Массообм прлоцесс, адсорбция и адсобция

Они обладают следующими общими признаками.

1. Массообмен в гомогенных и гетерогенных системах при­водит к разделению этих систем.

2. В любом массообменном процессе участвуют как мини­мум две фазы: жидкая и паровая, жидкая и газовая, твердая и парогазовая, твердая и жидкая, две жидкие.

3. Переход одной фазы в другую осуществляется за счет диффузии, в связи с чем массообменные процессы часто назы­вают диффузионными.

4. Движущей силой процесса является разность концентра­ции диффундируемого компонента. Процесс протекает в на­правлении фазы, имеющей меньшую концентрацию компонента.

5. Перенос вещества из одной фазы в другую происходит через границу раздела фаз, на которой, как считают, состояние фаз является равновесным.

6. Переход вещества из одной фазы в другую завершается при достижении равновесного состояния. Обмен молекул через границу раздела фаз при этом не прекращается, но концентра­ции компонентов в обеих фазах остаются неизменными и рав­ными равновесному состоянию.

7. Массообменные процессы относятся к обратимым. Это оз­начает, что направление процесса, определяемое законами фа­зового равновесия, зависит от фактической концентрации ком­понентов в обеих фазах и от внешних условий (давления, тем­пературы).

Абсорбция. процесс поглощения газов или паров из газовых или парогазовых смесей жидкими поглотите­лями. Поглотители в этом случае называются абсорбентами, а поглощаемый газ – абсорбтивом. Аппараты. этого типа называют абсорберами. Современные абсор­беры можно классифицировать на три основные группы: поверх­ностные и пленочные; насадочные; барботажные (тарельчатые).

Адсорбция. процессы поглощения од­ного или нескольких компонентов из га­зовой, паровой смеси или раствора твер­дым веществом. Твердое вещество, по­глощающее какой-либо компонент, назы­вается адсорбентом. Вещество, которое поглощается, называется адсорбтивом.. В пищевой промышленности наибольшее распростра­нение приобрели адсорберы с неподвижным слоем адсорбента. В качестве примера аппаратов этого типа может служить схема колонного адсорбера (рис. 50), применяемого для очистки са­харных сиропов. Он представляет собой цилиндрический резер­вуар, наполненный активированным углем. Сверху поступает сироп, подлежащий очистке. После про­хождения сиропом адсорбера он обяза­тельно поступает на фильтр для очистки его от частичек угля.

 

 

35.Окисление, гидролиз и меланатдинообразование

Окисление, окислительный процесс, в узком смысле слова — реакция соединения какого-либо вещества с кислородом. В более широком смысле — всякая химическая реакция, сущность которой состоит в отнятии электронов от атомов или ионов (см. Окисление-восстановление). Из обычных окислителей к числу важнейших относятся: кислород О₂, озон О₃, перекись водорода H₂O_2, хлор Cl₂, фтор F₂, перманганат калия KMnO₄, хлорная кислота HClO₂₄, азотная кислота HNO₃ и др

Гидро́лиз (от др.-греч. ὕδωρ — вода и λύσις — разложение) — один из видов химических реакций сольволиза, где при взаимодействии веществ с водой происходит разложение исходного вещества с образованием новых соединений. Механизм гидролиза соединений различных классов: соли, углеводы, белки, сложные эфиры, жиры и др. имеет существенные различия

Меланоидинообразовани еПод меланоидинообразованием понимают взаимодействие восстанавливающих сахаров (моносахариды и восстанавливающие дисахариды, как содержащиеся в самом продукте, так и образующиеся при гидролизе более сложных углеводов) с аминокислотами, пептидами и белками, приводящее к образованию темноокрашенных продуктов - меланоидинов (от гр. melanos - темный). Этот процесс называют также реакцией Майара, по имени ученого, который в 1912 г. впервые его описал. Реакция меланоидинообразования имеет большое значение в кулинарной практике. Ее положительная роль состоит в следующем: она обусловливает образование аппетитной корочки на жареных, запеченных блюдах из мяса, птицы, рыбы, выпечных изделиях из теста; побочные продукты этой реакции участвуют в образовании вкуса и аромата готовых блюд. Отрицательная роль реакции меланоидинообразования заключается в том, что она вызывает потемнение фритюрного жира, фруктовых пюре, некоторых овощей; снижает биологическую ценность белков, поскольку связываются аминокислоты. В реакцию меланоидинообразования особенно легко вступают такие аминокислоты, как лизин, метионин, которых чаще всего недостает в растительных белках. После соединения с сахарами эти кислоты становятся недоступными для пищеварительных ферментов и не всасываются в желудочно-кишечном тракте. В кулинарной практике часто нагревают молоко с крупам, овощами. В результате взаимодействия лактозы и лизина биологическая ценность белков готовых блюд снижается.

 

 

36.. Технология производства сливочного масла: Слив.масло вырабатывается из сливок молока коров или буйволиц и предствляет собой высококалорийный жировой продукт. Обладает приятным, специфич. вкусом и запахом, однородной и плотной консистенции. Пищевая и биологич ценность опред-ся его хим составом. Биологич ценность масла повыш фосфатиды и жирорастворимые витамины. Масло произв-ся 2 методами:сбиванием сливок средней жирности в маслоизготовителях непрерыв и переодич действия и пренобразованием высокожир сливок. 1 метод: технологич схема:сортировка и подготовка сливок, пастеризация, охлаждение и физич созревание, сбивание сливок в масляное зерно, промывка и механич обработка, расфасовка и упаковка. Прим-ют обычно маслоизготовители непрерыв действия(МИНД): в них процесс образ-я зерна протекает моментально. Сбивают сливки повыш жирности (36-47%), что способствует ускор-ю сбивания и образ-я масляного зерна со способностью к влагоотдаче при механич обработке. МИНД оснащены горизонатльно расположенным сбивальным цилиндром с кожухом для охлажд, внутри цилиндра вращается лопастная мешалка. Сливки попадают в сбив цилинд, где - механич обработка и сбивание в масляное зерно. Затем-обработочный цилиндр шнекового типа (тут промывка масла и отделение от пахты). Далее-обработка под вакуумом(удаление воды).Маслоизг периодич действия(МИПД)-перераб сливки жирностью28-38%. МИПД заполняютя сливками на 45%, чтобы осталось место для образ-я пены. При вращ-и сливки под дейст-ем центробеж силы пиднимаются, падают вниз под действ силы тяж. При этом они перемеш-ся, вспенив-ся. Пена оч важна-высота падения сливок, сила удара0это важные факторы образ-я пены и масляного зерна. Процесс сбивания-30-40мин в цилиндр маслоизгот и 50-60мин в конусных и кубических. Консистенция зерна должна быть твёрдой и незасаленной. 2 метод: делится на-путём термомехинич обработки сливок в маслоизготов(А) и распыление сливок в вакуум-камере с послед механич обработкой(Б). А-в поточной линии есть 3 сепаратора-маслоотделителя и 3 ванны для нормализации сливок. Нормализов сливки подаются под давлением в маслообразователь. При охлажд высокожирных сливок в тонком слое и перемешивании в маслообраз происходит преобраз их в масло. Такое масло имеет min обсеменение микроорг, т.к. весь процесс протекает в закрытой с-ме быстро и непрерывно. Масло отлич-ся более выраженным вкусом пастеризации, т.к. его не промывают, в нём max сохран-ся аромат в-ва. Влага в масле нах-ся в виде тонкой эмульсии и поэтому она не доступна для микрофлоры. Б-этот метод яв-ся разновидностью метода проеобраз высокожир сливок в масло путём сепарирования. Основан на быстром самоиспарении и охлаждении распыленных в глубоком вакууме высокожир сливок, в результате быстро отвердев жир в жировых шариках и разрыв-ся их оболочки. Масло содержит мало воздуха, более яркая жёлтая окраска, высокая термоустойчивость, сладковатый привкус

 

37. Мех. процессы. Измельчение. Классиф-я. Способы измельчения и хар-ка. Механические процессы описываются законами механики твердых тел. Движущей силой механических процессов яв­ляется разность усилий в различных точках обрабатываемого объекта. В общем виде процесс измельчения можно определить как деление какого-то твердого (или условно твердого) материала на части. Любой процесс измельчения сопровождается увеличением поверхности контакта исходного материала с окружающей средой, сохранением объ­ема материала и увеличением количества частей или частиц ма­териала. В зависимости от размеров кусков исходного материала и конечного продукта измельчение подразделяют на два основных вида: дробление и помол, или размол. Дробление – это процесс измельчения крупных кусков, помол – мелких. Дробление и помол в свою очередь подразде­ляются на несколько классов.

Способы измельчения. Способы измельчения (рис. 20) подразделяют на следующие: раздавливание, раскалывание, разламывание, резание, распиливание, истирание, измельчение с помощью удара.

При раздавливании под действием нагрузки, создаваемой силой F на нажимную плиту, материал деформируется по всему объему. При этом внутреннее напряжение в нем постепенно повышается. При повышении внутреннего напряжения выше предела прочности сжатия материал разрушается. При этом образуются частицы различного размера и различной формы.

Процесс раскалывания осуществляется за счет создания больших концентраций нагрузок в местах контакта материала с клинообразным рабочим элементом, на который воздействует сила F.

Процесс разламывания осуществляется за счет воздействия изгибающих сил F. Размеры и форма получаемых частиц примерно такие же, как и при раскалывании.

Процесс резания осуществляется лезвиями (ножами), под действием которых создается усилие F, направленное под определенным углом к измельчаемому материалу. Кроме того, ножи совершают движение в плоскости, параллельной плоскости разделения материала. При резании материал можно измельчить на части заранее выбранных размеров и форм.

Распиливание осуществляется за счет использования пил, зубья которых представляют собой ножи. Воздействие пилы осуществляется путем нажима ее на измельчаемый материал, а также перемещения пилы в плоскости измельчения. Процесс распиливания легко управляем, что позволяет получить куски требуемых размеров.

Процесс истирания применяется при тонком и коллоидном помолах. Этот процесс осуществляется под воздействием на материал сил, возникающих за счет перемещения опорной и нажимной плит в противоположные стороны. На нажимную плиту оказывает внешнее воздействие сила F.

Процесс дробления за счет удара может быть осуществлен в двух вариантах: стесненным ударом, осуществляемым каким-либо твердым ударяющим инструментом, и свободным ударом за счет столкновения измельчаемого материала с твердой поверхностью опорной плиты

 

 

38. .Технологии пр-ва копченых и полукопченых колбас.

Полукопч. колбасы -изд.из мясного фарша, с солью и специями, заключ.в оболочку, подверг. обжарке, варке и копчению. они облад. Большей стойкостью при хранении, т.к. сожержат меньше влаги, больше жира и подверг.копчению,иногда сушке. Пищ. Ценность больше,чем у вареных колбас.

Полукопч.колбасу можно получить из высококач.выдерж.доброкач.сырья с тугоплавким жиром. Технологич. процесс

Включ.в себя такие же операции,что и у вареных колбас. Относит.особенность:

1)первичное измельчение проводят большими кусками;2)не проводят куттерование;3)шприцев. Форма в оболочке проводится более плотно;4) после обжарки и варки пров. Копчение дымом t 35-50 град. В теч. 12-24 часов. Выход составляет 55-83% от массы несоленого сырья.