Заглавная страница Избранные статьи Случайная статья Познавательные статьи Новые добавления Обратная связь FAQ Написать работу КАТЕГОРИИ: АрхеологияБиология Генетика География Информатика История Логика Маркетинг Математика Менеджмент Механика Педагогика Религия Социология Технологии Физика Философия Финансы Химия Экология ТОП 10 на сайте Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрацииТехника нижней прямой подачи мяча. Франко-прусская война (причины и последствия) Организация работы процедурного кабинета Смысловое и механическое запоминание, их место и роль в усвоении знаний Коммуникативные барьеры и пути их преодоления Обработка изделий медицинского назначения многократного применения Образцы текста публицистического стиля Четыре типа изменения баланса Задачи с ответами для Всероссийской олимпиады по праву Мы поможем в написании ваших работ! ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?
Влияние общества на человека
Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрации Практические работы по географии для 6 класса Организация работы процедурного кабинета Изменения в неживой природе осенью Уборка процедурного кабинета Сольфеджио. Все правила по сольфеджио Балочные системы. Определение реакций опор и моментов защемления |
Назначение режимов резания на типовые операцииСодержание книги
Поиск на нашем сайте
Операция № 025 – сверлильная Рисунок 2 - Операционный эскиз к операции №025 Сверлить девять отверстий Æ5+0,2. В качестве рабочего инструмента выбираем сверло спиральное из быстрорежущей стали с цилиндрическим хвостовиком ГОСТ 10902-77 короткой серии, длина сверла L = 133 мм, длина рабочей части l = 52 мм, диаметр сверла d = 5 мм. Материал сверла – Р6М5. [14, табл.40, стр.137] При механической обработке конструкционных, жаропрочных и титановых материалов значительное влияние на стойкость инструмента и качество обработанной поверхности оказывают смазывающе-охлаждающие жидкости (СОЖ). На операциях точения, фрезерования, сверления, зенкерования при обработке титановых сплавов рекомендуется применять обильное охлаждение 10% водным раствором эмульсола с добавлением 2% сульфофрезола. Определяем глубину резания t по формуле: t = d / 2 = 5 / 2 = 2.5 (мм), [14, стр.276] где d = 4 мм – диаметр получаемого отверстия.
Sтабл = 0,15 мм/об, учитывая поправочный коэффициент на подачу для измененных условий работы KSo = 1,0 (т.к. глубина сверления не больше трех радиусов сверла). [10, табл.37, стр.148] В качестве оборудования выбираем высокоскоростной радиально-сверлильный станок VR5A. Выбор обусловлен высокими показателями надежности данного оборудования, высоким частотным диапазоном и высоким диапазоном подач. Основные характеристики станка представлены в таблице 2.14.
Таблица 10 - Характеристика станка
Так как в этом станке установлен бесступенчатый диапазон подач и оборотов, то принимаем станочное значение подачи такое же, как и табличное. Sтабл =0,15 мм/об. Sст = 0,15 мм/об. Скорость резания при сверлении определяем по формуле: , [14, стр.276] где Kv = Kv1*Kv2; Kv1 = 1,0 – учитывает отношение фактического периода стойкости инструмента к нормативному Тф/Тн; Kv2 = 1,0 – учитывает марку материала инструмента; Kv = 1,0*1,0 = 1,0; Значения коэффициентов выбираем по [10, табл.42, стр.158]. T =20 мин – стойкость инструмента; Cv = 0,1 – коэффициент, учитывающий влияние других факторов. Таким образом получаем: (м/мин). Частоту вращения шпинделя определяем по формуле: (об/мин). [14, стр.277] Согласуем расчетную частоту вращения шпинделя станка с рядом частот вращения шпинделя станка VR5A и выбираем ближайшую меншую частоту: nст = 100 об/мин. Производим пересчет фактической скорости резания с учетом принятой частоты вращения шпинделя станка: (м/мин). Рассчитываем машинное время для обработки одного отверстия:
Машинное время для обработки 9-ти отверстий: Рассчитываем крутящий момент: [14, стр.277]. Коэффициент СМ и показатели степени в формуле выбираем по [14, табл.32, стр.281]. КР - поправочный коэффициент учитывающий влияние качества обработки материала на силовые зависимости. [14, табл.9, стр.264]. Рассчитываем осевую силу резания: , [14, стр.277] где Cp = 143 – коэффициент, учитывающий влияние различных факторов на осевое усилие резания. Коэффициент СР и показатели степени в формуле выбираем по [6, табл.32, стр.281]. Рассчитываем мощность резания: Вращательный момент рассчитаем по формуле: [14, стр.280] Произведем проверку соответствия параметров выбранного станка полученным режимам резания. Сравнение будем вести по достаточности вращательного момента шпинделя станка и мощности электродвигателя привода главного движения. Проверку проводим согласно неравенству: Mвр > Mкр; 477,5 Н*м > 9,8 Н*м; Nэл.дв. > Nпр; 5,5 кВт > 0,101 кВт; что не превышает мощности электродвигателя станка. Операция 60 – Токарная Рисунок 9,2 - Операционный эскиз операции №60
Необходимо произвести подрезку торца на размер ø473,4мм
Анализируя форму детали и параметры обработки, для подрезки торца выбираем токарный подрезной отогнутый резец с пластинами из твердого сплава, так как к обрабатываемому торцу примыкают другие поверхности, препятствующие подводу или отводу резца. Параметры резца: длина резца L=120мм, длина твердосплавной пластины a=12мм, радиус режущей кромки резца r=2мм, n=8мм, m=8.5, K=13мм. Резец по ГОСТ 18880-73. Материал резца – ВК8. [14, табл.4, стр.119] Глубина резания t дана нам как исходный параметр и для получистового точения равняется 1.85. t=1.85 мм. Подача зависит от шероховатости обрабатываемой поверхности и радиуса скругления режущей кромки резца. Радиус скругления режущей кромки резца был выбран при выборе геометрии резца и составил r=2,0 мм, а шероховатость обрабатываемой поверхности для данного перехода составила Rа 6,3 мкм. Согласно рекомендациям нормативов режимов резания и времени на механическую обработку выбираем величину продольной подачи: Sтабл = 0,45 мм/об [10, табл.19, стр.108]. Учитывая выбранную подачу и габаритные размеры заготовки выбираем токарный станок 1A512МФ3. Согласуем выбранную подачу с подачей станка и принимаем ближайшую меньшую подачу: Sтабл = 0,45 мм/об => Sпр = 0,40 мм/об Определим скорость резания: , [14, стр.265] где Т - период стойкости резца, принимаем Т=60 мин; Cv = 63 – выбираем, исходя из обрабатываемого материала и главного угла в плане; Кv - поправочный коэффициент; Kv= Kv1* Кv2* Kv3* Кv4; Kv1 – коэффициент, учитывающий отношения диаметров; Kv1 = 1,0; Кv2 – коэффициент, учитывающий марку материала инструмента; Кv2 = 1,0; Kv3 – коэффициент, учитывающий стойкость инструмента; Kv3 = 1,15; Кv4 – коэффициент, учитывающий состояние поверхности; Кv4 = 1,0; Kv = 1,0*1,0*1,15*1,0 =1,15. Значения коэффициентов выбираем по [10, табл.29, стр.129]. =38,1 (м/мин). Определяем частоту вращения шпинделя: . [14, стр.268] Уточняем обороты по паспорту станка n=40 об/мин. Рассчитываем действительную скорость резания с учетом принятых оборотов станка: Рассчитываем машинное время:
Рассчитываем силу резания: . [14, стр.271] Коэффициент СР и показатели степени в формуле выбираем по [14, табл.22, стр.273]. КР - поправочный коэффициент, учитывающий влияние качества обработки материала на силовые зависимости. [14, табл.9, стр.264] Рассчитываем мощность резания: , [14, стр.271] что не превышает мощности электродвигателя станка.
Операция № 70 – Токарная
Рисунок 4 – Операционный эскиз операции №35 Необходимо произвести подрезку торца на размер ø478+0,25 Анализируя форму детали и параметры обработки, для подрезки торца выбираем токарный подрезной отогнутый резец с пластинами из твердого сплава, так как к обрабатываемому торцу примыкают другие поверхности, препятствующие подводу или отводу резца. Параметры резца: длина резца L=120мм, длина твердосплавной пластины a=12мм, радиус режущей кромки резца r=2мм, m=7мм, H=20мм, B=12мм. Резец по ГОСТ 18880-73. Материал резца – ВК8. [14, табл.4, стр.119] Глубина резания t дана нам как исходный параметр и для получистового точения равняется 1,5мм. t=1,5 мм. Подача зависит от шероховатости обрабатываемой поверхности и радиуса скругления режущей кромки резца. Радиус скругления режущей кромки резца был выбран при выборе геометрии резца и составил r=2,0 мм, а шероховатость обрабатываемой поверхности для данного перехода составила Rа 6,3 мкм. Согласно рекомендациям нормативов режимов резания и времени на механическую обработку выбираем величину продольной подачи: Sтабл = 0,43 мм/об [10, табл.19, стр.108]. Учитывая выбранную подачу и габаритные размеры заготовки выбираем токарный станок с ЧПУ IA512МФ3. Согласуем выбранную подачу с подачей станка и принимаем ближайшую меньшую подачу: Sтабл = 0,43 мм/об => Sпр = 0,40 мм/об Определим скорость резания: , [14, стр.265] где Т - период стойкости резца, принимаем Т=60 мин; Cv = 70 – выбираем, исходя из обрабатываемого материала и главного угла в плане; Кv - поправочный коэффициент; Kv= Kv1* Кv2* Kv3* Кv4; Kv1 – коэффициент, учитывающий отношения диаметров; Kv1 = 1,0; Кv2 – коэффициент, учитывающий марку материала инструмента; Кv2 = 1,0; Kv3 – коэффициент, учитывающий стойкость инструмента; Kv3 = 1,15; Кv4 – коэффициент, учитывающий состояние поверхности; Кv4 = 1,0; Kv = 1,0*1,0*1,15*1,0 =1,15. Значения коэффициентов выбираем по [10, табл.29, стр.129]. =43,5 (м/мин). Определяем частоту вращения шпинделя: . [14, стр.268] Уточняем обороты по паспорту станка n=30 об/мин. Рассчитываем действительную скорость резания с учетом принятых оборотов станка: Рассчитываем машинное время:
Рассчитываем силу резания: . [14, стр.271] Коэффициент СР и показатели степени в формуле выбираем по [14, табл.22, стр.273]. КР - поправочный коэффициент, учитывающий влияние качества обработки материала на силовые зависимости. [14, табл.9, стр.264] Рассчитываем мощность резания: , [14, стр.271] что не превышает мощности электродвигателя станка.
Операция № 035 – Сверлильная
Рисунок 9,4 - Схема операции № 35 Сверлить двадцять восемь отверстий Æ6+0,2. В качестве рабочего инструмента выбираем сверло спиральное из быстрорежущей стали с цилиндрическим хвостовиком ГОСТ 10902-77 короткой серии, длина сверла L = 93 мм, длина рабочей части l = 57 мм, диаметр сверла d = 6 мм. Материал сверла – Р6М5. [14, табл.40, стр.137] При механической обработке конструкционных, жаропрочных и титановых материалов значительное влияние на стойкость инструмента и качество обработанной поверхности оказывают смазывающе-охлаждающие жидкости (СОЖ). На операциях точения, фрезерования, сверления, зенкерования при обработке титановых сплавов рекомендуется применять обильное охлаждение 10% водным раствором эмульсола с добавлением 2% сульфофрезола. Определяем глубину резания t по формуле: t = d / 2 = 6 / 2 = 3 (мм), [14, стр.276] где d = 6 мм – диаметр получаемого отверстия. Согласно рекомендациям нормативов режимов резания и времени на механическую обработку, выбираем в таблице осевую подачу: Sтабл = 0,15 мм/об, учитывая поправочный коэффициент на подачу для измененных условий работы KSo = 1,0 (т.к. глубина сверления не больше трех радиусов сверла). [10, табл.37, стр.148] В качестве оборудования выбираем высокоскоростной обрабатывающий центр MA655. Выбор обусловлен высокими показателями надежности данного оборудования, высоким частотным диапазоном и высоким диапазоном подач. Основные характеристики станка представлены в таблице 2.14.
Таблица 11 - Характеристика станка
Так как в этом станке установлен бесступенчатый диапазон подач и оборотов, то принимаем станочное значение подачи такое же, как и табличное. Sтабл =0,15 мм/об. Sст = 0,15 мм/об. Скорость резания при сверлении определяем по формуле: , [14, стр.276] где Kv = Kv1*Kv2; Kv1 = 1,0 – учитывает отношение фактического периода стойкости инструмента к нормативному Тф/Тн; Kv2 = 1,0 – учитывает марку материала инструмента; Kv = 1,0*1,0 = 1,0; Значения коэффициентов выбираем по [10, табл.42, стр.158]. T =20 мин – стойкость инструмента; Cv = 0,1 – коэффициент, учитывающий влияние других факторов. Таким образом получаем: (м/мин). Частоту вращения шпинделя определяем по формуле: (об/мин). [14, стр.277] Согласуем расчетную частоту вращения шпинделя станка с рядом частот вращения шпинделя станка MA655 и выбираем ближайшую меншую частоту: nст = 100 об/мин. Производим пересчет фактической скорости резания с учетом принятой частоты вращения шпинделя станка: (м/мин). Рассчитываем машинное время для обработки одного отверстия:
Машинное время для обработки 28-и отверстий: Рассчитываем крутящий момент: [14, стр.277]. Коэффициент СМ и показатели степени в формуле выбираем по [14, табл.32, стр.281]. КР - поправочный коэффициент учитывающий влияние качества обработки материала на силовые зависимости. [14, табл.9, стр.264]. Рассчитываем осевую силу резания: , [14, стр.277] где Cp = 143 – коэффициент, учитывающий влияние различных факторов на осевое усилие резания. Коэффициент СР и показатели степени в формуле выбираем по [6, табл.32, стр.281]. Рассчитываем мощность резания: Вращательный момент рассчитаем по формуле: [14, стр.280] Произведем проверку соответствия параметров выбранного станка полученным режимам резания. Сравнение будем вести по достаточности вращательного момента шпинделя станка и мощности электродвигателя привода главного движения. Проверку проводим согласно неравенству: Mвр > Mкр; 477,5 Н*м > 13,9 Н*м; Nэл.дв. > Nпр; 5,5 кВт > 0,157 кВт, что не превышает мощности электродвигателя станка. Техническое нормирование. Технические нормы времени в условиях серийного производства, устанавливаются расчетно-аналитическим методом.
; (10.1)
где: – число деталей в партии; – подготовительно-заключительное время, мин; – штучное время на одну деталь, мин.
; (10.2)
где: – основное (машинное) время, мин; – вспомогательное время, мин; – время обслуживания рабочего места, мин; – время перерыва на отдых, в процентах от основного времени, мин.
; (10.3)
где: – время на установку и снятие детали, мин; – время на закрепление и открепление детали, мин; – время на приемы управления, мин; – время на измерение детали, мин. - оперативное время. Время на обслуживание рабочего места, отдых и естественные потребности:
; (10.4)
где: – время на техобслуживание в процентах от основного времени, мин; – время на организационное обслуживание в процентах от Топ, мин;
Количество деталей в партии для одновременного запуска определяется по формуле: (10.5)
где: = 4000 – годовая программа выпуска, шт; = 5 – периодичность выпуска, дни; 254 – количество рабочих дней в году.
Согласно данной методики рассчитаем нормы времени для операции номер 25, Сверлильная. Для нахождения Тш-к, необходимо рассчитать штучное время на операцию . Штучное время мы рассчитываем по формуле 10.2:
где: = 8,4 – основное (машинное) время, мин; = 0,0396 – время перерыва на отдых, в процентах от основного времени, мин. (табл. 6.1 [2]) – вспомогательное время, мин;
;
где: + = 0,65 – время на установку, закрепление, открепление и снятие детали, мин (табл. 5.1 [2]); Туп = 0,08– время на приемы управления, мин (табл. 5.8 [2]); =0,3– время на измерение детали, мин (табл. 5.16 [2]). Таким образом, вспомогательное время равно:
мин.
– время обслуживания рабочего места, мин;
;
где: =0,0132 – время на техобслуживание в процентах от основного времени, мин (табл. 5.20 [2]); =0,0146 – время на организационное обслуживание в процентах от Топ, мин (табл. 5.21 [2]); Таким образом, время на обслуживание рабочего места равно:
Зная все составляющие штучного времени, мы можем рассчитать его значение по формуле 10.2. Таким образом получим:
мин.
Определив штучное время, мы можем рассчитать значение штучно-калькуляционного времени по формуле 10.1. Таким образом получим:
; где: = 80 – число деталей в партии; = 15 – подготовительно-заключительное время, мин (табл. 6.3 [2]);
мин.
Согласно данной методики рассчитаем нормы времени для операции номер 60, Токарная. Для нахождения Тш-к, необходимо рассчитать штучное время на операцию . Штучное время мы рассчитываем по формуле 8.2:
где: = 6,47– основное (машинное) время, мин; = 0,0396 – время перерыва на отдых, в процентах от основного времени, мин. (табл. 6.1 [2]) – вспомогательное время, мин;
;
где: + = 0,4 – время на установку, закрепление, открепление и снятие детали, мин (табл. 5.1 [2]); Туп = 0,15– время на приемы управления, мин (табл. 5.8 [2]); =0,3– время на измерение детали, мин (табл. 5.16 [2]). Таким образом, вспомогательное время равно:
мин.
– время обслуживания рабочего места, мин;
;
где: =0,0132 – время на техобслуживание в процентах от основного времени, мин (табл. 5.20 [2]); =0,0146 – время на организационное обслуживание в процентах от Топ, мин (табл. 5.21 [2]); Таким образом, время на обслуживание рабочего места равно:
Зная все составляющие штучного времени, мы можем рассчитать его значение по формуле 10.2. Таким образом получим:
мин.
Определив штучное время, мы можем рассчитать значение штучно-калькуляционного времени по формуле 7.1. Таким образом получим:
; где: = 80 – число деталей в партии; = 15 – подготовительно-заключительное время, мин (табл. 6.3 [2]);
мин.
По данной методике выполняем расчёт нормирования для двух механических операций и заносим их результат в таблицу 10.1.
Таблица 12 – Сводная таблица технических норм времени по операциям, мин.
|
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Последнее изменение этой страницы: 2016-04-26; просмотров: 367; Нарушение авторского права страницы; Мы поможем в написании вашей работы! infopedia.su Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Обратная связь - 3.133.108.224 (0.008 с.) |