготовлення кон­денсаторів великої ємності, запам'ятовуючих пристроїв для ком­п'ютерів, терморезисторів тощо використовують сегнетоелектрики — сегнетову сіль, титанат барію тощо. Для виготовлення чутливих інфрачервоних детекторів використовують піроелектрики.

Металокераміка. Металокераміку виготовляють з по­рошків металів і оксидів, карбідів, нітридів, силіцидів, боридів тощо. Металокераміка добре поєднує властивості сировини (ме­талу та кераміки): теплопровідність металу з великою твердістю, туго плавкістю, хімічною стійкістю кераміки.

Для виготовлення металокераміки використовують залізо, кольбат, нікель, ванадій, хром, молібден, вольфрам, цирконій і титан з одного боку і оксиди, карбіди, бориди та нітриди пе­рехідних металів — з іншого.

Компоненти вибирають так, щоб вони не взаємодіяли між со­бою з утворенням твердих розчинів або хімічних сполук. Напри­клад, якщо беруть карбід, то вибраний метал не повинен взаємодіяти з вуглецем.

Металокерамічні вироби отримують порошковою мета­лургією. Перший металокерамічний матеріал було виготовлено із суміші порошків оксиду алюмінію й алюмінію. Особливого значення набули матеріали, виготовлені на основі карбідів (воль­фраму, титану, танталу) і кольбат. Із порошків цих речовин виго­товляють леза різальних інструментів у вигляді пластин. Вольф-ралі-кольбатові сплави дорогі, оскільки до їх складу входять спо­луки вольфраму, а він дорогий. Тому на зміну вольфрамовим сплавам прийшли безвольфрамові.

Особливої уваги заслуговують матеріали, виготовлені на ос­нові карбідів силіцію (SiC) та бору ( ). Вони мають значну твердість. Прикладом безвольфрамових складів є стеліт і хасте-лой. Основа цих сплавів — карбід силіцію. Ці сплави мають більшу ударну в'язкість, ніж вольфрамові; довговічність їх у кілька разів більша.

У 70 pp. XX ст. Створено керамічний матеріал сіалон (за літе­рами хімічних елементів Si, Al, О, N). Він має дуже добрі різальні властивості. Із нього виготовляють різальну частину різців.

Мінералокераміка. Мінералокераміку виготовляють на основі оксиду алюмінію ( ). Вона має велику теплостійкість, яка зберігається і при нагріванні до 1200 °С. Це дуже важливо оскільки різальні інструменти, виготовлені з мінералокераміки, можуть обробляти конструкційні матеріали за значних швидкос­тей різання.

До мінер ало-керамічних матеріалів належать електрокорунд та карборунд. Електрокорунд — це кришталевий оксид алюмінію ( ). Карборунд — це карбід силіцію (SiC).

Електрокорундові інструменти використовують для різання загартованої сталі, чавуну, бронзи тощо. Карборунд порівняно з електрокорундом має вищу твердість і меншу в'язкість, тому йо­го використовують для виготовлення шліфувальних кругів, яки­ми шліфують крихкі матеріали, а також деякі кольорові сплави.

Для підвищення міцності пластин, виготовлених із мінералоке-рамки, до сировини додають W, Мо, Ті, В тощо. Отримані мінера-локерамічні матеріали називають керметами (керамікометалами.)



Последнее изменение этой страницы: 2016-04-21; Нарушение авторского права страницы; Мы поможем в написании вашей работы!

infopedia.su Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Обратная связь - 44.192.22.242 (0.009 с.)