Отрицательные стороны бережливого производства

Следует отметить также и то, что внедрение бережливого производства имеет и определённые отрицательные аспекты. На практике, довольно большое количество компаний, практикующих бережливое производство вслед за Toyota широко используют труд т. н. временных рабочих, работающих по краткосрочным контрактам, которые могут быть легко уволены в случае сокращения объёмов производства. Например, в 2004 г. на Toyota было занято 65 000 постоянных рабочих и 10 000 временных

Тема 8. Управление качеством производства.

 

В операционном менеджменте понятие качества рассматривается как качество соответствия.

Качество соответствия - состояние технологической базы производственного процесса, которое позволяет производить продукцию указанных стандартов качества.

В практике менеджмента повышения качества влечет за собой увеличение себестоимости и тем самым при прочих равных условиях снижает прибыль предприятия.

Однако, неспособность удовлетворить требуемые стандарты качества ведет к потере потребителя и так же снижает прибыль предприятия.

 

Существует два основных подхода в управлении качеством:

· реактивный (статистический контроль качества, направленный на контроль и сдерживание ситуации);

· предупреждающий (формирование технологической базы, способствующей внедрению новых стандартов качества).

 

Существуют следующие определения качества:

1. Абстрактное. Качество – внутреннее свойство объекта, которое создает превосходство над подобными.

2. Соответствие ожиданиям или соответствие предназначению.

3. Соответствие стандартам и спецификациям.

4. Отсутствие ошибок или минимизация потерь.

5. Ценность за деньги (оптимальное соотношение цена/качество).

6. Превышение ожиданий (качественный товар, если каждый последующий опыт контакта с ним лучше предыдущего).

 

 

Анализ затрат на обеспечение качества основан на трех базовых допущениях:

1. любой брак вызван конкретной причиной;

2. превентивные меры дешевле исправления брака;

3. определяющие параметры поддаются измерению.

 

 

Затраты на обеспечение качества классифицируются следующим образом:

· Затраты тестирования.

· Затраты на предотвращение брака.

· Затраты, вызванные внутренними причинами.

· Затраты, вызванные внешними причинами.

 

Современное толкование понятие качества рассматривает его как систему, состоящую из трех подсистем:

 

a) качество проектирование товара (степень соответствия спецификаций товара требованиям рынка);

b) качество соответствия (степень готовности предприятия к производству требуемого товара);

c) производственное качество (минимизация брака при производстве).

 

 

Полный цикл качества можно представить в следующем виде:

а Þ b Þ c Þ b Þ a

 

За подсистему а) несет ответственность маркетинговое подразделение предприятия. Операционный менеджмент ориентирован на подсистемы b) и c).

 

Каждой из подсистем соответствует своя особая структура качества ценность одной ошибки. Следует отметить, что наибольшая цена качества в подсистеме а).

 

Затраты на обеспечение качества можно разделить на две категории:

Þ расходы соответствия;

Þ расходы в случае ошибок.

 

 

Статистический контроль качества.

В основе статистического подхода следующее утверждение:

Идеальное качество чрезмерно дорого и практически недостижимо.

При любой улучшенной организации производства случаи несоответствия продукта заданным параметрам будут следовать законам нормального статистического распределения.

 

Статистический контроль качества исходит из предпосылки о том, что при невозможности достижения идеального качества допустим определенный уровень дефектов, для проверки которого могут быть созданы методы выборочного контроля.

 

При использовании статистических методов существуют следующие риски:

à риск отклонение годной партии;

à риск ошибочного принятия негодной партии.

 

 

Основной показатель эффективности выборочного контроля – способность различать дефектные и годные партии (зависимость процента принятых партий от процента дефектов в партии).

 

1) Однократный выборочный контроль.

Для вычисления рисков покупателя и производителя необходимо знать фактический процент ожидаемых дефектов.

Средний процент брака в партии (СПБП) – сколько бракованных изделий в каждой выпущенной партии.

Допустимый процент брака в партии (ДПБП) – максимальный процент дефектов в отдельной партии, который готов принять покупатель.

Допустимый уровень качества (ДУК) – средний процент брака, который покупатель готов принять.

 

2) Многоэтапный выборочный контроль.

Проверить N образцов.

Если бракованных < х – партия принимается.

Если бракованных > у – партия бракуется.

Если бракованных > х, но < у – проверить еще N образцов.

Если всего бракованных < 2х+1 – партия принимается.

Если всего бракованных > 2х+1 – партия бракуется.

 

 

Предупреждающее управление качеством

 

Статистический контроль процессов.

Контроль процессов применяется на как можно более ранних этапах производства, его, как правило, бывает достаточно для предотвращения выпуска бракованных изделий.