Технология производства картофельного крахмала

Основная задача картофелекрахмального производства – максимальное извлечение крахмала в результате разрыва стенок наибольшего числа клеток картофеля и длительной очистки крахмала от загрязнений. Процесс очистки основан на свойстве его не растворяться в холодной воде, на малых размерах крахмальных зерен и их сравнительно большой плотности (плотность сухих крахмальных зерен-1,65).

Основные стадии технологического процесса картофелекрахмального производства:1)отделение от картофеля примесей (земли, соломы, камней).Применяются моечные устройства комбинированного типа-кирпичный оцементированный или бетонный продолговатый резервуар,разделённый поперечными перегородками различной высоты на 8 камер 2)измельчение картофеля-основное количество клеток клубня разрывается,зёрна крахмала высвобождаются и становятся доступными для отмывания водой. Исп.картофелетёрочные машины. 3)выделение клеточного сока из кашки.Исп. катарактные сотрясательные ситавыделение из кашки большей части крахм и сока;осадительная шнековая центрифуга-для быстрого выделения клеточного сока из крахмального молока4)отмывание свободного крахмала из кашки, примен.Центробежные сита-барабанно-труйное,центробежно-лопастное5)рафинирование крахмального молока-отделение мелкой мезги.На первой стадии исп.барабанно-струйные или катарактные сотрясательные сита,затем сотрясательные шёлковые сита6)выделение и промывание крахмала от очень мелкой мезги,скоагулированных белков,остатков клеточного сока картофеля.Исп.пурификаторыгидроциклон.

 

59. Мех. процессы. Измельчение. Классиф-я. Способы измельчения и хар-ка. Механические процессы описываются законами механики твердых тел. Движущей силой механических процессов яв­ляется разность усилий в различных точках обрабатываемого объекта. В общем виде процесс измельчения можно определить как деление какого-то твердого (или условно твердого) материала на части. Любой процесс измельчения сопровождается увеличением поверхности контакта исходного материала с окружающей средой, сохранением объ­ема материала и увеличением количества частей или частиц ма­териала. В зависимости от размеров кусков исходного материала и конечного продукта измельчение подразделяют на два основных вида: дробление и помол, или размол. Дробление – это процесс измельчения крупных кусков, помол – мелких. Дробление и помол в свою очередь подразде­ляются на несколько классов.

Способы измельчения. Способы измельчения (рис. 20) подразделяют на следующие: раздавливание, раскалывание, разламывание, резание, распиливание, истирание, измельчение с помощью удара.

При раздавливании под действием нагрузки, создаваемой силой F на нажимную плиту, материал деформируется по всему объему. При этом внутреннее напряжение в нем постепенно повышается. При повышении внутреннего напряжения выше предела прочности сжатия материал разрушается. При этом образуются частицы различного размера и различной формы.

Процесс раскалывания осуществляется за счет создания больших концентраций нагрузок в местах контакта материала с клинообразным рабочим элементом, на который воздействует сила F.

Процесс разламывания осуществляется за счет воздействия изгибающих сил F. Размеры и форма получаемых частиц примерно такие же, как и при раскалывании.

Процесс резания осуществляется лезвиями (ножами), под действием которых создается усилие F, направленное под определенным углом к измельчаемому материалу. Кроме того, ножи совершают движение в плоскости, параллельной плоскости разделения материала. При резании материал можно измельчить на части заранее выбранных размеров и форм.

Распиливание осуществляется за счет использования пил, зубья которых представляют собой ножи. Воздействие пилы осуществляется путем нажима ее на измельчаемый материал, а также перемещения пилы в плоскости измельчения. Процесс распиливания легко управляем, что позволяет получить куски требуемых размеров.

Процесс истирания применяется при тонком и коллоидном помолах. Этот процесс осуществляется под воздействием на материал сил, возникающих за счет перемещения опорной и нажимной плит в противоположные стороны. На нажимную плиту оказывает внешнее воздействие сила F.

Процесс дробления за счет удара может быть осуществлен в двух вариантах: стесненным ударом, осуществляемым каким-либо твердым ударяющим инструментом, и свободным ударом за счет столкновения измельчаемого материала с твердой поверхностью опорной плиты.

 

Массообм проц. Десорбция.

. Массообменные процессы характеризуются переходом одного или нескольких веществ из одной фазы в другую.

К основным массообменным процессам относятся:

1. Абсорбция – поглощение пара или газа жидкостью. При этом происходит переход вещества из газовой или паровой фазы в жидкую фазу. Обратный процесс, т. е. выделение газа из жидкости, называется десорбцией.

2. Адсорбция – процесс поглощения поверхностью твердого тела того или иного компонента из газа или жидкости. При адсорбции вещество из паровой, газовой или жидкой фазы пе­реходит в твердую фазу. Обратный процесс, т. е. переход по­глощенного газообразного или жидкого компонента с поверх­ности твердого тела, называется также десорбцией.

Процессы абсорбции и адсорбции часто объединяют общим названием – сорбционные процессы.

3. Экстракция (экстрагирование) – избирательное извлече­ние вещества из жидкости или твердого пористого тела жид­костью. При этом вещество из жидкой или твердой фазы пере­ходит в жидкую фазу.

4. Ректификация – разделение гомогенных жидких смесей путем многократного взаимного обмена компонентами жидкой и паровой фаз. В процессе ректификации вещества из жид­кой фазы переходят в паровую фазу, и нао­борот.

5. Сушка – удаление влаги из твердых, пластичных и жидких материалов путем ее испарения. При этом влага из матери­алов переходит в паровую или газообраз­ную фазу.

6. Кристаллизация – выделение твер­дой фазы из растворов. Вещество перехо­дит из жидкой фазы в твердую фазу. К кри­сталлизации относятся также процессы превращения жидких расплавов в твердые кристаллические вещества.

7. Растворение – переход твердой фазы в жидкую. Факти­чески этот процесс может быть назван обратным процессом кристаллизации.

Десорбционные процессы имеют двоякое назначение. Они применяются для восстановления поглотительных (сорбционных) свойств абсорбентов и адсорбентов в целях их повторного использования, а также для извлечения из них абсорбтивов и адсорбтивов в целях их дальнейшей переработки.

На практике, как правило, после завершения сорбционных процессов приступают к десорбционным. Процессы десорбции осуществляют несколькими путями. Основными из них явля­ются следующие: нагревание сорбентов (абсорбентов и адсор­бентов); понижение общего давления в системе, или парциаль­ного давления сорбитов (абсорбтивов, адсорбтивов); пропускание через сорбенты инертных газов или жидкостей, которые вытесняют сорбиты.

Для регенерации сорбентов после хемосорбции используют соответствующие химические реагенты. В общественном пита­нии десорбции, например просушиванию и проветриванию, под­вергают сахар, соль, муку и другие продукты, которые при хра­нении адсорбировали влагу из окружающей среды.

61. Технология производства сливочного масла: Слив.масло вырабатывается из сливок молока коров или буйволиц и предствляет собой высококалорийный жировой продукт. Обладает приятным, специфич. вкусом и запахом, однородной и плотной консистенции. Пищевая и биологич ценность опред-ся его хим составом. Биологич ценность масла повыш фосфатиды и жирорастворимые витамины. Масло произв-ся 2 методами:сбиванием сливок средней жирности в маслоизготовителях непрерыв и переодич действия и пренобразованием высокожир сливок. 1 метод: технологич схема:сортировка и подготовка сливок, пастеризация, охлаждение и физич созревание, сбивание сливок в масляное зерно, промывка и механич обработка, расфасовка и упаковка. Прим-ют обычно маслоизготовители непрерыв действия(МИНД): в них процесс образ-я зерна протекает моментально. Сбивают сливки повыш жирности (36-47%), что способствует ускор-ю сбивания и образ-я масляного зерна со способностью к влагоотдаче при механич обработке. МИНД оснащены горизонатльно расположенным сбивальным цилиндром с кожухом для охлажд, внутри цилиндра вращается лопастная мешалка. Сливки попадают в сбив цилинд, где - механич обработка и сбивание в масляное зерно. Затем-обработочный цилиндр шнекового типа (тут промывка масла и отделение от пахты). Далее-обработка под вакуумом(удаление воды).Маслоизг периодич действия(МИПД)-перераб сливки жирностью28-38%. МИПД заполняютя сливками на 45%, чтобы осталось место для образ-я пены. При вращ-и сливки под дейст-ем центробеж силы пиднимаются, падают вниз под действ силы тяж. При этом они перемеш-ся, вспенив-ся. Пена оч важна-высота падения сливок, сила удара0это важные факторы образ-я пены и масляного зерна. Процесс сбивания-30-40мин в цилиндр маслоизгот и 50-60мин в конусных и кубических. Консистенция зерна должна быть твёрдой и незасаленной. 2 метод: делится на-путём термомехинич обработки сливок в маслоизготов(А) и распыление сливок в вакуум-камере с послед механич обработкой(Б). А-в поточной линии есть 3 сепаратора-маслоотделителя и 3 ванны для нормализации сливок. Нормализов сливки подаются под давлением в маслообразователь. При охлажд высокожирных сливок в тонком слое и перемешивании в маслообраз происходит преобраз их в масло. Такое масло имеет min обсеменение микроорг, т.к. весь процесс протекает в закрытой с-ме быстро и непрерывно. Масло отлич-ся более выраженным вкусом пастеризации, т.к. его не промывают, в нём max сохран-ся аромат в-ва. Влага в масле нах-ся в виде тонкой эмульсии и поэтому она не доступна для микрофлоры. Б-этот метод яв-ся разновидностью метода проеобраз высокожир сливок в масло путём сепарирования. Основан на быстром самоиспарении и охлаждении распыленных в глубоком вакууме высокожир сливок, в результате быстро отвердев жир в жировых шариках и разрыв-ся их оболочки. Масло содержит мало воздуха, более яркая жёлтая окраска, высокая термоустойчивость, сладковатый привкус.

 

63.. Сортировка сыпучих материалов. Сущность и назначение процесса. Основные понятия и термины.

Сущность этого процесса заключается в разделении сыпучих материалов на группы (классы). Разделение может быть проведено как по размерам, так и по свойствам материалов, входящих в состав сыпучей системы. Процесс сортирования также называют классификацией.

В общественном питании разделение частиц по их качеству принято называть сортированием, а разделение по величине – калибровкой, отделение от сыпучего продукта примесей – просеиванием. Сортирование применяется, например, при подготовке зерна и различных круп к приготовлению пищи. В этом случае отсортировывают доброкачественные зерно и крупу от возможных примесей или неполноценных зерен. Калибровка осуществляется при подготовке овощей и плодов к дальнейшей переработке. Просеивание совершенно необходимо при подготовке к переработке таких продуктов, как мука, крахмал, сахарный песок. В общем виде можно считать, что просеивание необходимо в тех случаях, когда нужно от сыпучего продукта отделить всевозможные инородные частицы.

Существующие способы сортирования позволяют сыпучие материалы разделить по их величине, форме, плотности, магнитным и электрическим свойствам.

Сортирование по форме частиц называют триерованием. Сортирование по плотности частиц часто называют сепарированием сыпучих материалов. Отделение от сыпучих материалов металлических примесей называют электромагнитным или магнитным разделением (сепарированием).

Просеивание осуществляют на различных ситах. Применяемые в пищевой промышленности и общественном питании сита можно подразделить на следующие два основных типа: пробивные (штампованные) сита, изготовляемые из металлических листов со штампованными отверстиями, и сплетенные из металлической проволоки или из шелковых, капроновых, нейлоновых нитей.

Плетеные сита имеют, как правило, отверстия квадратной или прямоугольной формы. Форма отверстий пробивных сит может быть самой разнообразной в зависимости от их назначения.

Живое сечение пробивных или штампованных сит обычно составляет не более 50-70 %.

Фракции материалов, которые проходят через сортирующее устройство (сита), называются проходом или просевом. Фракции, которые задерживаются ситом, называются сходом или отсевом.Для характеристики размеров частиц материалов, подвергающихся сортированию, используют обозначения в виде знаков «плюс» и «минус». Знак «плюс» означает, что частица имеет размер больший, чем размер проходных отверстий в ситах. Знак «минус» говорит о том, что частица имеет меньший размер, чем размер отверстий в сите. Так, например, частица, имеющая размер больше 2 мм, но меньше 3 мм, проходит через сито с сечением отверстий 3 мм и задерживается на сите с отверстием 2 мм. Эту частицу можно обозначить –3 +2.

На этом принципе основан так называемый ситовой анализ сыпучих материалов, разделяемых на фракции по размерам.