На тему «Проектирование участка механической обработки направляющего аппарата вентилятора двигателя Д-436»

ЗАДАНИЕ

 

на курсовой проект(работу) студенту

 

____________________ Липскому Ивану Евгениевичу ________________

(фамилия, имя отчество)

 

1. Тема проекта (работы):_____ Проектирование участка механической обработки детали «Кольцо НА вентилятора» двигателя Д-436 ___________________

____________________________________________________________________________________________________________________________________

 

2. Срок сдачи студентом законченного проекта (работы): ____ 04.04.2012 ____

 

3. Исходные данные для проекта (работы): _____________________________

_____________________ _____________________________________________

 

4. Содержание расчетно-пояснительной записки (перечень вопросов, которые необходимо разобрать):_ Характеристика объектов производства, анализ программы выпуска, технологический контроль рабочего чертежа, выбор и обоснование технологических баз, выбор и обоснование способа получения заготовки, расчет операционных припусков и размеров, назначение режимов резания, техническое нормирование, определение количества оборудования и коэффициента загрузки оборудования, описание оборудования на участке, описание конструкции и принципа работы приспособления, расчет необходимого усилия зажима детали, описание конструкции контрольного приспособления, техника безопасности на участке, охрана окружающей среды.­­­­­­­­­­­­­­­­­ ________________________________________________________

 

 

5. Перечень графического материала (с точным указанием обязательных чертежей)­­­­_____ Курсовой проект содержит шесть чертежей: рабочий чертеж детали, план обработки детали, чертеж заготовки, планировка оборудования на участке, чертеж приспособления для фрезерования лысок и чертеж приспособления для контроля отверстий. ____________________________________________

 

6. Дата выдачи задания:_____________ 12.09.2013 ___________________

 

КАЛЕНДАРНЫЙ ПЛАН

№ Пор.	Название этапов курсового проекта (работы)	Срок исполнения этапов проекта (работы)	Примечание
1.	Получение задания на курсовой проект	12.09.2012
2.	Характеристика объектов производства, анализ программы выпуска	17.09.2012-24.09.2012
3.	Технологический контроль рабочего чертежа	24.09.2012-08.10.2012
4.	Анализ программы выпуска	18.09.2012
5.	Выбор и обоснование технологических баз	08.10.2012-26.11.2012
6.	Выбор и обоснование способа получения заготовки	26.11.2012-03.12.2012
7.	Расчет операционных припусков и размеров	03.12.2012-15.02.2013
8.	Назначение режимов резания	15.02.2013-20.02.2013
9.	Техническое нормирование, определение количества оборудования и коэффициента загрузки оборудования	21.02.2013-28.02.2013
10.	Описание оборудования на участке	01.03.2013-03.03.2013
11.	Описание конструкции и принципа работы приспособления,	04.03.2013-08.03.2013
12.	Расчет необходимого усилия зажима детали	08.03.2013-15.03.2013
13.	Описание конструкции контрольного приспособления	16.03.2013
14.	Техника безопасности на участке	16.03.2013
15.	Охрана окружающей среды	16.03.2013
16.	Выполнение чертежей	17.03.2013-04.04.2013

 

Студент _______________________________

(подпись)

Руководитель _____________________ _____ Сахнюк Н.В _____

(подпись) (фамилия, имя, отчество)

 

«____»_______________ год.

 

Министерство образования и науки Украины, молодежи и спорта

Запорожский национальный технический университет

 

 

кафедра ТАД

 

РАСЧЕТНО-ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

К КУРСОВОМУ ПРОЕКТУ ПО ДИСЦИПЛИНЕ:

«ТЕХНОЛОГИЯ АВИАДВИГАТЕЛЕСТРОЯНИЯ»

На тему «Проектирование участка механической обработки направляющего аппарата вентилятора двигателя Д-436»

 

 

Выполнил:

ст. гр. М-719 Липский И.Е.

 

 

Руководитель проекта Сахнюк Н.В.

 

 

 

РЕФЕРАТ

 

Текст пояснительной записки состоит из 72 страниц основного текста, 9 таблиц, 8 рисунков, 6 использованных источников.

Графическая часть состоит из 4 чертежей формата А1, 2 чертежей формата А3.

Целью курсового проектирования по технологии машиностроения является закрепление и углубление полученных знаний, пополнения их новыми достижениями современной прогрессивной технологии и применение новейшего оборудования, изучение систем автоматизации и механизации технологических процессов, накопления опыта самостоятельной инженерной деятельности по разработке технологии механической обработки детали повышенной точности, конструирование технологической оснастки, режущего инструмента и контрольного приспособления.

Ключевые слова: ЗАГОТОВКА, ПЛАН ОБРАБОТКИ, РЕЖИМ РЕЗАНИЯ, НОРМА ВРЕМЕНИ, ОБОРУДОВАНИЕ, ЗАГРУЗКА, СТАНОЧНОЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЕ, ДЕТАЛЬ, КОНТРОЛЬНОЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЕ, ПЛАНИРОВКА, МАРШРУТНАЯ КАРТА, ОПЕРАЦИОННАЯ КАРТА, КАРТА ЭСКИЗОВ, КОНТРОЛЬ.

 

СОДЕРЖАНИЕ

Реферат……………………………………………………………………………...2

Введение……………………………………………………………………………4

1. Назначение детали, условия работы.……………………………….................5

2. Материал. Наименование, марка, химический состав. Основные механические характеристики ……………………………………………….…...7

3 Термообработка: вид и цель………………………….………………………….9

4. Технологический контроль чертежа детали ………………..…………………9

4.1 Контроль чертежа……………………………………………………………..9

4.2 Анализ (оценка) технологичности конструкции…………………………..10

4.3 Выбор рациональной заготовки………………………………………….…10

5 Анализ программы выпуска и определение вида производства…………….14

6 Обоснование технологических баз…………………………………………….15

7 Выбор и обоснование способа получения заготовки…………………………17

8 Определение операционных припусков и размеров. Определение общего припуска и размеров заготовки…………………………………………………..20

9 Назначение режимов резания на типовые операции…………………………30

10. Техническое нормирование. ………………….……………………………...45

11. Определение необходимого количества станков и коэффициента загрузки оборудования. ………………….………………….………………….…………..51

12. Описание планировки оборудования на участке. …………….……………57

13 Описание станочного приспособления………………………………………59

13.1 Назначение и принцип работы…………………………………………….60

13.2 Расчет необходимого усилия закрепления детали……………………….62

14. Техника безопасности……………………………..………………………….63

14.1 Общие положения……………………………..…………………………..63

14.2 Защита от шума и вибраций……………………………..………………63

14.3 Безопасность эксплуатации и электробезопасность.…………………

15. Противопожарная безопасность……………………………..………………64

16. Охрана окружающей среды……………………………..……………………65
Заключение………………………………………………………………………66

Список использованной литературы……………………………………………67

Приложение 1—Спецификация к чертежам курсового проекта ……………..
Приложение 2—Техническая документация ……………………………………

 

Назначение детали, условия работы

Кольцо направляющего апарата вентилятора представляет собой два кольца, переднее и заднее, которые сопрягаются друг с другом и образуют сборное кольцо. Кольцо направляющего апарата вентилятора служит для изменения направления потока воздуха в компрессоре перед следующей рабочей ступенью, после очередной рабочей ступени. Так, необходимо обеспечить достаточный запас по прочности на разрыв для любых возможных условий эксплуатации, так как разрушение диска всегда приводит к катастрофическим последствиям и не может быть локализовано в пределах корпуса компресора.

Деталь – кольцо направляющего апарата вентилятора является конструктивным элементом компресора, поэтому испытывает значительные механические нагрузки. Кольца изготовлен из жаропрочного сплава ОТ4-1,
с механические свойства:

 

Предел кратковременной прочности: σв, МПа: 540

Относительное удлинение при разрыве σу, %:10-22

Относительное сужение Ψ, %: 21-30

Ударная вязкость, KCU,кДж/м^2: 400-450

Твердость по Бринеллю, МПа:197-255 МПа

Таблица 1 - Характеристика формообразующих поверхностей и элементов конструкции: точность и шероховатость поверхности.

 

пов-ти	Вид поверхности	Исполнительный размер	Поле допуска	Квали- тет	Шероховатость Ra, мкм	Унифик.
	Наружная цилиндрическая	Ø477,7	-	h10	3,2	+
	Наружная цилиндрическая	Ø473,4	-	h10	3.2	+
	Внутренняя цилиндрическая	Ø462	-	H8	3.2	+
	Внутренняя цилиндрическая	Ø 465	-	H8	3.2	+
	Внутренняя цилиндрическая	Ø468	-	H8	6.3	+
	Внутренняя цилиндрическая	Ø442	-	H8	6.3	+
	Внутренняя цилиндрическая	Ø19.5	-	-	3.2	+
	Внутренняя цилиндрическая	Ø6,8	-	H6	6.3	+
	Внутренняя цилиндрическая	Ø5	-	F7	0.8	+
	Внутренняя цилиндрическая	Ø15	-	H7	3.2	+
	Резьба		-	H5	3.2	+
	Торец		-	-	1.6	+
	Торец	12	-	-	1,6	+
	Торец	11.5	-	-	1.6	+
	Стенка		-	h8	1.6	+
	Стенка	1,2	-	H12	1.6	+
	Скругление	R1.6	-	-	6.3	+
	Скругление	R0.4	-	-	6.3	+
	Фаска	0,6х45^о	-	-	6.3	+
	Фаска	0,8х45^о	-	-	6.3	+

Термообработка: вид и цель

Применяются следующие термические операции: отжиг.

Отжиг — вид термической обработки металлов и сплавов, заключающийся в нагреве до 750 С, выдержке и последующем, медленном охлаждении. При отжиге осуществляются процессы возврата (отдыха металлов), рекристаллизации и гомогенизации. Цели отжига — снижение твёрдости для повышения обрабатываемости, улучшение структуры и достижение большей однородности металла, снятие внутренних напряжений.

- Неполный отжиг заключается в нагреве до температур между нижней и верхней критическими точками (750 С) и последующем медленном охлаждении.

 

 

Технологический контроль чертежа детали

 

Контроль чертежа

1. Рабочий чертёж кольца направляющего апарата подпорной ступени выполнен в масштабе 1:1, содержит все необходимые сведения: проекции и разрезы, что в свою очередь даёт полное представление о конструкции детали.

2. Необходимые размеры и их допускаемые отклонения указанны в соответствии со старыми требованиями и ГОСТами. Это вызывает необходимость привести в соответствие согласно ЕСКД допустимые отклонения размеров. Так же следует отметить, что допускаемые отклонения на «свободные» размеры оговорены в чертеже по старому стандарту, что приводит к необходимости назначить допускаемые отклонения согласно ОСТ1.00022-80.

3. Рабочий чертёж содержит сведения о шероховатости обрабатываемых и не обрабатываемых поверхностей. Однако, шероховатость проставлена согласно старым требованиям, что требует перевести её значения согласно ГОСТ 2302-73.

4. Рабочий чертёж содержит название и марку материала – Сплав

ОТ4-1 но не содержит ГОСТов или ТУ.

5. Технические требования не в полной мере содержат всю необходимую дополнительную информацию о представлении конструкции детали. Что требует внести дополнительные пункты содержащие информацию о заготовке, а также привести технические требования в согласие с ЕСКД.

4.2 Анализ (оценка) технологичности конструкции

 

Анализ технологичности конструкции детали должен проходить с точки зрения обеспечения качества продукции. При конструировании детали необходимо достичь требуемых эксплуатационных качеств, рационального и экономичного ее изготовления.

В соответствии с единой системой технологической подготовки производства, технологичность конструкции оценивается:

1. Выбором и обоснованием рациональной заготовки;

2. Технологичностью формы;

3. Рациональной простановкой размеров;

4. Коэффициентом унификации конструктивных элементов;

5. Оптимальной шероховатостью обрабатываемых поверхностей.

Для более детальной оценки технологичности детали можно провести качественную и количественную оценку её технологичности.

 

Таблица 7 – данные для расчета стоимости заготовки

Показатели	На молотах	КГШП
Q, кг	0.9	0.9
Qзаг, кг	1.95	1.88
C, грн.
Кт	1,05	1,05
Км	1,79	1,79
Кс	0,9	0,9
Кв	0,7	0,7
Кп	0,8	0,8
Sотх, грн.
КИМ	0,46	0,48

 

Экономический эффект рассчитываем по формуле:

Э_з=(С_Мол -С_КГШП)·N=(423.6-409.6)·4000=56060грн.

В ходе расчетов мы получили, что стоимость заготовки штамповкой КГШП меньше чем стоимость при штамповке на молотах, а также рассчитали экономический эффект для данных способов. Можно сделать вывод, что штамповка КГШП экономически выгодней, значит, ее нужно применить.

Штамповка в открытых штампах на КГШП обеспечивает изготовление относительно точных поковок без сдвига в плоскости разъема, с малыми припусками и с повышенной по сравнению с молотами производительностью.

 

Техническое нормирование.

Технические нормы времени в условиях серийного производства, устанавливаются расчетно-аналитическим методом.

 

; (10.1)

 

где: – число деталей в партии;

– подготовительно-заключительное время, мин;

– штучное время на одну деталь, мин.

 

; (10.2)

 

где: – основное (машинное) время, мин;

– вспомогательное время, мин;

– время обслуживания рабочего места, мин;

– время перерыва на отдых, в процентах от основного времени, мин.

 

; (10.3)

 

где: – время на установку и снятие детали, мин;

– время на закрепление и открепление детали, мин;

– время на приемы управления, мин;

– время на измерение детали, мин.

- оперативное время.

Время на обслуживание рабочего места, отдых и естественные потребности:

 

; (10.4)

 

где: – время на техобслуживание в процентах от основного времени, мин;

– время на организационное обслуживание в процентах от Т_оп, мин;

 

Количество деталей в партии для одновременного запуска определяется по формуле:

(10.5)

 

где: = 4000 – годовая программа выпуска, шт;

= 5 – периодичность выпуска, дни;

254 – количество рабочих дней в году.

 

Согласно данной методики рассчитаем нормы времени

для операции номер 25, Сверлильная.

Для нахождения Т_ш-к, необходимо рассчитать штучное время на операцию . Штучное время мы рассчитываем по формуле 10.2:

 

 

где: = 8,4 – основное (машинное) время, мин;

= 0,0396 – время перерыва на отдых, в процентах от основного времени, мин. (табл. 6.1 [2])

– вспомогательное время, мин;

 

;

 

где: + = 0,65 – время на установку, закрепление, открепление и снятие

детали, мин (табл. 5.1 [2]);

Т_уп = 0,08– время на приемы управления, мин (табл. 5.8 [2]);

=0,3– время на измерение детали, мин (табл. 5.16 [2]).

Таким образом, вспомогательное время равно:

 

мин.

 

– время обслуживания рабочего места, мин;

 

;

 

где: =0,0132 – время на техобслуживание в процентах от основного времени, мин (табл. 5.20 [2]);

=0,0146 – время на организационное обслуживание в процентах от Т_оп, мин (табл. 5.21 [2]);

Таким образом, время на обслуживание рабочего места равно:

 

 

Зная все составляющие штучного времени, мы можем рассчитать его значение по формуле 10.2. Таким образом получим:

 

мин.

 

Определив штучное время, мы можем рассчитать значение штучно-калькуляционного времени по формуле 10.1. Таким образом получим:

 

;

где: = 80 – число деталей в партии;

= 15 – подготовительно-заключительное время, мин (табл. 6.3 [2]);

 

мин.

 

Согласно данной методики рассчитаем нормы времени

для операции номер 60, Токарная.

Для нахождения Т_ш-к, необходимо рассчитать штучное время на операцию . Штучное время мы рассчитываем по формуле 8.2:

 

 

где: = 6,47– основное (машинное) время, мин;

= 0,0396 – время перерыва на отдых, в процентах от основного времени, мин. (табл. 6.1 [2])

– вспомогательное время, мин;

 

;

 

где: + = 0,4 – время на установку, закрепление, открепление и снятие

детали, мин (табл. 5.1 [2]);

Т_уп = 0,15– время на приемы управления, мин (табл. 5.8 [2]);

=0,3– время на измерение детали, мин (табл. 5.16 [2]).

Таким образом, вспомогательное время равно:

 

мин.

 

– время обслуживания рабочего места, мин;

 

;

 

где: =0,0132 – время на техобслуживание в процентах от основного времени, мин (табл. 5.20 [2]);

=0,0146 – время на организационное обслуживание в процентах от Т_оп, мин (табл. 5.21 [2]);

Таким образом, время на обслуживание рабочего места равно:

 

 

Зная все составляющие штучного времени, мы можем рассчитать его значение по формуле 10.2. Таким образом получим:

 

мин.

 

Определив штучное время, мы можем рассчитать значение штучно-калькуляционного времени по формуле 7.1. Таким образом получим:

 

;

где: = 80 – число деталей в партии;

= 15 – подготовительно-заключительное время, мин (табл. 6.3 [2]);

 

мин.

 

По данной методике выполняем расчёт нормирования для двух механических операций и заносим их результат в таблицу 10.1.

 

 

Таблица 12 – Сводная таблица технических норм времени по операциям, мин.

 

Номер и наименование операции	То	Тв	Топ	Тоб	Тп	Тшт	Тп-з	n	Тш-к
Ту.с+ Тз.о	Ту.п	Тиз	Ттех	Торг
25. Сверлильная	8,4	0,24	0,01	0,16	2,43	0,06	0,0341	0,18	9,993			10,181
30. Сверлильная	6,38	0,24	0,01	0,96	3,1	0,0012	0,0181	0,036	6,674		6,862
35. Компл. с ЧПУ	8,6	0,24	0,03	0,2	2,14	0,0132	0,0146	0,0396	11,93		12,118
40. Компл. с ЧПУ	6,7	0,24	0,03	0,12	1,8	0,0032	0,007	0,0096	9,617		9,859
60. Токарная с ЧПУ	6,47	0,17	0,03	0,12	2,23	0,0046	0,008	0,0138	9,571		9,579
70. Токарная с ЧПУ	3,41	0,17	0,03	0,2	1,14	0,0348	0,0278	0,1	4,221		4,419
75. Компл. с ЧПУ	3,2	0,24	0,03	0,16	0,95	0,01	0,0095	0,0324	4,861		5,049
85. Компл. с ЧПУ	3,38	0,24	0,3	0,16	2,14	0,01	0,0198	0,0375	6,280			6,468

Назначение и принцип работы

 

Кондуктор предназначен для быстрой и точной установки обрабатываемой детали на сверлильном станке, обеспечивая при этом надежное закрепление детали и нужное направление режущего инструмента (сверла) на станке VR5A.

Кондуктор данной конструкции применяется при крупносерийном производстве для сверления в диске шестнадцати отверстий (диск на чертеже показан тонкими линиями).

Обрабатываемая деталь устанавливается в палец установочный поз. 4 и садится на прижим с помощью переходной посадки. Крепление детали осуществляется перемещением плиты кондукторной пневмоциллиндром поз.2.

Для направления инструмента вдоль осей просверливаемых отверстий в двух втулках поз. 6 устанавливают кондукторные втулки поз.7, которые закрепляют винтами поз. 21.

Пневматический узел состоит из поршневого пневмоцилиндра двухстороннего действия с односторонним штоком (рис.2.7).

 

Рисунок 7- Пневмоцилиндр:

1 - грязесъемник; 2 - гильза; 3 - шток; 4 - стопорное кольцо; 5 - манжета;

6 - поршень; 7 - проушина; 8 – грундбукса

 

Основой конструкции является гильза 2, представляющая собой трубу с тщательно обработанной внутренней поверхностью. Внутри гильзы перемещается поршень 6, имеющий резиновые манжетные уплотнения 5, которые предотвращают перетекание жидкости из полостей цилиндра, разделенных поршнем. Усилие от поршня передает шток 3, имеющий полированную поверхность. Для его направления служит грундбукса 8. С двух сторон гильзы укреплены крышки с отверстиями для подвода и отвода рабочей жидкости. Уплотнение между штоком и крышкой состоит из двух манжет, одна из которых предотвращает утечки воздуха из цилиндра, а другая служит грязесъемником 1. Проушина 7 служит для подвижного закрепления пневмоцилиндра. На нарезанную часть штока крепится проушина или деталь, соединяющая пневмоцилиндр с подвижным механизмом.

 

 

Техника безопасности

 

14.1 Общие положения

 

На предприятии, ответственность за систему организации охраны труда несет директор (собственник) предприятия. Непосредственное руководство организацией ОТ осуществляет главный инженер предприятия. По отдельным подразделениям эта ответственность возложена на начальников цехов, подразделений, а на участках на мастеров и старших мастеров. Особенно важно создание соответствующего нормам микроклимата и безопасных условий труда в цехе и непосредственно на рабочих местах, для получения высококачественных изделий.

Опасны следующие факторы:

– поражение электрическим током;

– попадание стружки в лицо;

– захват одежды вращающимися частями станка;

– попадание в рабочего осколков разорвавшегося шлифкруга или поломавшегося резца;

– порезы на слесарных операциях.

Непосредственно у рабочего предусмотрены:

– места для хранения тары с заготовками и готовой продукции, стеллажи хранения технологической документации и инструмента;

– около каждого станка лежат деревянные решетки на всю длину рабочей зоны.

В цехе предусмотрены:

– расстояние между станками соответствует «Нормам технологического проектирования машиностроительных заводов» (СниП 2.09.02-85) и обеспечивает работу на станках и обслуживание оборудования;

– предусматривается организация проходов, обеспечивающих свободный доступ ко всем рабочим местам и которые являются путями эвакуации личного состава на случай чрезвычайной ситуации.

Для обеспечения нормальных метеорологических условий и поддержания теплового равновесия тела человека и окружающей среды в цехе проводятся мероприятия:

– механизация и автоматизация тяжелых и трудоемких работ, выполнение которых сопровождается избыточным теплообразованием в организме человека;

– рациональное размещение и теплоизоляция оборудования, аппаратов, коммуникаций и других источников, излучающих на рабочие места конвекционное и лучистое тепло;

– обеспечение рабочих рациональной спецодеждой (полукомбинезон х/б ГОСТ 27575-87, рубашка ОСТ 17-310-83, головной убор ОСТ 17-635-72, перчатки х/б ГОСТ 50007-75) и специальной обувью.

Защита от шума и вибраций.

 

Шумом называется всякий нежелательный для человека звук, мешающий восприятию полезных сигналов. Шум приводит к снижению концентрации внимания, ослабляет память работающих, снижает производительность труда. Допустимые уровни звукового давления на постоянных рабочих местах в производственных помещениях принимают в соответствии с ГОСТ 12.1.003-83 «ССБТ. Шум. Общие требования безопасности».

Вибрация – механическое колебание упругих тел, проявляющиеся в перемещении центра их тяжести или оси симметрии в пространстве, а также в периодическом изменении ими формы, которую они имели в статическом состоянии. Параметры вибрации нормируют ГОСТ 12.1.012-78 «Вибрация. Общие требования безопасности».

Для борьбы с шумом и вибрацией используются как общие, так и индивидуальные средства защиты (наушники). Для ослабления шума, проникающего из помещений наружу, необходимо использовать звукоизоляцию ограждающих конструкций. Рационализация технологических процессов, применение глушителей, тщательная пригонка всех движущихся частей механизмов – все это во много раз снижает шум. Для снижения вибрации используется специальное звукопоглощающие конструкции близ источника шума или рабочего места, заключить в изолирующие кожухи шумные узлы агрегата. Одним из способов снижения вибрации оборудования является правильный выбор виброизоляторов. Они могут быть резиновыми или стальными в виде пружин.

Охрана окружающей среды

 

В цехе имеются пылеулавливатели и вытяжная вентиляция, так как главной составляющей загрязнения будут пары масел и эмульсий, образующихся при обработке детали, в результате возникновения повышенных температур в зоне резания. Предусмотрены устройства уменьшающие выброс масляно-эмульсионных паров в окружающую среду.

На участке установлены емкости для слива отработанной воды, эмульсии, масел. Отработанные СОЖ собирают в специальную емкость. Водная и масляная фазы используются в качестве компонентов для приготовления эмульсий. Масляная фаза сжигается, а водная очищается или разбавляется до допустимого содержания нефтепродуктов и сливается в канализацию.

Установлены контейнеры для сбора стружки.

Отработанные консервирующие растворы экологически безопасны, они сливаются в специальные емкости и вывозятся на заводской накопитель-выпариватель.

Все сточные воды предприятия подвергаются очистке от вредных веществ перед сбросом в водоем. Для этого применяются различные методы очистки: механические, химические, биологические и т.д. В составе очистных сооружений предусмотрены решетки или решетки-дробилки, песколовки, отстойники, нефтеловушки, биофильтры и др.

 

Заключение

При написании курсового проекта выполнен технологический контроль рабочего чертежа и внесены изменения, согласно действующим ГОСТам, составлен план обработки, учитывающий все особенности формообразующих поверхностей шестерни, рассмотрены различные метод получения заготовки и выбран оптимальный. Выполнен расчет операционных припусков и размеров расчетно-аналитическим и табличным методами. При расчете режимов резания выбрано наиболее распространенное оборудование на машиностроительных заводах, обеспечивающее качество изготавливаемой детали и быструю переналадку. Нормирование механических операций дало возможность спроектировать участок для изготовления детали.

В конструкторской части выполнена доработка базового заводского приспособления для фрезерования скосов и контрольного приспособления для контроля биения торцевых поверхностей втулки, а также выполнен расчет по определению устойчивости резьбы штока к смятию и срезу.

В графической части курсового проекта изложены план обработки поверхностей, рабочий чертеж и чертеж заготовки, конструкция приспособления для токарной обработки торцевых поверхностей и контрольное приспособление, а так же планировка участка.

Выше изложенный курсовой проект систематизировал и закрепил знания, полученные в ВУЗе, по всем профильным дисциплинам и стал базой, при создании новейших высокотехнологичных процессов производства авиационной техники для технолога на предприятии.

 

 

Список использованной литературы

 

1. Методичні вказівки до виконання курсового проекту з дисципліни «Робочі процеси, конструкція, міцність і надійність авіаційних двигунів і агрегатів» для студентів спеціальності 7.090260 «Технологія будування авіаційних двигунів» усіх форм навчання/ Укл Сахно О.Г., Павленко Д.В., Сахнюк Н.В. – Запоріжжя: ЗНТУ. – 2004. 58с.

2. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.1. Под. ред. А.Т. Косиловой и Р.К. Мещерякова—4-е изд., переработ. И доп. –М. Машиностроение, 1985г.-656с.

3. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.2. Под ред. А.Т. Косиловой и Р.К. Мещерякова—4-е изд., переработ. И доп. –М. Машиностроение, 1985г.-656с.

4. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. Под. ред. А.Ф. Горбацевич, В.А. Шкред—4-е изд., переработ. и доп. –Минск. «Вышэйшая школа», 1983г.-256с.

5. Станочные приспособления. Под. ред. В.А. Богуслаев, В.А. Леховицер, А.С. Смирнов. Запорожье, ОАО «Мотор Сич», 2000г.-462с.

6. Точность обработки, заготовки и припуски в машиностроении. Справочник технолога. Под. ред. А.Г. Косилова, Р.К. Мещерякова, М.А.Калинина М., «Машиностроение», 1976г.

 

 

ЗАДАНИЕ

 

на курсовой проект(работу) студенту

 

____________________ Липскому Ивану Евгениевичу ________________

(фамилия, имя отчество)

 

1. Тема проекта (работы):_____ Проектирование участка механической обработки детали «Кольцо НА вентилятора» двигателя Д-436 ___________________

____________________________________________________________________________________________________________________________________

 

2. Срок сдачи студентом законченного проекта (работы): ____ 04.04.2012 ____

 

3. Исходные данные для проекта (работы): _____________________________

_____________________ _____________________________________________

 

4. Содержание расчетно-пояснительной записки (перечень вопросов, которые необходимо разобрать):_ Характеристика объектов производства, анализ программы выпуска, технологический контроль рабочего чертежа, выбор и обоснование технологических баз, выбор и обоснование способа получения заготовки, расчет операционных припусков и размеров, назначение режимов резания, техническое нормирование, определение количества оборудования и коэффициента загрузки оборудования, описание оборудования на участке, описание конструкции и принципа работы приспособления, расчет необходимого усилия зажима детали, описание конструкции контрольного приспособления, техника безопасности на участке, охрана окружающей среды.­­­­­­­­­­­­­­­­­ ________________________________________________________

 

 

5. Перечень графического материала (с точным указанием обязательных чертежей)­­­­_____ Курсовой проект содержит шесть чертежей: рабочий чертеж детали, план обработки детали, чертеж заготовки, планировка оборудования на участке, чертеж приспособления для фрезерования лысок и чертеж приспособления для контроля отверстий. ____________________________________________

 

6. Дата выдачи задания:_____________ 12.09.2013 ___________________

 

КАЛЕНДАРНЫЙ ПЛАН