Зберігання сировини і підготовка її до виробництва

За якістю сировина повинна відповідати вимогам чинної нормативної доку­ментації. Кожна партія сировини, що надходить до хлібопекарського підприємства, повинна супроводжуватись документом про якість (посвідчення про якість, сертифікат відповідності) або іншими документами згідно з чинним законодавством.

Перед прийманням сировину зважують. Перевірка маси сировини, що надійшла на підприємство, здійснюються зважуванням автоцистерни або ма­шини на автомобільних вагах з сировиною і без неї.

4.1. Зберігання і підготовка борошна до виробництва

На підприємство борошно надходить у мішках або автоборошновозах партіями. Партія борошна — це певна кількість борошна одного виду і сорту, ви­робленого з однієї помольної суміші зерна. Кожна партія борошна супровод­жується однією накладною і одним сертифікатом якості, який виписує лабора­торія борошномельного підприємства.

Борошно зберігають окремо від решти видів сировини. Склад для борошна повинен бути сухим, опалюватись, мати ефективну вентиляцію. Підлога складу повинна бути рівною, без тріщин, стійкою до механічної дії, стінки — гладкими, побіленими вапном, бажано облицьованими плиткою.

Температуру в борошняних складах у зимовий період необхідно підтриму­вати не нижчою за 8 ^аС, відносну вологість повітря — не більшою за 75 %.

Склад має бути розрахований на 7-добовий запас борошна. В Україні, у зв'яз­ку з особливими умовами постачання, передбачається, що запас кожного сорту борошна на складі повинен забезпечувати не менше, ніж 3-добову потребу підприємства. Запас борошна необхідний для своєчасного контролю його якості і підготовки до виробництва, а також для продовження дозрівання борошна.

У тарних складах мішки з борошном однієї партії укладають на стелажі, розміщені на висоті 15 см від підлоги для вентиляції. Мішки укладають у штабелі «трійником», «п'ятериком» або «у клітинку» (рис. 4. /); при ручному укладанні — у 8 рядів, при механізованому — в 12. Маса мішка з борошном пшеничним сорто­вим — 50 кг, обойним — 55 кг.

Для забезпечення доступу до штабелю, а також транспортування борошна необхідно передбачити проходи і проїзди: між штабелями не менше ніж через 12 м — 0,8 м; від штабелю до стіни — 0,5 м; для електронавантажувачів — 3,0 м; возиків з платформою — 2,0 м.

 

На штабель з однією партією борошна випи­сують паспорт, у якому зазначають дати вибою і надходження борошна, сорт, кількість мішків, но­мер накладної, а також основні показники якості борошна.

На цей час більшість
борошна зберігають
безтарним способом у
складах закритого типу,
коли ємкості з борош­
ном   розміщені  В   Рис. 4.1. Укладання мішків з борошном у штабелі:
приміщенні основного    а - трійник, б - п ' ятерик, в - у клітинку
виробництва або у спеціально збудованому для цього приміщенні, та складах
відкритого типу, розташованих за межами виробничого корпусу, під легким на­
криттям.

При безтарному способі зберігання борошно доставляється на підприємство борошновозами К-1040-3, К-1040-23 вантажопідйомністю 7 т або А9-АМП вантажопідйомністю 12,5 т.

Зберігається борошно у металевих силосах різної конструкції та розмірів. Ємкості для зберігання борошна складаються з верхньої циліндричної або пря­мокутної частини і нижньої конусної з різним кутом нахилу до горизонту. Це циліндричні силоси ХЕ-160А, ХЕ-233; прямокутні секційні — М-111, М-118 та інші. Місткість силосів від 15 до 64 т.

Вивантаження борошна у силоси здійснюється зверху за допомогою ком­пресора, встановленого на шасі автомобіля.

Для відокремлення повітря, яке транспортує борошно, над силосом вста­новлений фільтр. На трубопроводах, по яких транспортується борошно, вста­новлені перемикачі.

Борошно в силосах зважується електронно-тензометричним ваговим при­строєм, датчики якого вмонтовано в опори силосу.

Для зберігання кожного сорту борошна має бути не менше двох силосів. За­гальна кількість силосів залежить від потужності підприємства, необхідного за­пасу сортів борошна тощо.

У разі надходження на підприємство борошна в мішках, на складі встанов­люють борошноприймач.

Транспортування борошна у складі та на виробництві може здійснюватись механічним, пневматичним високого тиску (аерозольним) або пневматичним низького чи середнього тиску транспортом. На хлібопекарських підприємствах перевагу надають аерозольтранспорту, зважаючи на те, що цей вид транспорту­вання забезпечує високу концентрацію борошна у суміші з повітрям (під тиском 2—4 атм (20 • 10⁵ — 40 • 10⁵ Па) 1 м³ повітря переміщує до 200 кг борошна, тоді як при пневматичному транспортуванні під тиском 0,2-0,3 атм — лише 5-6 кг).

При застосуванні механічного транспортування борошна використовують такі засоби, як шнеки, ланцюгові транспортери із заглибленими скребками (редлери) і ковшеві елеватори (норії).

 

Рис. 4.2. Машино - апаратурна схема складу з установкою аерозольтранспорту:

1 ~ автоборошновіз, 2 — борошноприймач, З — щиток приймальний, 4 — перемикач,

5 — трубопровід, 6 — силос, 7 — фільтр повітряний, 8 — фільтр - розвантажувач,

9 — просіювач, 10 — живильник шнековий, 11 — силос виробничий, 12 —датчик

електронно - тензометричного пристрою, 13 — живильник роторний (шлюзовий),

14 — сопло ультразвукове (аеродинамічне)

У складі з аерозольтранспортним обладнанням (рис. 4.2) гнучкий шланг ав-тоборошновоза (1) приєднується до приймального щитка (3) і через перемикач (4) по трубопроводу (5) компресором борошно подається у певний силос (6). Повітря від борошна відокремлюється через фільтри (7). Борошно, що надхо­дить у мішках, завантажується у борошноприймач (2) і через перемикач (4) по­дається в силос. Для зважування борошна в опори силосу вмонтовані датчики (12). Під силосом установлено живильник (13), через який борошно аерозольт-ранспортом подається в борошнопровід. Через фільтр-розвантажувач (8) бо­рошно надходить на просіювач (9), з якого шнековим живильником (10) транс­портується в виробничі силоси (11), аз них на виробництво...

На окремих підприємствах з безтарним зберіганням борошна для

внутрішньозаводського транспортування застосовують механічний транспорт (норії, шнеки), рис. 4.3.

Борошно при зберіганні в силосах, особливо при підвищеній вологості, ущільнюється в нижніх шарах, під час вивантаження з силосуутворює склепи, міцність яких обумовлюється такими факторами, як фізико-хімічні властивості борошна (вологість, крупність), сила зчеплення його частинок, щільність уклад­ки, тривалість зберігання, геометричні параметри випускного отвору. Так, бо­рошно з високою вологістю має нижчу текучість, ніж сухе борошно. Частинки пшеничного борошна І сорту мають меншу шорсткість, меншу площу контакту, ніж борошно II сорту, тому склепіння, що утворюється над отвором, слабке, тоді як борошно II сорту, маючи більш полідисперсний склад, утворює стійкіше склепіння над випускним отвором.

Для руйнування склепінь на конусній частині силосу встановлюють вібрато­
ри або аерують днище силосу стисненим повітрям, які надають текучості нижнь­
ому шару борошна.                                                                          

При тривалому зберіганні борошна може відбуватись його самозігрівання.

Це явище особливо часто спостерігається при зберіганні вологого борошна, а також при високій (30-35 °С) температурі повітря внаслідок інтенсифікації про­цесу дихання.

Борошно стандартної вологості може зберігатись в силосах ЗО діб. Для за­побігання злежування і самозігрівання при тривалому зберіганні борошно періодично перекачують з одного силосу в інший.

На якість борошна, що зберігається в складах відкритого типу, погодні та кліматичні умови не справляють суттєвого впливу, тому що борошно внаслідок його хімічного складу і наявності повітряних прошарків між частинками має низькі теплоємність і температуропровідність. Внаслідок цього на внутрішніх стінках силосів не конденсується волога.

Безпосередній вплив температури навколишнього повітря позначається лише на невеликому верхньому прошарку борошна. Середні прошарки через низьку теплопровідність борошна майже не відчувають впливу температури зовнішнього повітря і зберігають початкову температуру. Так, за даними В.В.Мухіна і ТП.Ейвіної, при зберіганні борошна при температурі мінус 21,9 °С, температура в суміжному із стінкою шарі була плюс 2-6 °С, на відстані 400.мм від стінки —плюс 12-14 °С, в центральних шарах — плюс 18-20 °С. Маса охолод­женого борошна, що зберігається в бункері, становить біля 15 % всієї його маси.

При розвантаженні борошна розташовані біля стінок, силосу шари поступо­во змішуються з теплішими шарами, ближчими до центру. Внаслідок такого пе­ремішування борошно з ємкості для зберігання надходить на виробництво з до­сить стабільною по всій масі температурою. Підчас транспортування у вироб­ничі ємкості, а потім — до тістомісильних машин температура борошна підви­щується на 5-6 °С.

Оскільки температура борошна, що йде на замішування тіста зі складу відкритого типу, на 2-5 °С нижча, ніж температура борошна, що зберігається в складі закритого типу, для одержання тіста потрібної температури на замішу­вання подають більш гарячу воду.

При безтарному способі зберігання борошно дозріває скоріше. В ньому ак­тивніше протікають складні фізичні та біохімічні процеси, що сприяють покра-

 

Рис. 4.3. Машино — апаратурна схема складу з механічним транспортом:

1 — автоборошновоз, 2 — борошноприймач, 3 — щиток приймальний, 4 — перемикач,

5 — трубопровід, 6 — силос, 7 — норія, 8 — автоматичні ваги, 9 — просіювач, 10 — шнек

розподільний, 11 — силос виробничий, 12 — шнек живильний, 13 — шнек

розподільний або транспортер скребковий, 14 —дозатор підсилосний

 

92       Технологія хлібопекарського виробництва

Зберігання сировини і підготовка її до виробництва

93

щанню хлібопекарських властивостей. Цьому сприяє тісний контакт борошна з атмосферним киснем. Під час його транспортування шнеками і трубопровода­ми, інтенсифікується окислення ліпідів з утворенням пероксидів і гідроперок-сидів, які сприяють ущільненню клейковини, окислюють пігменти борошна. По­ряд з цим, ліквідується на складі важка фізична праця, витрати на тару, покра­щується санітарний стан складу, майже в 10 разів зменшуються втрати борош­на. При тарному зберіганні на кожному мішку залишається 50-100 г борошна, що складає 0,1-0,2 %, при безтарному зберіганні втрати борошна становлять 0,02 % від загальної маси.

На складах зберігання борошна, як тарним, так і безтарним способом, не­обхідно підтримувати належний санітарний стан для запобігання розвитку шкідників — кліщів, жуків, метеликів, гризунів (рис. 4.4). З метою запобігання появи

Рис. 4.4. Шкідники борошна: а — жук великий борошняний хрущак з личинкою (1) і лялечкою (2); б, в — метелики: млинова вогнівка і борошняна вогнівка та їх гусениці (1) та лялечки (2); г — борошняний кліщ

борошняних шкідників всі з'єднання в обладнанні по­винні бути добре ущільнені. Приміщення складів, облад­нання, трубопроводи періодично чистити. Виходячи з вегетативного періоду роз­витку комах, чищення борош­няних ліній та іншого облад­нання складів рекомендується проводити влітку 1 раз на 26 діб, взимку — один раз на 15 діб, механічне очищення си-лосів — один раз на місяць. Пил з колон і стінок необхідно прибирати двічі на місяць.

Підготовка борошна до виробництва передба­чає змішування окремих партій, просіювання та видалення металомагнітних домішок.

Кількість ліній для просіювання залежить від потужності та режиму роботи підприємства, витрат борошна, кількості його сортів. На підприємствах по­тужністю більше 45 т/добу необхідно мати одну резервну поточну лінію для просіювання борошна. До складу поточної лінії входить просіювач з системою уловлювання металомагнітних домішок, автоваги з підваговим бункером на 2-3 порції (при наявності тензометричного зважування ваги можна не встановлюва-ти),шнек для транспортування борошна у виробничі силоси.

Борошно одного сорту, що надійшло на підприємство, може мати різні хлібопекарські властивості. Тому за результатами аналізу його якості лабора­торією складається суміш борошна з двох або більше партій, яка передбачає по­кращання якості однієї партії за рахунок іншої. Суміш складається за тим показ­ником, що відхиляється від норми. Так, слабке за силою борошно змішують з сильним; борошно, що здатне до потемніння — з борошном нормальної якості тощо. Різні партії борошна змішують у простих співвідношеннях (1:1, 1:2, 1:3 то­що) на спеціальних машинах — борошнозмішувачах або за допомогою живиль­ників безперервної дії, механічних дозувальників ДМР-1, ДМР-3 тощо.

Співвідношення борошна різних партій в суміші встановлюється за пробним

лабораторним випіканням і розраховується за методом середнього арифметичного. Якщо є борошно двох партій із показниками А і В, а необхідно отримати суміш із середнім показником С, то на 1 кг бо­рошна однієї партії А потрібно борошна іншої партії

Х = (А-С)/(С-В),кг При зберіганні борошна у мішках змішування партій з різною якістю частіше здійснюють вручну. Так, при змішуванні борошна у про­порції 1:2 на один мішок бо­рошна однієї партії дають 2 мішки борошна іншої партії.

Змішування борошна проводиться і при виготов­ленні виробів із суміші різних видів або сортів борошна — житнього і пшеничного, пше­ничного першого і другого сорту тощо.

Частіше при виробництві хліба зі змішаних видів або сортів борошно одного сорту або виду додають в опару або закваску, а іншого — в тісто.

Борошно, що надходить на виробництво, обов'язково тре­ба просіювати крізь сита дро­тяні №№...2,8-З,5. Метою просіювання є видалення із бо­рошна випадкових домішок.

Для просіювання борош­на використовують машини з барабанними або плоскими ситами. Це такі просіювачі, як пірамідальний бурат ПБ-1,5 з п'яти- або шестигранним ба­рабаном з закріпленими на ньому змінними ситовими ра­мами; просіювачі Ш2-ХМВ, «Вороніж», «Піонер ПП» з не­рухомими барабанними сита­ми та інші, рис. 4.5.

При просіюванні розпізна-

 

Просіювач ПП (Піонер) Рис. 4.5. Просіювач борошна: 1 — приймальний патрубок (бункер), 2 - шнек завантажувальний. З — сита, 4 — канал для відходів, 5 — вихідний пат­ рубок, 6 - магніти, 7 - шнек розвантажувальний

 

94      Технологія хлібопекарського виробництва

Зберігання сировини і підготовка її до виробництва 95

ють дві фракції борошна: прохід — часточки борошна, що пройшли крізь отвори сита, і схід — залишок на ситі, який іде у відходи. Під час просіювання борошно розпушується, підігрівається, аерується, що сприяє покращанню його хлібопе­карських властивостей. Перед початком роботи необхідно перевірити цілісність сит на борошнопросіювачі. Один раз на добу проводять очищення сит. Постійно слідкують за кількістю і характером сходу з сит.

Для вилучення з борошна металомагнітних домішок у вихідних каналах ма­шин для просіювання встановлені магнітні уловлювачі, які складаються із сталь­них магнітних дуг. Підйомна сила магнітів повинна бути не меншою 8 кг на 1 кг магніту. При зниженні вантажопідйомності магнітні дуги намагнічують. Перевірку її проводять один раз на 10 -15 діб. Для гарантування повного видалення мета­ломагнітних домішок необхідно магнітні дуги встановлювати з розрахунку 2 см на 1 т борошна, що проходить через борошняну лінію за 1 добу зі швидкістю не більше 0,5 м/с. Шар борошна, що переміщується під полюсами магнітів, пови­нен бути товщиною до 10 мм.

Магнітні уловлювачі від металомагнітних домішок очищають одинраз-за зміну. Лабораторія контролює масу і характер домішок, що фіксується в спеціальному журналі.

Просіяне і очищене від металомагнітних домішок борошно транспортують у витратні виробничі силоси. Місткість цих силосів повинна забезпечити безпе­рервну роботу тістоприготувального обладнання протягом 1-2 змін і складає здебільшого 1-1,5 т борошна кожен.

Солод світлий житній неферментований, темний житній ферментований і світлий ячмінний зберігають у мішках на піддонах або безтарним способом при температурі не вище 18 °С в сухих приміщеннях, обладнаних вентиляцією.

Солод, що відпускається на виробництво, просіюють крізь дротяне сито № 3,4-4,0 і пропускають крізь магнітні установки.

4.2. Зберігання і підготовка до виробництва хлібопекарських дріжджів, солі, води та додаткової сировини

Дріжджі хлібопекарські пресовані надходять на хлібопекарські підприємства охолодженими до температури 0-4 °С у вигляді загорнутих у папір брусків по 500 і 1000 г, упакованих у полімерні, картонні або дощані ящики. Дріжджі — продукт, що швидко псується, тому зберігають їх у холодильних ка­мерах або шафах при температурі від 0 до 4 °С з відносною вологістю не вище 75 %. Гарантований термін зберігання — 12 діб. Охолоджені дріжджі знаходять­ся у стані анабіозу і тому певний час зберігають якість. Рекомендується мати за­пас пресованих дріжджів не менше ніж на 3 доби.

У процесі зберігання дріжджів при більш високій температурі відбувається автоліз дріжджових клітин, внаслідок чого вони пом'якшуються, підвищується їх кислотність, знижується підйомна сила, зростає вміст глютатіону у відновній формі. Допускається зберігання змінного або добового запасу пресованих дріжджів в умовах цеху.

Підготовка пресованих дріжджів до виробництва полягає у звільненні їх від упаковки, грубому подрібненні та приготуванні дріжджової суспензії при

співвідношенні дріжджів і води приблизно 1:3 або 1:4. Температура суспензії має бути 26-32, але не вища 37 °С. Суспензію готують у ємкостях з мішал­кою.

Перед подачею на виробництво дріжджову суспензію необхідно пропустити крізь сито з отворами не більше 2,5 mm.

  Заморожені дріжджі поступово розморожують при температурі 4-6, бажа­но — не вище 8 °С. Швидке розморожування знижує їх підйомну силу. 4

У разі необхідності проводять активацію пресованих дріжджів з метою виве­дення їх із стану анабіозу.У процесі активації дріжджові клітини стають фізіологічно активнішими, їх ферментативний комплекс переключається з ае­робного дихання на спиртове бродіння (анаеробний процес), підвищується їх мальтазна активність, покращується підйомна сила.

Сутність активації така. Готується живильне середовище з борошна або бо­рошняної заварки з доданням сировини, багатої на ферменти, цукри, водороз­чинні білки тощо. Це може бути солод або ферментні препарати, цукор, соєве борошно чи інші добавки. У живильне середовище вносять дріжджі. Активацію проводять протягом 30-90 хв при 30-32 °С вологість живильного середовища 65-75 %.

Активацію дріжджів хорошої якості доцільно проводити при безопарному і прискореному способах приготування тіста. Якщо дріжджі мають низьку якість, їх ефективно активувати та використовувати переважно при опарному способі приготування тіста.

Активацію дріжджів А.Г.Гінзбург запропонував проводити таким способом. Готують заварку з 1,3-3,0 % борошна від загальної кількості його в тісті й води у співвідношенні 1:3, ретельно розмішуючи. При температурі 58-64 °С додають неферментований солод у кількості 0,2-0,4 % до маси всього борошна. Далі за­варку розводять холодною водою до необхідної вологості. Коли заварка охоло­не до температури 35 °С, додають 1,3-2 % пшеничного і 0,5 % соєвого борошна до загальної кількості борошна і вносять пресовані дріжджі. Після розмішування живильна суміш повинна мати температуру 30-32°С. У цій суміші дріжджі акти­вують близько 1 год. Активовані дріжджі подають на замішування опари або тіста. Живильне середовище можна готувати і без додання солоду і соєвого бо­рошна. Підйомна сила за кулькою активованих цим способом дріжджів 8-9 хв, вологість 75-78 %, кислотність 3,5-4,5 град.

Є також спосіб активації, за яким заварку готують з борошна і води у співвідношенні 1:2,5 або 1:3, охолоджують до температури 63-65 °С і додають 1 кг борошна або неферментований солод, оцукрюють 15-20 хв. Оцукрену за­варку охолоджують до температури 30-32 °С. В одержане живильне середови­ще вносять пресовані дріжджі, які активують протягом 1 год.

За іншим способом заварку охолоджують до температури 45-50 °С і дода­ють амілоризин П10Х або Фунгаміл 0,002 кг на 100 кг борошна в тісті. Оцукрен-ня триває протягом 1 год. Оцукрену заварку розводять холодною водою і при температурі 30-32 °С вносять дріжджі. Дріжджі активують протягом 1 год.

При виготовленні булочних або здобних виробів застосовують прискорений спосіб активації. За цим способом готують живильне середовище із борошна, води і цукру у співвідношенні 1:1,5:0,3. У цьому середовищі дріжджі активують 30-40 хв.

Сучасні активні пресовані дріжджі, наприклад дріжджі групи ЛЕСАФР, світо­вого лідера по виробництву дріжджів, завдяки своїй високій бактеріальній чис-

 

96       Технологія хлібопекарського виробництва

Зберігання сировини і підготовка її до виробництва            97

тоті, ферментативній активності, якості упаковки зберігають свої технологічні властивості протягом 7 тижнів і не потребують активації. Перед подачею на ви­робництво їх розводять водою у співвідношенні 1:3 або 1:4.

  Сушені дріжджі надходять на хлібопекарські підприємства упакованими в жерстяні банки місткістю 100-2000 г, у пакети з полімерних матеріалів — 10-2000 г або в паперові мішки по 10-25 кг чи ящики, вислані пергаментом, по 10-20 кг.

Сушені дріжджі дуже гігроскопічні. Вони швидко втрачають свою активність під дією кисню повітря і вологи. Тому їх зберігають у сухих, таких, що мають вен­тиляцію, приміщеннях при температурі, не вищій 15 °С.

Перед використанням сушені дріжджі необхідно активувати, попередньо розмочивши їх у воді з метою регідратації: 1 кг дріжджів рекомендується замо­чувати в шестикратній кількості теплої води На цей час високоактивні сушені дріжджі виготовляють Львівський дріжджзавод «Ензим» і Трипільський біохімза-вод. Ці дріжджі, окрім дріжджових клітин Sacharomices cerevisiae, містять емуль­гатор харчовий. Термін їх зберігання 5 місяців при температурі 15 °С. Перед ви­користанням дріжджі розчиняють у воді з температурою 35-40 °С і гідратують протягом 15-20 хв. 1 кг цих дріжджів замінює 4 кг пресованих.

Сушені активні дріжджі інофірм, наприклад САФ-ЛЕВЮР, в упаковці можна зберігати протягом двох років при кімнатній температурі у сухому затемненому місці. Ці дріжджі перед використанням необхідно розвести у воді при 38 °С у співвідношенні 1:4 або 1:5.

Сушені дріжджі цієї фірми типу «Інстант» у вакуумній упаковці також зберіга­ють якість протягом 2 років. Вони не потребують попереднього зволоження, їх не активують, а вносять при замішуванні опари або тіста без попереднього роз­мочування. Ці дріжджі додають у тісто приблизно через 3-5 хв після початку змішування інших інгредієнтів.

  Дріжджове молоко на хлібопекарські підприємства доставляють охолод­женим до 3-10 С в автоцистернах з термоізоляцією. На хлібозаводі дріжджове молоко зберігають при 2-15 °С в стальних ємкостях з водяною сорочкою і мішалкою для періодичного перемішування з метою забезпечення однорідної консистенції по всій масі продукту."]

Ємкості необхідно мити і дезінфікувати після кожного спорожнення. Термін зберігання дріжджового молока при температурі 5-10 °С — 2 доби, при 0-4 °С — З доби.

Оскільки концентрація дріжджів у дріжджовому молоці буває різною (400-560 г на 1 дм³), для зручності дозування його розводять водою до певної постійної концентрації.

Із ємкостей для зберігання дріжджове молоко відцентровим насосом по­дається у напірні баки. Необхідна кількість його відміряється дозатором. Для санітарної обробки ємкостей і трубопроводів до обладнання для зберігання дріжджового молока підводять холодну, гарячу воду, пару.

Перед пуском на виробництво дріжджове молоко доцільно пропустити че­рез дротяне сито з розміром вічок не більше 2,5 мм.

Сіль постачають на хлібозаводи в мішках чи насипом у самоскидах або ва­гонах і зберігають в окремих сухих приміщеннях з відносною вологістю повітря не вище 75 % у засіках або ящиках з кришками у кількості з розрахунку 15-добо-вої потреби.

Останнім часом сіль здебільшого зберігають у вигляді розчину в металевих

або залізобетонних ємкостях. Ємкості розділені на 3-4 відсіки перетинками з от-ворами-фільтрами: один відсік — для приймання солі, решта — для відстоювання розчину приймальний відсік засипають сіль і подають воду. Через отвори у тру­бопроводі, що розташований на дні відсіку, подають повітря. Вода, просочуючись через шар солі, утворює насичений розчин, який через фільтри переливається у відсіки для відстоювання, а з останнього з них насосом подається на виробництво. Сіль швидше розчиняється при температурі ЗО °С і перемішуванні. З подальшим підвищенням температури розчинність солі практично мало змінюється.

Для забезпечення правильності дозування солі рекомендується готувати розчин із стабільною густиною, яку перевіряють ареометром. За густиною виз­начають концентрацію за табл. 4.1.

Таблиця 4.1. Концентрація хлориду натрію при різній відносній густині розчину

і температурі 20 °С

 

 

		Вміст солі		Відносна густина	Вміст солі
Відносна густина		% до маси розчину або кг на 100 кг	% до об'єму розчину або кг на 100 л		% до маси розчину або кг на 100 кг	% до об'єму розчину або кг на 100 л
		розчину	розчину		розчину	розчину
1,0707		10	10,7	1,1394	19	21,6
1	0781	11	11,9	1,1473	20	22,9
1	0856	12	13,0	1,1553	21	24,3
1	0931	13	14,2	1,1633	22	25,6
1	1007	14	15,4	1,1714	23	26,9
1	1083	15	16,6	1,1796	24	28,3
1	1160	16	17,9	1,1879	25	29,7
1	1237	17	19,1	1,1963	26	31,1
1	1315	18	20,4	-	-	-

При зберіганні солі в сухому вигляді для одержання чистого сольового розчину за­стосовують дво- і три­камерні солерозчин­ники, принцип роботи яких схожий з принци­пом роботи солероз­чинника для зберіган­ня солі у розчині, рис.4.6. Норми витрати солі передбачають до­зу чистої солі за сухими речовинами. Різниця між вмістом товарної солі, витраченої на

Так, при густині 1,1963 концентрація солі становить 26 %. Якщо концент­рація розчину солі в останньому відсіку менша передбаченої, його перекачують у приймальний відсік для насичення.

Рис.4.6. Установка для зберігання солі та приготування

очищенного сольового розчину:

1 — приймальна лійка; 2 — решітка; 3 — залізобетонна

ємкість; 4 — барботер; 5 - щити; 6 — ємкість фільтра;

7 — фільтри: 8 — насос; 9 — трубопроводи; 10 — витратні

резервуари; 11 - компресор

 

Технологія хлібопекарського виробництва

Зберігання сировини і підготовка її до виробництва           99

приготування сольового розчину, і фактичним вмістом чистої солі (NaCI) у розчині не повинна перевищувати масу сторонніх домішок, зазначених у сертифікаті на сіль (нерозчинний осад, волога, сторонні включення та ін.).

Сольовий розчин при замішуванні тіста дозують за рецептурою залежно від його густини.

  Цукор надходить на підприємство у тканинних, поліпропіленових або папе­рових мішках. Мішки з цукром укладають на стелажі у штабелі по 8 рядів у висо­ту або завантажують у металеві бункери при безтарному зберіганні. Зважаючи на те, що цукор дуже гігроскопічний, склад повинен бути сухим, чистим, з відносною вологістю повітря 70 %. На хлібозаводі зберігають 15-добовий запас цукру-піску.

У виробництві цукор використовують у вигляді профільтрованого розчину. У здобні вироби з низькою вологістю цукор вносять у сухому вигляді. При цьому його попередньо просіюють крізь сито з отворами 3 мм і пропускають крізь магнітні металовловлювачі.

Останнім часом на деякі підприємства надходить цукровий сироп. Сироп має концентрацію до 70 %, добре зберігається і транспортується по трубопро­водах при температурі, 40-60°С. Його доставляють на хлібозаводи в автоцис­тернах і зливають у ємкості. Насосом сироп подають у напірні баки, а звідти — на виробництво. Термін його зберігання — не більше 2 діб.

На більшості підприємств розчин цукру готують густиною 1230-1300 кг/м³ (концентрація 50-62 %) у спеціальних цукророзчинниках — ємкостях з мішалкою. Температура цукрового розчину біля 40 С. Приготовлений розчин перекачують у збірну ємкість, концентрацію цукру визначають за відносною густиною, габл. 4.2.

Таблиця 4.2. Концентрація цукру при різній відносній густині розчину і температурі 20 °С

На деяких підприємствах цукор зберігають у вигляді розчину 60-70%-ї кон­центрації. При такій концентрації в разі зниження температури може спостеріга­тися кристалізація сахарози. Щоб уникнути кристалізації, до цукрового розчину додають 2,5 % кухонної солі до маси цукру в розчині. Цукрово-сольовий розчин не кристалізується при температурі приміщення, добре транспортується, зберігає свої властивості протягом трьох місяців.

Цукор з мішків засипають у бак, що має мішалки для розчинення. Взимку во­ду для розчинення нагрівають до температури 50-60 °С. В отриманий розчин цукру з мірного бачка додають сольовий розчин густиною 1200 кг/м³. Цукор-пісок перед розчиненням не очищують. Цукрово-сольовий розчин очищують на фільтрі, що встановлений між баком і насосом. Вміст цукру і солі у цьому розчині контролюють цукроміром або рефрактометром РПЛ-3 при постійній концент­рації солі, що дорівнює 2,5 % до кількості цукру в розчині. Для зручності контро­лю складена таблиця (табл.4.3).

Таблиця 4.3. Вміст цукру в цукрово-сольовому розчині

Густина цукрово-сольового розчину 70 % концентрації при температурі 20 °С повинна бути 1320 кг/м³ за ареометром.

Кількість кухонної солі в цукрово-сольовому розчині визначають титруван­ням нітратом срібла.

При розрахунку рецептур необхідно враховувати, що частина солі вносить­ся в_гісто з цукрово-сольовим розчином.

і Жири. Тверді жири, масло коров'яче, маргарин надходять у ящиках або бочках. У цій упаковці жири зберігаються на піддонах у холодному темному приміщенні або холодильнику з постійною циркуляцією повітря при температурі не вище 10 °С. Масло коров'яче при температурі, нижчій за 8 °С, зберігає якість до 3 місяців, у замороженому стані — 12 місяців. Маргарин зберігає якість при температурі 0-4 °С 2 місяці; 4-10 °С— 1,5.

Перед надходженням на виробництво жири розтоплюють. Для цього їх звільняють від упаковки, очищують поверхню від забруднення, подрібнюють на шматки, перевіряють внутрішній стан жиру і закладають у жиротопку. Жиротоп-ка — це циліндричний бачок з сорочкою для обігріву, в якій циркулює гаряча во­да або пара, мішалкою і фільтром. Температуру жиру контролюють за допомо­гою електроконтактного термометра.

 

1 00  Технологія хлібопекарського виробництва

Зберігання сировини і підготовка її до виробництва  101

При розтопленні маргарину температура його не повинна перевищувати 40-45 °С. При більш високій температурі відбувається розшарування маргарину на жир і воду, що призводить до порушення рецептури виробів.

Трубопроводи для транспортування розтоплених жирів повинні мати тер­моізоляцію.

При виготовленні окремих видів виробів жири застосовують у твердому стані. В цьому випадку жир подрібнюють і перевіряють на наявність сторонніх домішок.

Рідкий маргарин, рідкий хлібопекарський жир надходять на хлібозаводи в термоізольованих автоцистернах, з яких їх перекачують у ємкості з пароводя­ними сорочками і мішалками для зберігання.

Виробничі витратні ємкості також мають термоізоляцію і мішалки. Для пере­качування жиру застосовують шестирінчаті насоси.

Рідкий маргарин і рідкий хлібопекарський жир зберігають при температурі 17 ±2 С. Термін зберігання рідкого маргарину — не більше 2 діб з моменту ви­роблення, рідкого жиру — не більше 10 діб.

Олії (соняшникова, кукурудзяна, бавовняна, соєва, гірчична тощо) надхо­дять на підприємство і зберігаються у бочках або цистернах у темних приміщен­нях з температурою 19 ±2 °С.

Розтоплені тверді жири, рідкі жири та олії перед подачею на виробництво проціджують крізь дротяне сито з отворами не більше 3,0 мм.

Жири у більшій мірі покращують якість виробів, якщо їх додавати у тісто у ви­гляді жиро-водних емульсій. До складу емульсії входять жир за рецептурою, во­да і емульгатор. При приготуванні емульсії для виробів, що містять 5 % і менше жиру до маси борошна, у складі її має бути 50 % води, решта — жир і емульга­тор. У разі вмісту більшої кількості жиру вода складає ЗО % від маси емульсії. Емульсію вносять у тісто з розрахунку передбаченої рецептурою кількості жиру.

Яйця. Яйця зберігаються у холодильних камерах при температурі від 0 до 4 °С окремо від сильно пахнучих продуктів. Перед використанням яйця дезинфікують для знищення бактерій, головним чином кишкової палички, що є на поверхні. Для цього яйця в сітчастому ящику на 5-10 хв занурюють у 2 %-й розчин гідрокарбонату натрію, потім на 5-10 хв у 2 %-й розчин хлорного вапна або 0,5 %-й розчин хлораміну, після чого промивають під проточною водою про­тягом 3-5 хв. Для обробки яєць облаштовують спеціальне приміщення з три­секційними ваннами і столами.

Гусячі та качині яйця мають на поверхні хвороботворні бактерії. їх дозволя­ють використовувати лише при виготовленні дрібноштучних, здобних виробів, сухарів. Для дезинфекції їх миють у 0,75 %-му розчині соляної кислоти, витриму­ють 5-10 хв у 5 %-му розчині хлорного вапна, промивають 5 %-м розчином гідрокарбонату натрію або гіпосульфіту натрію і водою. Продезинфіковані яйця розбивають по 3-5 шт. в окремий посуд, перевіряють на запах і проціджують крізь сито з отворами н