Расчет необходимого усилия закрепления детали

 

Обрабатываемая деталь базируется в приспособлении по внутреннему диаметру на прижим и отверстием на палец. Исходными данными для расчета силы зажима является Мкк = 10 Н/м, стремящийся повернуть деталь в приспособлении.

Сила закрепления рассчитывается по формуле:

где К – коэффициент запаса

где К₀ – гарантированный коэффициент запаса.

К₀= 1,5;

К₁ – коэффициент, учитывающий степень затупления инструмента.

К₁ = 1,0…1,8, принимаем К₁ =1,0;

К₂ – коэффициент, учитывающий неравномерность припуска.

К₂ = 1,0…1,2, принимаем К₂ =1,0;

К₃ – коэффициент, учитывающий прерывистость резания.

К₃ = 1,0…1,2, принимаем К₃ =1,0;

К₄ – коэффициент, учитывающий непостоянство сил закрепления.

К₄ = 1,2 (для пневмоцилиндра);

К₅ – коэффициент, учитывающий эргономику.

К₅ = 1,0;

К₆ – коэффициент, учитывающий при наличии крутящего момента.

К₆ = 1,0;

f – коэффициент трения, f=0,15

Н

Выбираем пневмоцилиндр диаметром D=100 мм с усилием зажима (тянущее) в безштоковой полости Р=495 Н, диаметр штока d=25 мм, давление сжатого воздуха 0,63МПа.

 

Расчет погрешности установки.

 

,

где – погрешность базирования;

– погрешность закрепления.

 

В данном случае на погрешность базирования будет комплексной и состоять и погрешности базирования детали на диск, и погрешности деления с помощью делительного диска.

 

1) Погрешность базирования детали на диск.

 

 

 

Рисунок 2.1 – Схема установки на цилиндрический палец.

 

,

 

где Smax = То + Т п

 

То = 0,07 мм,

Тп = 0,015 мм

Smax = 0,07 + 0,01 = 0,8 мм

 

2) Погрешности деления с помощью делительного диска.

 

[,табл.1, с.273]

 

Суммарная погрешность базирования:

 

Погрешность закрепления:

[1]

Погрешность установки:

,

значит необходимая точность установки обеспечивается.

 

Описание контрольного приспособления.

 

Приспособление для проверки биения конуса состоит из корпуса позиция 3, выполненного в виде тора с верхней стороны имеющую опорную поверхность для установки проверяемой детали (показана штрих линией) с двумя упорами поз. 6 на которые опирается проверяемая деталь. С нижней стороны корпус 3 в нижней части имеет скос, а в верхней части в корпус ввёрнуты две ножки поз.1 для установки на рабочий стол. Корпус 3 имеет три опорные точки – что обеспечивает приспособлению устойчивое положение при выполнении измерительных работ. В верхней части корпуса 3 винтом поз. 2 крепится державка поз. 4. Державка 4 служит для установки электроконтактного датчика, которым проверяют биение конуса. Электроконтактный датчик фиксируются винтом 5 на державке 4.

Деталь устанавливается на плоскость и вращается или перемещается по упорам вокруг своей оси. То есть центр детали находится на одном месте при измерениях, а измеряемая поверхность по окружности 360 градусов.

Техника безопасности

 

14.1 Общие положения

 

На предприятии, ответственность за систему организации охраны труда несет директор (собственник) предприятия. Непосредственное руководство организацией ОТ осуществляет главный инженер предприятия. По отдельным подразделениям эта ответственность возложена на начальников цехов, подразделений, а на участках на мастеров и старших мастеров. Особенно важно создание соответствующего нормам микроклимата и безопасных условий труда в цехе и непосредственно на рабочих местах, для получения высококачественных изделий.

Опасны следующие факторы:

– поражение электрическим током;

– попадание стружки в лицо;

– захват одежды вращающимися частями станка;

– попадание в рабочего осколков разорвавшегося шлифкруга или поломавшегося резца;

– порезы на слесарных операциях.

Непосредственно у рабочего предусмотрены:

– места для хранения тары с заготовками и готовой продукции, стеллажи хранения технологической документации и инструмента;

– около каждого станка лежат деревянные решетки на всю длину рабочей зоны.

В цехе предусмотрены:

– расстояние между станками соответствует «Нормам технологического проектирования машиностроительных заводов» (СниП 2.09.02-85) и обеспечивает работу на станках и обслуживание оборудования;

– предусматривается организация проходов, обеспечивающих свободный доступ ко всем рабочим местам и которые являются путями эвакуации личного состава на случай чрезвычайной ситуации.

Для обеспечения нормальных метеорологических условий и поддержания теплового равновесия тела человека и окружающей среды в цехе проводятся мероприятия:

– механизация и автоматизация тяжелых и трудоемких работ, выполнение которых сопровождается избыточным теплообразованием в организме человека;

– рациональное размещение и теплоизоляция оборудования, аппаратов, коммуникаций и других источников, излучающих на рабочие места конвекционное и лучистое тепло;

– обеспечение рабочих рациональной спецодеждой (полукомбинезон х/б ГОСТ 27575-87, рубашка ОСТ 17-310-83, головной убор ОСТ 17-635-72, перчатки х/б ГОСТ 50007-75) и специальной обувью.

Защита от шума и вибраций.

 

Шумом называется всякий нежелательный для человека звук, мешающий восприятию полезных сигналов. Шум приводит к снижению концентрации внимания, ослабляет память работающих, снижает производительность труда. Допустимые уровни звукового давления на постоянных рабочих местах в производственных помещениях принимают в соответствии с ГОСТ 12.1.003-83 «ССБТ. Шум. Общие требования безопасности».

Вибрация – механическое колебание упругих тел, проявляющиеся в перемещении центра их тяжести или оси симметрии в пространстве, а также в периодическом изменении ими формы, которую они имели в статическом состоянии. Параметры вибрации нормируют ГОСТ 12.1.012-78 «Вибрация. Общие требования безопасности».

Для борьбы с шумом и вибрацией используются как общие, так и индивидуальные средства защиты (наушники). Для ослабления шума, проникающего из помещений наружу, необходимо использовать звукоизоляцию ограждающих конструкций. Рационализация технологических процессов, применение глушителей, тщательная пригонка всех движущихся частей механизмов – все это во много раз снижает шум. Для снижения вибрации используется специальное звукопоглощающие конструкции близ источника шума или рабочего места, заключить в изолирующие кожухи шумные узлы агрегата. Одним из способов снижения вибрации оборудования является правильный выбор виброизоляторов. Они могут быть резиновыми или стальными в виде пружин.