Определение типа производства

СОДЕРЖАНИЕ

 

Введение ……………………………………………………………………………………

 

1 Анализ исходных данных …………………………………………………

 

1.1 Описание конструкции и служебного назначения детали ……………

 

1.2 Анализ детали на технологичность ………………………………………

 

1.3 Определение типа производства и его характеристика …………………

 

 

2 Разработка технологического процесса изготовления детали ………

 

2.1 Выбор вида и обоснование метода получения заготовки……………….

 

2.2 Разработка технологического процесса

 

2.3 Выбор и обоснование технологических баз……………………………....

 

2.4 Выбор оборудования и технологической оснастки……………………

 

2.5 Определение межоперационных припусков и операционных размеров.

 

2.5 Определение режимов резания на одну операцию…………..

 

2.6 Нормирование операций………………………………

 

 

Список использованных источников ……………………………………

 

Приложения

 

 

Комплект технологической документации ……………………………….

 

Комплект конструкторской документации……………………………….

 

 

		Группа 1107

 

ВВЕДЕНИЕ

 

Обработка металлов резанием является основным видом обработки с помощью которой можно получить детали с высокой точностью и чистотой обрабатываемых поверхностей.

Изучение явлений, связанных с резанием металлов, нужно не только для сознательного управления процессом резания, а также для проектирования более совершенных технологических процессов обработки деталей, для получения данных, необходимых при конструировании металлорежущих станков, инструментов и приспособлений.

Перед наукой о резании металлов в будущем стоит ряд важных задач. В первую очередь – изыскание новых видов износостойких режущих материалов для обработки металлов из жаропрочных и других труднообрабатываемых материалов. Необходимы дальнейшие исследования в области повышения экономичности процесса резания, создания современных нормативов по режимам резания, в частности для многоинструментальной обработки на автоматических линиях металлорежущих станков, разработка новых и совершенствования существующих инструментов с целью повысить производительность труда, экономичность и точность обработки.

В современном машиностроении используются заготовки максимально приближенные по форме и размерам к форме и размерам детали.

Развитие машиностроения должно ориентироваться на технологические процессы, обеспечивающие наибольшую степень непрерывности различных рабочих процессов. Наибольшая непрерывность технологических процессов получается при комплексной автоматизации, т.е. все технологические операции обработки детали, а также все контрольные и транспортные операции автоматизированы, т.е. перемещение детали от первой до последней операции должны происходить непрерывно без участия рабочего. Для разработки прогрессивного технологического процесса используется система автоматизированного проектирования САПР ТП «Вертикаль», а также комплекс прикладных программ «MS Office 2007», «Компас 3D V9».

САПР ТП «Вертикаль» - система автоматизированного проектирования технологических процессов, позволяющая проектировать технологический процесс в автоматическом режиме, рассчитывать материальные и трудовые затраты на изготовление детали, формировать все необходимые комплекты технологической документации, используемые на предприятии и в образовательных учреждениях.

Система обеспечивает:

· Сокращение сроков подготовки производства за счет автоматизации

этапов создания ТП, параллельного выполнения конструкторской и

технологической документации.

· Оптимизацию затрат труда и средств на изготовление детали.

 

Тема курсового проекта является актуальной, т.к. позволяет ознакомиться и использовать современные методы создания конструкторской и технологической документации.

 

 

Цель выполнения курсовой работы:

· Систематизация и закрепление полученных знаний по специальности,

овладение начальными навыками исследовательской деятельности,

развитие умений применять эти знания при разработке технологическо-

го процесса обработки детали в автоматизированном режиме с

использованием САПР ТП «Вертикаль» и др. программ.

 

Задачи:

· Спроектировать прогрессивный технологический процесс в системе автоматизированного режима с использованием ППС (прикладных программных средств), руководящей и справочной литературы, электронных справочников сети Интернет, государственных и отраслевых стандартов, методических материалов и нормативов.

· Оформить пояснительную записку в программе «MS Office 2007», комплект конструкторской документации в программе «Компас 3D V9», комплект технологической документации в системе САПР ТП «Вертикаль».

 

Объект исследования – сборочный чертеж…., деталь…...

 

Предмет исследования – производственный процесс и его организация на предприятии, конструкторская, технологическая и организационная подготовка производства выпуска детали «Стакан».

 

Метод исследования – изучение электронных справочников системы САПР ТП «Вертикаль», конструкторской и технологической документации, государственных и отраслевых стандартов, нормативов на режущий, измерительный инструмент и приспособления, нормативов на припуски и операционные допуски, каталоги на оборудование и др. справочный материал.

 

АНАЛИЗ ИСХОДНЫХ ДАННЫХ

 

1.1 Описание конструкции и служебного назначения детали

 

Анализ обрабатываемой детали – это получение сведений о детали /исходных данных/.

Для разработки технологического процесса необходимы следующие исходные данные:

1) Рабочий чертеж готовой детали, определяющий материал, конструктивные формы и размеры детали.

2) Технические условия на изготовление детали, характеризующие точность и качество поверхностей, а также особые требования (твердость и структуру материала, термическую обработку и прочее).

3) Годовая программа выпуска.

Для курсового проекта предложен чертеж детали «Стакан». Из чертежа видно, что суммарное количество поверхностей составляет 15, из которых 6 поверхностей обрабатываются более точно.

Шероховатость поверхностей: 4 поверхности имеют значение Ra 6,3 мкм, 1 поверхность - Ra 2,5 мкм.

Конструктивные элементы стакана:

Данная деталь представляет собой тело вращения. «Стакан» имеет левый и правый торцы, 2 фаски, на наружной поверхности располагается канавка. Правый торец – квадратной формы 98х98. На этой поверхности расположены 4 отверстия. В детали имеются ступенчатые отверстия.

Назначение: деталь «Стакан» предназначена для работы в сборочном соединении.

Характеристика материала детали: в качестве исходного материала используется углеродистая сталь - Сталь 35Л по ГОСТ 977-88 (Марочник, с.567).

Химический состав, %

Таблица 1.1

С углерод	Mn марганец	Si кремний	Cr хром	Ni никель	Cu медь	S сера	P фосфор
не более
0,32-0,40	0,40 - 0,90	0,20-0,52	0,30	0,30	0,30	0,045	0,04

 

Физические и механические свойства

Предел текучести , кгс/мм² – не менее 75;

Временное сопротивление , кгс/мм² – не менее 95;

Относительное удлинение ,% - не менее 12;

Относительное сужение поперечного сечения y, % не менее 50;

KCU- ударная вязкость, кгс/мм² не менее 7;

Ограниченная свариваемость (рекомендуется подогрев с последующей термообработкой). Хорошая обрабатываемость резанием.

 

Подвергают термообработке – объемной закалке для достижения твердости НВ 285…341, а также улучшают, что очень важно при эксплуатации данной детали.

 

1.2 Анализ детали на технологичность

 

В соответствии с ГОСТ 14.205—83 технологичность — это сово­купность свойств конструкции изделия, определяющих ее при­способленность к достижению оптимальных затрат при производ­стве, эксплуатации и ремонте при заданных показателях качества, объеме выпуска и условиях выполнения работ.

Производственная технологичность конструкции детали — это степень ее соответствия требованиям наиболее производительно­го и экономичного изготовления. Чем меньше трудоемкость и се­бестоимость изготовления, тем более технологичной является конструкция детали.

Технологичность конструкции детали анализируют с учетом условий ее производства, рассматривая особенности конструкции и требования качества как технологические задачи изготовления.

Оценка технологичности конструкции бывает двух видов: ка­чественная и количественная.

Качественная оценка технологичности является предваритель­ной, обобщенной и характеризуется показаниями: «лучше — хуже», «рекомендуется — не рекомендуется», «технологично — нетехнологично» и т.п..

Технологичной при качественной оценке следует считать такую геометрическую конфигурацию детали и отдельных ее элементов, при которой учтены возможности мини­мального расхода материала и использования, наиболее произво­дительных и экономичных для определенного типа производства методов изготовления. В связи с этим проанализируем чертеж детали, например, с точки зрения:

-степени унификации геометрических элементов (диаметров, длин, фаски).

-наличия удобных базирующих поверхностей, обеспечива­ющая возможность совмещения и постоянства баз присутствует для нашего стакана;

-существует возможности свободного подвода и вывода режущего

инст­румента при обработке стакана;

-контроль точностных параметров детали производить удобно;

-методы обработки детали позволяют успешно решить задачу, по требуемому значению шероховатости на различных поверхностях изделия.

Количественная оценка технологичности выражается показате­лем, численное значение которого характеризует степень удовле­творения требований к технологичности. Применительно производству количественную оценку технологичности произво­дят по техническим показателям, определение которых возможно из чертежа детали.

 

Качественный анализ детали выполняется в соответствии с методикой

(Мих.с.5).

 

 

Количественная оценка технологичности возможна согласно ГОСТ 14.201-73 на основе вычисления коэффициентов.

Для удобства расчета коэффициентов составляется таблица, в неё вносятся данные с чертежа детали, затем сравниваются полученные значения коэффициентов со стандартными (Сагат. С.32) и делается вывод.

 

 

Таблица 1.3

 

N п/п	Размер детали, мм	Квалитет	Шероховатость	Количество поверхностей
Ra, мкм	Класс
	Æ 84		6,3
	Æ 76		12,5
	и т.д.

 

Коэффициент унификации детали «Стакан»:

Ку.э.=

где Q у.э. – количество (унифицированных) конструктивных элементов,

которые выполнены стандартным инструментом

Q общ – количество всех конструктивных элементов

Ку.э. =

Коэффициент точности обработки:

Кт.ч.=1-1/Аср

где Аср- средний квалитет точности размеров

Аср=

где 1,2,3…17 – квалитеты обрабатываемых поверхностей

n1; n2…n17 – количество размеров соответствующего квалитета, шт

Аср=

Кт.ч.=

Коэффициент шероховатости поверхностей детали:

Кш. = 1/Бср

где Бср – средний класс шероховатости поверхностей с заданным Ra в мкм

Бср =

где 1,2,3…14 – классы шероховатости поверхностей с заданным Ra в мкм

n1;n2…n14 – количество поверхностей соответствующего класса шероховатости, шт.

Бср=

Кш.=

Сравниваем полученные результаты расчетов коэффициентов Ку.э., Кт.ч., Кш. с базовыми:

 

N п/п	Наименование коэффициента	Базовые значения	Расчётные значения
	Коэффициент унификации конструктивных элементов, Ку.э.	0,6
	Коэффициент точности обработки, Кт.ч.	0,8
	Коэффициент шероховатости, Кш.	0,16

 

При Ку.э.= > Ку.э.базовых деталь относится к технологичным.

При Кт.= < Кт.ч.базовых деталь относится к весьма точным.

При Кш.= < Кш.базовых – деталь относится к трудно обрабатываемой.

 

Деталь технологична по всем показателям.

 

 

ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ

2.1 Выбор вида и обоснование метода получения заготовки

Одной из первых задач при разработке технологического процесса является выбор заготовки. При выборе оптимального варианта обычно сравнивают два метода получения заготовки.

Основными видами заготовок являются:

1) Прокат.

2) Поковки.

3) Штамповки.

4) Отливки.

5) Заготовки из пластических масс.

В современном производстве используются заготовки с экономическими конструктивными формами, обеспечивающими обработку с наибольшей производительностью и наименьшими отходами металла в стружку.

Правильный выбор заготовки ведет к снижению трудоемкости изготовления деталей и себестоимости готовой детали.

Для детали «____________» можно применить литьё в кокиль и литьё в песчано-глинистые формы.

Сравнительная характеристика методов получения заготовки.

Для обоснования выбора метода получения заготовки составляется таблица с характеристикой двух близких методов – литье в кокиль и литье в песчано-глинистые формы.

Таблица 5

Характеристика методов		Методы получения заготовок
	Литье в песчано-глинистые формы	Литье в кокиль
	Качественные и количественные показатели методов
Достигаемая точность	6 - 14 класс	4 – 11 класс
Шероховатость поверхностей заготовки	Rz 160	Rz 100
Величина припусков	2 - 14 мм	1,5 – 8 мм
Область применения: по материалу     по типу производства	Сталь, чугун, цветные металлы и сплавы Серийное производство	Сталь, чугун, цветные металлы и сплавы Крупносерийное и массовое производство
Производительность метода	30 - 50% выход годного литья	40 – 50% выход годного литья

 

Сравнительный анализ характеристик методов получения заготовки показывает, что наиболее целесообразен – метод получения заготовки – литье в кокиль. Для окончательного решения выбора метода получения заготовки выполняется технико-экономическое обоснование, т.е. сравниваются два метода получения заготовок (по коэффициенту использования материала и себестоимости их получения) (по мет. Мих). Расчет ведется в следующей последовательности:

1)устанавливаются размеры заготовок;

2)рассчитывается масса заготовки;

3)определяется Ким;

4)определяется себестоимость.

Для определения размеров заготовки выбираются припуски по таблицам (спр.) в зависимости от количества операций для рассчитываемых поверхностей, которые определяют размеры заготовки.

Масса заготовки определяется путем условного разбивания заготовки на простые геометрические тела, удобные для расчета объема. Затем рассчитывается по формуле:

 

, г (1)

где V – объем заготовки,

плотность стали, г/см³

 

Заготовка детали «______________» разбивается на четыре цилиндра и одну прямую четырехгранную призму, объёмы обозначаются . Отдельно - объемы тел, отдельно – объемы пустот. Тогда объём заготовки рассчитывается по формуле:

 

(2)

 

Размеры заготовок:

 

1) Для литья в кокиль - Æ88*70, ÿ 100*100*8, Æ70*16, Æ63*37, Æ54*25

2) Для литья в песчаные формы - Æ92*72, ÿ 102*102*8, Æ68*14, Æ61*39, Æ60*27

 

Объем литья в кокиль

Определяются объемы каждой выделенной части.

 

 

Объем первого цилиндра:

 

Объем прямой четырехгранной призмы:

 

Объем второго цилиндра:

 

 

Объем третьего цилиндра:

 

Объем четвертого цилиндра:

 

Полученные значения подставляются в формулу (2):

 

Объем литья в песчано-глинистые формы

 

Объем первого цилиндра:

 

Объем прямой четырехгранной призмы:

 

Объем второго цилиндра:

 

Объем третьего цилиндра:

 

Объем четвертого цилиндра:

 

Полученные значения подставляются в формулу (2):

 

Определяется масса заготовок:

 

масса литья в кокиль:

 

масса литья в песчано-глинистые формы:

 

Коэффициент использования материала будет равен:

 

в случае литья в кокиль:

в случае использования литья в песчано-глинистые формы:

 

Расчет себестоимости заготовки.

 

Расчет себестоимости отливки:

(3)

где

См – оптовая цена 1т отливок заданных потребительских свойств, руб./т;

- масса заготовки;

- масса детали;

Цотх = 25,35 у.е.=760,50 руб./т – заготовительная цена 1т стружки стали /табл.7/;

 

Оптовая цена отливки заданных потребительских свойств:

 

См= Цм х (1+Кт+Кс+Кв+Км+Кп)+Цто+Цо, руб. (4)

где

Цм = 180 у.е.=5400 руб./т - оптовая цена 1т стали 35Л /табл.7/;

Цто= 40 у.е.=1200 руб./т - доплата за термическую обработку/табл.7/;

Цо= 8 у.е.=240 руб./т - доплата за очистку отливки /табл.7/.

Доплаты к оптовой цене Цм за потребительские свойства отливки - точность, сложность, вес, материал и серийность:

Кт= 1 - коэффициент, зависящий от класса точности отливки /табл.6/;

Кс= 1 - коэффициент, зависящий от сложности отливки /табл. 7/;

Кв= 1 - коэффициент, зависящий от веса заготовки /табл. 7/;

Км= 1,18 - коэффициент, зависящий от материала отливки /табл.7/;

Кп= 1- коэффициент, зависящий от серийности производства /табл.7/.

 

Подставляем значения коэффициентов в формулу (4):

См= 5400х(1х1х1х1,18х1)+1200+240=7812 руб./т

 

Себестоимость отливки (литье в кокиль):

 

 

Себестоимость отливки (литьё в песчано-глинистые формы):

 

Показатели	Литьё в кокиль	Литье в песчано-глинистые формы
Масса детали, кг
Масса заготовки, кг
Коэффициент использования материала
Себестоимость заготовки, руб.

Вывод. Заготовка из литья в кокиль меньше по массе, чем заготовка из литья в песчано-глинистые формы, т.к. заготовка из литья в кокиль по форме и размерам приближается к готовой детали, поэтому коэффициент использования материала будет выше. Себестоимость заготовки, полученной методом литья в кокиль меньше, чем себестоимость заготовки, полученные методом литья в песчано-глинистые формы. Это позволяет при заданной годовой программе экономить материал.

 

Характеристика выбранного метода получения заготовки. Литье в кокиль.

При литье в кокиль отливки получаются путем заливки расплавленного металла в металлическую форму – кокиль.

Полости в отливках оформляют песчаными, оболочковыми или металлическими стержнями. Кокили с оболочковыми и песчаными стержнями используют для получения отливок сложной конфигурации из чугуна, стали и цветных сплавов.

Для удаления воздуха и газов из полости формы по плоскости разъема кокиля выполняют вентиляционные каналы. Отливки из рабочей полости удаляют выталкиванием. Заданный тепловой режим литья обеспечивает система подогрева и охлаждения кокиля.

Рабочую поверхность кокиля и металлических стержней очищают от ржавчины и загрязнений. Затем на рабочую поверхность кокиля наносят теплозащитные покрытия для предохранения его стенок от воздействия высоких температур заливаемого металла, для регулирования скорости охлаждения отливки, улучшения заполнения кокиля, обеспечения извлечения отливки.

Заливку металла осуществляют разливочными ковшами или автоматическими заливочными устройствами. Затем отливки охлаждают до температуры выбивки, составляющей 0,6 – 0,8 температуры солидуса сплава, и выталкивают из кокиля. После этого отливки подвергают отрубке, очистке и в случае необходимости – термической обработке.

Все операции технологического процесса литья в кокиль механизированы и автоматизированы. Используют однопозиционные и многопозиционные автоматические кокильные машины и автоматические кокильные линии изготовления отливок. Кокильное литье применяют в массовом и серийном производствах для изготовления отливок из чугуна, стали и сплавов цветных металлов с толщиной стенок 3 – 100 мм, массой от нескольких десятков граммов до нескольких сотен килограммов.

При литье в кокиль сокращается расход формовочной и стержневой смесей. Затвердевание отливок происходит в условиях интенсивного отвода теплоты от залитого металла, что обеспечивает более высокие плотность металла и механические свойства, чем у отливок полученных в песчаных формах. Кокильные отливки имеют высокую геометрическую точность размеров и малую шероховатость поверхности, что снижает припуски на механиче скую обработку вдвое, по сравнению с литьем в песчаные формы. Этот способ литья высокопроизводителен.

Но существуют недостатки кокильного литья: высокая трудоемкость изготовления кокилей, их ограниченная стойкость, трудность изготовления сложных по конфигурации отливок.

 

2.2 Разработка технологического процесса

Разработка технологического процесса изготовления детали выполняется в соответствии с ГОСТ 14.301-83.

При разработке технологического процесса решаются следующие

задачи:

- устанавливается последовательность операций обработки заготовки;

- выбираются технологические базы, при этом необходимо стремиться

к совмещению технологических баз с конструкторскими;

- проводится подбор типов оборудования для всех этапов обработки;

- выбираются приспособления, режущий и мерительный инструмент;

- рассчитываются режимы резания.

При разработке технологического процесса в первую очередь учитывается, что все операции механической обработки должны выполняться на оборудовании с использованием приспособлений, режущих инструментов, обеспечивающих наибольшее снижение трудоемкости и себестоимости, и соответствовать назначенному типу производства.

При разработке ТП руководствуются следующими принципами:

- в первую очередь обрабатывают те поверхности, которые являются

базовыми при дальнейшей обработке;

- затем обрабатывают поверхности с наибольшим припуском;

- далее выполняют обработку поверхностей, которая в наименьшей

степени влияет на жёсткость детали.

При проектировании технологического процесса используются таблицы экономической точности обработки на станках ([2] стр. 150). В этих таблицах указано, какой квалитет и шероховатость получается при применении различных методов обработки. Таблицы составлены на основе опыта работы предприятия на станках нормальной точности при среднем разряде работ и средних режимах. По таблицам выбирается способ обработки для каждой поверхности, назначается маршрут обработки детали и оформляется таблица 1.

Таблица 1 Назначение маршрута обработки поверхностей детали

Поверхность	Квалитет	Ra	Маршрут обработки
ø36		12,5	Однократное растачивание
ø72		3,2	Трехкратное растачивание
ø5		12,5	Сверление однократное
		6,3	Фрезерование однократное
		6,3	Фрезерование однократное
		6,3	Фрезерование однократное
		6,3	Фрезерование однократное
М8-7Н	-	6,3	Однократное сверление; сверление + метчик
Канавка В		12,5	Однократное растачивание
и т.д.

 

Технологический процесс

В соответствии с разработанным маршрутом обработки составляется технологический процесс изготовления детали, т.е. определяются операции и основные переходы изготовления детали в целом.

Таблица 2

	Контрольная	Проверить заготовку согласно чертежа
	Термическая	Снятие внутренних напряжений
	Вертикально- фрезерная	Фрезеровать плоскость основания 36х190 в размер 22h14 окончательно
	Радиально- сверлильная	Сверлить два отверстия ø5Н14 на проход, согласно чертежа
	Горизонтально- фрезерная	Фрезеровать три плоскости, выдерживая размеры 20h14, 40H15 и 118h14
	Горизонтально- расточная	Фрезеровать боковую плоскость окончательно в размер 55±0,95; Расточить отверстие ø72Н7 предварительно и с припуском под тонкое растачивание; Расточить канавку 1 в размер ø48Н14, канавку 2 в размер ø73Н15 окончательно; Расточить фаску 1х45^0 окончательно; Сверлить 4 отверстия под М8 и фаски в этих отверстиях одновременно, выдерживая размеры 20, ø90 окончательно; Нарезать резьбу М8-7Н в 4 отверстиях, согласно чертежа
	Вертикально- фрезерная	Фрезеровать два паза, выдерживая размеры R7, 20, 14 и 8
	Алмазно-расточная	Расточить отверстие ø72Н7 окончательно согласно чертежа
	Моечная
	Контрольная	Проверить деталь согласно чертежа
	Покрытие

 

 

2.3 Выбор и обоснование технологических баз

 

Базой называется поверхность или выполняющие ту же функцию сочетание поверхностей, ось принадлежащие заготовке (детали) и используемые для базирования. Различают базы конструкторские, технологические, измерительные.

Конструкторской называют базу, используемую для определения положения детали или сборочной единицы в изделии.

Технологической называют базу, используемую для определения положения детали или сборочной единицы при его изготовлении или сборке.

 

 

Операция № п/п	Обозначение и наименование базовой поверхности
	Плоскость 5 и торец 8
	и т.д.

 

Измерительной называют базу, предназначенную для определения относительного положения средств измерения и детали или сборочной единицы.

Технологические базы - черновые, промежуточные и окончательные.

Выбор технологических измерительных баз является одной из сложных задач проектирования технологического процесса. От правильного выбора технологических баз в значительной мере зависят:

- точность получения заданных размеров;

- точность взаимного расположения поверхностей;

- степень сложности технологической оснастки, режущего измерительного инструментов.

Существуют основные правила при выборе поверхностей базирования.

1. В процессе обработки задают положение обрабатываемой поверхности теми же размерами, что проставлены на чертеже детали и относительно тех же элементов.

3. Черновую базу используют, как правило, однократно – на первой установке (для заготовок полученных точными методами литья и штамповки это правило не обязательно). За черновые базы применяют поверхности с наименьшим припуском на обработку. При выборе черновой поверхности за базовую следует выбирать ту поверхность, которая остаётся необработанной в готовом изделии.

4. На первых операциях ТП обрабатывают основные базовые поверхности (чистовые базы) или искусственные базовые поверхности.

5. Чистовые установочные базы должны быть базами конструкторскими (это исключает погрешность базирования); должны иметь наибольшую точность формы и размеров, малую шероховатость.

Анализ выбора поверхности базирования, оценка точности и надежности базирования является обязательным предшествующим этапом перед разработкой технологического процесса. Затем техпроцесс анализируется на соблюдение принципа постоянства баз. Для этого выполняется эскиз и составляется таблица.

 

ВЫПОЛНИТЬ ЭСКИЗ ДЕТАЛИ С УКАЗАНИЕМ БАЗ

 

 

Вывод: поверхность____________________используется в качестве базы на ____________операциях из ____________, это подтверждает правильность выбора базовой поверхности.

 

 

2.5 Определение межоперационных припусков и операционных

размеров

 

Исходная заготовка отличается от детали тем, что на всех обрабатываемых поверхностях предусмотрены припуски – слои материала, подлежащие удалению с поверхности заготовки в процессе обработки для получения заданной точности и шероховатости.

Материал, оставленный в выемках, пазах и отверстиях отливок и поковок образует напуск, также удаляемый при обработке. Напуск - слой материала проката, превышающий размеры заготовки с учётом припуска на обработку. Напуск удаляют, как правило, в два прохода (60…70 % – первый; 40…30 % – второй).

Припуски разделяют на общие и межоперационные (промежуточные).

Общий припуск равен сумме межоперационных припусков по всем технологическим операциям.

Межоперационный припуск – припуск, удаляемый при выполнении отдельных операций, равный разности размеров заготовки, полученных на смежном предшествующем и выполняемом переходах.

Припуски могут быть симметричными (для тел вращения) и асимметричными – (призматические детали).

Различают номинальный, минимальный и максимальный припуск.

Номинальный припуск – разность между номинальными размерами поверхности после предшествовавшего и после данного перехода.

Минимальный припуск, т.е. наименьший слой металла, снимаемый при обработке, есть разность между наименьшим размером заготовки и наименьшим размером после выполнения данного перехода.

Максимальный припуск есть разность между наименьшим размером поверхности после выполнения предшествовавшего перехода и наименьшим её размером после выполнения данного перехода.

Припуски на обработку определяются двумя методами:

1) опытно-статистический – при котором значения общих и промежуточных припусков определяют по справочным таблицам, составленным на основе обобщения производственного опыта. Недостаток метода – нет учёта конкретных условий построения ТП. Полученные припуски, как правило, завышены, так как ориентируются на полное отсутствие брака;

2) расчётно-аналитический метод (профессора В.М. Кована), согласно которому промежуточный припуск должен быть таким, чтобы при его снятии устранялись погрешности обработки и дефекты поверхностного слоя, полученные на предшествующем переходе, а так же погрешности установки на данном переходе.

 

Основа метода – определение минимального припуска (Z min) – минимальной необходимой толщины слоя материала для выполнения данной операции. Он является исходной величиной при расчёте припусков.

 

Величину минимального промежуточного припуска определяют следующие факторы:

 

1. Высота неровностей Rz i −1, полученная на смежном предшествующем переходе. Зависит от условий этого перехода (режим резания, метод резания и т.д.).

 

2. Состояние и глубина T i −1 поверхностного (дефектного) слоя – дефекты, полученные так же на смежном предшествующем переходе, подлежащие частичному (после поверхностной закалки) или чаще полному удалению. У отливок состоит из перлитной корки с включением формовочного песка и т.д. У стальных поковок – это обезуглероженный слой.

 

3. Пространственное отклонение ρ i −1 расположения обрабатываемой поверхности относительно базовой. Например: несоосность наружной (базовой) поверхности и растачиваемого отверстия; неперпендикулярность торцовой плоскости оси базовой цилиндрической поверхности; нецилиндричность обрабатываемой поверхн