Определение режимов резания на одну операцию

Фрезерование

Операция 015, фрезерование.

Глубина резания

Подача на черновое фрезерование [4]

Фреза твердосплавная Т15К6 ø160,

Скорость резания

где: - диаметр фрезы (160мм)

- стойкость фрезы (240мин)

- припуск (1,3мм)

- подача (0,2мм/зуб)

- ширина фрезеруемой поверхности (36 мм)

- число зубьев фрезы (14 шт.)

Из нормативов выбираем коэффициенты [4]:

По рассчитанной скорости резания определяем число оборотов шпинделя:

Расчетное значение n корректируем по паспорту станка.

Принимаем

 

 

2.7 Расчет и назначение норм времени

Расчет штучного времени

На одну операцию штучное время рассчитываем поэлементно по формуле:

где: - основное время

- вспомогательное время

- время перехода

- число деталей в партии

На остальные операции время рассчитываем по приближенной формуле:

Сверлильная операция

Фрезерная операция

Расточная операция

Расчет норм времени сводим в таблицу 4.

Для фрезерной операции

Для сверлильной операции

Основное время в операции 015 состоит из двух составляющих:

фрезерование + сверление

Вспомогательное время выбираем из нормативов [1]:

Операция 015:

Установка и снятие – 0,15 мин

Управление станком – 0,1 мин

Время на измерение – 0,16 мин

Операция 020:

Установка и снятие – 0,15 мин

Управление станком – 0,1 мин

Время на измерение – 0,32 мин

Время на обслуживание

Расчет числа станков на операции

Расчетное количество станков определяется по формуле:

, шт

где:

 

-штучно-калькуляционное время операций, выполняемых на станке данной модели, мин;

 

n - такт выпуска, мин;

Ср=

Такт выпуска:

п= , мин

n=

Коэффициент загрузки определяем по формуле:

,%

где Сп – принятое количество станков данной модели, шт.

 

Kз=

Результаты расчетов сводятся в таблицу.

 

 

Таблица

№												100%
	0,975	0,15	0,1	0,16	1,385	0,09	0,09	1,565			1,613	0,195		19,5
	0,133	0,15	0,1	0,32	0,703	0,05	0,05	0,803			0,851	0,103		10,3
	0,286										0,526	0,06		6,36
	0,55										1,012	0,12		12,2
0,24										0,78	0,09	9,42
0,36										1,17	0,14	14,1
0,033										0,108	0,013	1,305
0,073										0,238	0,029	2,87
0,007										0,022	0,003	0,26
0,4										0,7	0,085	8,46
0,048										0,084	0,01	1,015
	0,133										0,245	0,03		2,96
	0,6										1,95	0,23		23,56

 

При данной загрузке оборудования будет простаивать длительное время.

 

Уточнение типа производства

После расчета норм времени уточняем тип производства по коэффициенту серийности:

если _____________________, то данное производство является _____________________________

Литература:

 

1. Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. Мн.: Высшая школа, 1983.

2. Солнышкин Н.П. и др. Технологические процессы в машиностроении. – СПбГТУ. 1998г.

3. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технологического нормирования работ на металлорежущих станках. – М. Машиностроение, 1974.

4. Справочник технолога машиностроителя / под ред. А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова. – М.: Машиностроение, 1974 – Т1, 2.

5. Общемашиностроительные нормативы времени. – М. Машиностроение, 1980.

6. Расчет прупусков и межпереходных размеров в машиностроении: учеб.пособ. для машиностроительных спец. вузов / Я. М. Радкевич, В.А. Тимирязев, А.Г. Схиртладзе, М.С. Островский; под ред. В.А. В.А. Тимирязева. – М.: Высш.шк., 2004.-272 с.: ил.

 

 

Приложения

Качество поверхности и погрешность формы основных видов заготовок

Вид заготовки (метод получения)	Высота неровностей, Rz, мкм	Дефектный слой, Т, мкм	Удельная погрешность формы, мкм/мм
Прокат горячекатанный: обычной точности (D=25...250) повышенной точности (D=25...250)	125...320 80...250	150...400 100...300	0.5...2.5 0.2...1.0
Литье: в земляные формы (машинной формовки) чугунные отливки (5...500 кг) стальные отливки (1...300 кг) в кокиль, центробежное литье (1...250 кг) в оболочковые формы (0.5...150 кг) по выплавляемым моделям (0.2...80 кг)	Rz + T 600...1000 500...800	1...5 0.8...4 0.5...3 0.4...2 0.3...1
40...50 30...40	200...800 160...260 100...170
Ковка на молотах (1...1000 кг) в подкладных штампах (1...300 кг)	Rz + T 1000...3000 750...1500	1.0...5.0 0.6...3.0
Штамповка в закрытых штампах (0.5...2000 кг)	80...400	150....400	0.3...1.5

Качество поверхности после механической обработки