Заглавная страница Избранные статьи Случайная статья Познавательные статьи Новые добавления Обратная связь FAQ Написать работу КАТЕГОРИИ: АрхеологияБиология Генетика География Информатика История Логика Маркетинг Математика Менеджмент Механика Педагогика Религия Социология Технологии Физика Философия Финансы Химия Экология ТОП 10 на сайте Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрацииТехника нижней прямой подачи мяча. Франко-прусская война (причины и последствия) Организация работы процедурного кабинета Смысловое и механическое запоминание, их место и роль в усвоении знаний Коммуникативные барьеры и пути их преодоления Обработка изделий медицинского назначения многократного применения Образцы текста публицистического стиля Четыре типа изменения баланса Задачи с ответами для Всероссийской олимпиады по праву Мы поможем в написании ваших работ! ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?
Влияние общества на человека
Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрации Практические работы по географии для 6 класса Организация работы процедурного кабинета Изменения в неживой природе осенью Уборка процедурного кабинета Сольфеджио. Все правила по сольфеджио Балочные системы. Определение реакций опор и моментов защемления |
Технологічна схема виробництва цементуСодержание книги
Поиск на нашем сайте
Виробництво цементу можна поділити на дві групи технологічних операцій. У першу групу входять видобування і транспортування сировини, її подрібнення і приготування шихти, випалювання шихти з добуванням напівфабрикату — цементного клінкеру; у другу — сушіння добавок і розмел клінкеру з гіпсом і добавками. Друга група операцій може проводитись і на іншому підприємстві. Основним завданням, що постає перед технологом цементного виробництва, є підготовка шихти певного складу. Припустимі коливання у вмісті окремих компонентів становлять (0,1...0,2)%. При використанні природної, часто неоднорідної сировини такої точності можна добитись лише при дуже ретельному змішуванні високодисперсних компонентів. Таке змішування донедавна було можливим тільки в тому випадку, якщо сировина перебувала у вигляді водної суспензії. Тому в цементній промисловості історично склалися два основних способи виробництва — мокрий і сухий. При мокрому способі виробництва сировину подрібнюють, добавляючи (36...42)% води, добутий сировинний шлам випалюють у довгих обертових печах. При сухому способі сировину спочатку піддають попередньому висушуванню, потім подрібнюють. Сировинне борошно можна випалювати у коротких печах з циклонними теплообмінниками або після попередньої грануляції у коротких печах з конвейєрними кальцинаторами. З технологічної точки зору доцільність застосування того або іншого способу зумовлюється складом і властивостями сировини (вологістю, однорідністю, твердістю, здатністю диспергуватись у воді). Для вологої сировини, що легко диспергується у воді і має низький ступінь однорідності, краще застосовувати мокрий спосіб виробництва, для однорідної сировини, що не диспергується у воді і має низьку вологість, — сухий спосіб. Найдоцільніше при високовологій сировині застосовувати напівсухий спосіб виробництва, тобто підготовку сировини проводити за мокрим способом, а потім перед випалюванням шлам зневоднити. Якщо в 50-х роках цементна промисловість розвивалась в основному по шляху вдосконалення мокрого способу виробництва, а сухий спосіб із випалюванням гранульованої сировини в автоматичних шахтних печах застосовувався лише на деяких заводах, то в останні роки все більшого поширення набуває сухий спосіб. Основними передумовами для використання сухого способу є: докорінне поліпшення процесів гомогенізації сировинного борошна, створення високо потужних агрегатів для одночасного підсушування і помелу сировини, створення потужних пічних агрегатів (печей з циклонними та шахтно-циклонними теплообмінниками), витрата теплоти в яких становить (3100...4000) кДж/кг клінкеру (в довгих печах, що працюють за мокрим способом, — (5300...6500) кДж/кг. При сухому способі виробництва зменшується загальна витрата теплоти на сушіння і випалювання; при вологості сировини 3,5% — на 1680, при вологості 17% — на 840 кДж/кг. Лише в тих випадках, коли вологість вихідної сировини перевищує 20%, кількості теплоти, що витрачається при сухому і мокрому способах виробництва, приблизно однакові. Відхідні пічні гази при сухому способі виробництва мають знижену вологість і можуть використовуватись для підсушування сировини. Хоча помел за мокрим способом ефективніший, ніж за сухим, однак у зв'язку з тим, що для печей з циклонними теплообмінниками використовують більш низькодисперсну сировинну суміш, загальна витрата електроенергії на помел при мокрому способі не перевищує витрати електроенергії при сухому способі тільки при застосуванні сировини, що легко диспергується у воді. При випалюванні за сухим способом різко скорочується витрата прісної води, що в останні роки набуває важливого значення. Запиленість газів при сухому способі виробництва значно вища, ніж при мокрому, але загальний об'єм відхідних пічних газів на (35...40)% менший, а отже, витрати на знепилювання приблизно однакові. Зараз час і в найближчі роки намічається всебічний розвиток сухого способу виробництва цементу в печах, обладнаних циклонними теплообмінниками і реакторами-декарбонізаторами. Це знижує витрату палива на (30...40)% порівняно з мокрим способом, а металомісткість пічних агрегатів — у (2,5...3) рази. Застосування сухого способу дасть можливість збільшити одиничну потужність агрегатів, що, в свою чергу, зменшить витрати на одиницю продукції. Приготування портландцементної суміші. Приготування сировинної суміші заданого хімічного складу і з певними фізичними властивостями (вологість, тонкість подрібнення, текучість) є одним з основних процесів цементної технології. Висока якість сировинної суміші, мінімальні відхилення від заданих параметрів забезпечують нормальний перебіг наступних технологічних процесів. Процес приготування сировинної суміші включає: подрібнення (крупне і тонке), дозування, змішування сировинних компонентів і коригування, хімічного складу сировинної суміші, гомогенізацію відкоригованої суміші і подавання її на випалювання. Залежно від методу коригування сировинної суміші схема приготування її може бути переривчастою (порційне коригування), напівпотоковою і потоковою (коригування в потоці). Раніше у вітчизняній і закордонній практиці виробництва цементу найпоширенішим був спосіб приготування сировинної суміші, що грунтувався на порційному коригуванні його окремих порцій у спеціальних місткостях (вертикальних шламбасейнах або коригувальних силосах). Цим способом перероблялись неоднорідні за хімічним складом матеріали, що надходили безпосередньо з кар'єру без попереднього усереднення їхнього хімічного складу і без дотримування точного дозування їх перед помелом. Після бурхливого розвитку цементної промисловості збільшилась концентрація цементного виробництва, зросли і труднощі, пов'язані з порційним коригуванням. Збільшилась тривалість порційного коригування, виникла потреба у значно більшій кількості коригувальних басейнів (силосів), зросли витрати стиснутого повітря та електроенергії на перемішування і багатократне перекачування коригувальних матеріалів. Крім цього, порційне коригування було важко автоматизувати. Тому з'явились заводи, де сировинну суміш почали виготовляти в потоці. За цим способом точне дозування сировинних компонентів за масою здійснюється перед їх сумісним помелом, і розмелена суміш інтенсивно перемішується у великих змішувальних місткостях, що забезпечують високу ефективність усереднення її хімічного складу. Зараз потокове коригування сировинних сумішей виконується із застосуванням ЕОМ, вагових дозаторів та використанням експрес-методів аналізу сировини. Це дає змогу виготовляти багатокомпонентні шихти з достатньою мірою точності, чого не можна було досягти іншими методами. Мокрий спосіб виробництва. Вапняк після крупного двос-тадійного подрібнення на заводі або безпосередньо в кар'єрі надходить на об'єднувальний склад, обладнаний грейферними кранами, або прямо в бункери сировинних млинів, обминаючи склад. Глину після подрібнення у валкових дробарках і диспергування в глинобовтанках або роторних млинах-мішалках подають у сировинні млини. Частину глиняного шламу подають в один із вертикальних шламбасейнів як коригуючий. Недогарки надходять безпосередньо на об'єднувальний склад, а звідти у бункери сировинних млинів. Вапняк і недогарки дозують тарілчастими, а глиняний шлам — ковшовими живильниками. Похибка дозування компонентів перед помелом не перевищує (4...5)%. Оскільки кількість недогарків, що надходять у млин, не- велика порівняно з кількістю решти компонентів, їх дозування досить ненадійне. У зв'язку з ним на багатьох заводах із недогарків і глини виготовляють глино-недогарковий шлам, який зберігають у вертикальних шламбасейнах і подасть у ковшовий живильник сировинних млинів самопливом. Для розмелювання сировини замість трикамерних млинів діаметром (2,2...2,6) м, що застосовувались раніше, використовують двокамерні більшого діаметра (3...4) м, обладнані спеціальною сортувальною бронефутеровкою. Принцип дії сортувальної бронефутеровки полягає в розподілі розмельних тіл за розмірами, шо зменшуються вздовж млина. Таке сортування дає змогу дотримуватись принципу: чим тонше подрібнено продукт, тим дрібніші розмельні тіла. Це підвищує потужність млина. Перевагою млинів великого діаметра є їх потужність, що дає змогу в (2...3) рази зменшити кількість млинів і скоротити обсяг будівельних робіт. Крім того, крупність часточок для живлення млинів великого діаметра становить (15...20) мм порівняно з (8... 10) мм для млинів малого діаметра, що усуває третю стадію подрібнення і здешевлює його. Як правило, млини працюють за відкритим циклом, однак є схеми помелу за замкнутим циклом із застосуванням як класифікаторів шламу дугових грохотів, віброгрохотів або гідроциклонів. За цими схемами найраціональніше застосовувати два короткі млини, перший з яких працює в замкнутому циклі з класифікатором, а другий доподрібнює тонку фракцію, що надходить із класифікатора. Робота за замкнутим циклом підвищує потужність млинів, знижує витрату електроенергії на розмелювання і забезпечує рівномірніший гранулометричний склад сировинного шламу, що дуже важливо для якісного спікання клінкеру. Зараз почали застосовувати двостадійний помел, при якому на першій стадії використовують стрижньові млини. Стрижньові млини підготовлюють матеріал до наступного помелу в короткому трубному млині, тут він подрібнюється до розмірів (0,8... 1,4) мм. Встановлювати класифікатор не потрібно, оскільки небезпека потрапляння крупних часточок вапняку або кварцу в піч усувається. Стрижньові млини мають велику потужність. Один такий млин може обслуговувати кілька трубних. Можна також завантажувати стрижні у першу камеру багатокамерного трубного млина (у другу і третю камери завантажують кулі і цильпебс). Якщо завод працює на м'якій сировині (крейда, м'який мергель), то для попереднього помелу встановлюють млини самоподрібнення "Пдрофол", процес помелу в яких відбувається дуже ефективно. Сухий спосіб виробництва. Вапняк і глина після попереднього подрібнення надходять на усереднювальний склад, куди подають також і недогарки. Подальша підготовка сировинних матеріалів при сухому способі виробництва передбачає процес їх сушіння. Тепер як у нас, так і за кордоном простежується тенденція до суміщення процесів тонкого подрібнення і помелу з сушінням. Якщо вологість сировини не перевищує 8%, вона може подаватись на помел без попереднього висушування. Якщо ж вологість сировини більша, іі потрібно підсушувати в дробарках, ударно-відбивних млинах або сушильних барабанах. Остаточне висушування суміщують з помелом у млинах 3,2 х 8,5 м з відцентровими сепараторами або в млинах 5 х 10 м із прохідними сепараторами димовими газами, що мають температуру (300...325) °С. Однак при сухому помелі найдоцільніше застосовувати млини безкульового подрібнення. При безкульовому подрібненні у млині системи "Аерофол" куски подрібнюваного матеріалу виконують роль розмельних тіл. У такому млині суміщені процеси тонкого подрібнення, сушіння і помелу в замкнутому циклі з відцентровим або прохідним сепаратором. Для інтенсифікації помелу сировинних матеріалів у млини доцільно вводити поверхнево-активні добавки. Найефективнішими інтенсифікаторами є катіонактивні сполуки; триета-ноламін і суміш триетаноламіну з СДБ. Розмелене сировинне борошно подається в гомогенізаційні силоси, над якими розміщені бункери коригуючих добавок, подрібнених до потрібних розмірів. Гомогенізаційні силоси — це циліндричні місткості з плоскими або конусними днищами. У силосах місткістю 200...400 здійснюються усереднення і коригування сировинного борошна, а в силосах місткістю (1500...2500) воно зберігається перед подачею на випалювання. Перемішують сировинне борошно в гомогенізаційних силосах стисненим повітрям. При цьому насичена повітрям (аерова-на) маса порошкоподібного матеріалу набуває текучості і поводить себе аналогічно рідині. Днища силосів вкривають металевими повітророзподільними коробками з мікропористими керамічними плитками або спеціальними тканинами. Залежно від способу аерування ці коробки об'єднують у різні групи. В одну з груп подають 75% загальної кількості стисненого повітря, призначеного для перемішування, аероване сировинне борошно над цією групою коробок стає менш густим і ніби "спливає", а на його місце надходить щільніше борошно з сусідніх секцій, куди подано менше повітря. Через деякий час "активною" стає друга група. Так досягають належного усереднення борошна. Цегла та черепиця
|
||||
Последнее изменение этой страницы: 2016-04-21; просмотров: 329; Нарушение авторского права страницы; Мы поможем в написании вашей работы! infopedia.su Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Обратная связь - 3.145.108.87 (0.008 с.) |