По кинематической схеме показать передачу движения от электродвигателя токарного станка. Цепь главного движения.

1 – коробка подач; 2 – передняя бабка; 3 – рукоятка установки чисел оборотов шпинделя; 4 – нижние салазки суппорта; 5 – суппорт; 6 – резцедержатель; 7 – рукоятка подачи поворотной части суппорта; 8 – пиноль задней бабки; 9 – задняя бабка; 10 – рукоятка закрепления пиноли; 11 – маховик продольного перемещения пиноли; 12 – болт; 13 – ходовой винт; 14 – ходовой валик; 15 – станина станка; 16 – фартук; 17 – рукоятка включения продольной механической подачи; 18 и 19 – рукоятки продольной и поперечной ручной подач; 20 – рукоятка реверсирования шпинделя; 21 – рукоятка установки величины подачи. При обтачивании конических заготовок корпус задней бабки станка можно смещать относительно основания в поперечном направлении посредством болта 12. Главное движение и движение подачи осуществляются при помощи соответствующих приводов. Привод главного движения состоит из электродвигателя 7, ременной передачи 2, коробки скоростей4 и шпинделя5. Вращение ведомого шкива трансмиссионного вала 1 - 1 передается коробке скоростей и шпинделю 5 (валII-II). Коробка скоростей позволяет изменять числа оборотов шпинделя, обеспечивая наивыгоднейшие режимы резания. Существуют два типа коробок скоростей — со ступенчатым и с бесступенчатым (плавным) регулированием чисел оборотов шпинделя. Первые позволяют получить максимальное, минимальное и ряд промежуточных чисел оборотов, вторые — любое плавно изменяемое число оборотов. В токарных станках со ступенчатым регулированием числа оборотов шпинделя применяют шестеренные коробки скоростей (рис. 2) или ступенчатые шкивы. Привод главного движения шестеренной коробки скоростей компактнее других типов приводов. На валу I-Iрасположен подвижной блок 3.

60. Классификация свёрл, зенкеров, развёрток. Для образования отверстий в подгруппе 23 (МН 77—59) предусмотрены следующие дырообрабатывающие инструменты: сверла, зенкеры и развертки. Сверла. По конструкции сверла классифицируют на спиральные, кольцевые, для глубокого сверления и центровочные. Наибольшее распространение получили спиральные сверла с коническими и цилиндрическими хвостовиками. Спиральные сверла изготовляют диаметром от 0,25 до 80 мм. Для изготовления быстрорежущих сверл применяют стали Р18 или Р9. Сверла с коническим хвостовиком диаметром от 6 мм и с цилиндрическим хвостовиком диаметром от 8 мм изготовляются сварными. Хвостовики сварных сверл изготовляются из стали 45 или 40Х. Твердость рабочей части быстрорежущих сверл должна быть HRC 62—64, а твердость лапок у сверл с коническим хвостовиком — HRC 30—45. Геометрическими параметрами режущей части сверла являются: задний угол а, передний угол у, углы при вершине 2φ и 2φ0 и угол наклона поперечной кромки ψ (рис. 16). Величина заднего угла изменяется вдоль режущей кромки. Наименьшее значение (7—15°) задний угол имеет у наружной поверхности сверла, а наибольшее (20—26°) — около поперечной режущей кромки. Величина переднего угла в разных точках режущей кромки неодинакова: наибольшее значение (25—30°) угол имеет у наружной поверхности сверла, а наименьшее — около поперечной кромки, где он может быть и отрицательным. Конусность режущей части сверла определяется углом 2φ при его вершине, образуемым главными режущими кромками. От величины угла φ зависят форма режущей кромки, передний и задний углы, прочность сверла у перемычки и сила резания. При правильной заточке сверла угол наклона поперечной режущей кромки ψ равен 55°.Для повышения стойкости сверла и скорости резания рекомендуется двойная заточка под углом 2φ и 2φ0. Спиральные сверла могут быть и твердосплавные. Сверла диаметром от 1,8 до 5,2 мм через 0,05 мм изготовляются монолитными из твердых сплавов марок ВК6, ВК8М, а свыше 6 мм — оснащаются пластинками твердого сплава. Для изготовления корпусов твердосплавных сверл рекомендуют стали марок 40Х и 45Х. Твердость рабочей части корпусов после термообработки должна быть HRC 40—50. Сверла, корпуса которых изготовлены из стали Р9 с коническим хвостовиком диаметром от 8 мм и с цилиндрическим хвостовиком диаметром от 8 мм, должны быть сварными. Сверло-зенкер. Инструмент предназначен для одновременного сверления и зенкерования отверстий в сплошном материале глубиной не более двух диаметров. Он состоит из короткого сверла 1 (табл. 48), имеющего цилиндрический хвостовик с лапкой и пазом для стопорного винта 4, двузубого зенкера 2 с канавками для дробления стружки, насаженного на сверло, и своим замком зенкер входит в замок оправки 3. Сверло- зенкер изготовляется московским заводом «Фрезер» из сталей Р18 и Р9; Для сверл и зенковок применяют сталь марки Р9 или Р18. Зенковки типа VII делают сварными, а их хвостовики — из стали 45. Твердость лапки зенковок типа VII должна быть HRC 30—45, твердость сверл и зенковок HRC 62—64.. Зенкеры изготовляются двух видов: для обработки цилиндрических отверстий и для обработки ступенчатых, фасонных и комбинированных отверстий. Главные лезвия у зенкеров расположены на заборном конусе под углом φ (угол в плане). При обработке стали угол в плане φ = 60°, при обработке чугуна φ = 45÷60°. У зенкеров с пластинками из твердых сплавов φ = 60÷75°. Задний угол α главного лезвия принимается равным 8—10°. Угол наклона винтовой канавки (ώ) у зенкеров универсального назначения равен 10—30°. С увеличением твердости обрабатываемого материала величина угла возрастает. Для чугуна ώ = 0°. Величина заднего угла у зенкеров с пластинками из твердого сплава имеет два значения: α = 10÷12° по пластинке и α = 15° по корпусу. Режущая часть сборных зенкеров и зенкеры цельные изготовляются из быстрорежущей стали Р18 и Р9, а зенкеры с коническим хвостовиком — сварными (хвостовики из стали марки 45). Для изготовления корпусов зенкеров применяют сталь 40Х или 45. Твердость зенкеров с коническим хвостовиком на 3/4 длины рабочей части и на всей длине рабочей части насадных зенкеров должна быть HRC 62—64. Твердость лапок хвостовых зенкеров и корпусов насадных зенкеров должна быть HRC 30—45. Зенковки. Получение конических, цилиндрических и плоских поверхностей, прилегающих к основному отверстию и расположенных концентрично с ним, осуществляется инструментами, называемыми зенковками. Для обработки отверстий под конические головки винтов и заклепок, а также для центрования деталей применяют конические зенковки. Наибольшее распространение получили конические зенковки с углом конуса при вершине 30, 60, 90 и 120° (рис, 18, а). Для обработки отверстий под цилиндрические головки и шейки, а также для подрезания торцов, плоскостей бобышек, выборки уступов и углов применяют цилиндрические зенковки с торцовыми зубьями. Иногда зенковки с торцовыми зубьями называют цековками. Развертки изготовляются цилиндрические, ступенчатые и конические. Ручная цилиндрическая развертка (рис. 19) состоит из рабочей части, шейки и хвостовика; рабочая часть, в свою очередь, состоит из заборной (режущей) части, калибрующей части и заднего конуса. Канавки между зубьями развертки образуют режущие кромки; канавки предназначены для размещения стружки. Для повышения качества поверхности при ручной обработке зубья разверток располагаются по окружности с неравномерным шагом. Машинные развертки изготовляются с равномерным шагом, причем число зубьев у них должно быть четным. Рабочая часть этих разверток в отличие от ручных более короткая. Машинные развертки чаще всего делаются насадными и регулируемыми. Геометрические параметры разверток: задний угол а, передний угол у, главный угол в плане φ и угол наклона главной режущей кромки ώ. Задний угол а выбирается в зависимости от обрабатываемого материала и принимается в пределах 6—10°. Передний угол γ у чистовых разверток равен 0°, а у черновых 5—10°. Главный угол в плане φ у ручных разверток равен 1, у машинных при обработке стали 12—15°, чугуна 3—5° и при обработке глухих отверстий 45°. Угол наклона главной режущей кромки оз при обработке твердых металлов равен 7—8° и мягких металлов 14—16°. Развертки конические с цилиндрическим хвостовиком по техническим требованиям (ГОСТ 11178—65) изготовляются из стали 9ХС и по соглашению с потребителем допускается изготовление разверток из стали Р18. Развертки диаметром больше 13 мм должны быть сварными. Развертки конические с коническим хвостовиком по техническим требованиям (ГОСТ 10083—62) изготовляются из стали Р18 или Р9. Развертки диаметром больше 10 мм должны быть изготовлены сварными.

61. Перечислить основные механизмы и детали токарного станка, приспособления и их назначение. Станина является опорой для передней и задней бабок, а также служит для перемещения по ней суппорта и задней бабки. Передняя бабка служит для поддержания обрабатываемой детали и передачи ей вращения. Задняя бабка служит для поддержания другого конца обрабатываемой детали; используется также для установки сверла, развертки, метчика и других инструментов. Суппорт предназначен для перемещения резца, закрепленного в резцедержателе, в продольном, поперечном и наклонном к оси станка направлениях. Коробка подач предназначена для передачи вращения ходовому винту или ходовому валу, а также для изменения числа их оборотов. Ходовой винт используется для передачи движения от коробки подач к каретке суппорта только при нарезании резьбы, а ходовой вал — при выполнении всех основных токарных работ. Фартук служит для преобразования вращательного движения ходового вала в продольное или поперечное движение суппорта. приспособления и их назначение.

62. Определить основное технологическое время при фрезеровании шпоночного паза L=240 мм., S=25 м/мин.,t=3 мм., Dф=200 мм.? To=L_pi/S_Mg=L_p(L+L₁+L₂)*1/S_Mg=240*ПОД КОРНЕМ 3*200-3²+2*1/25*0,05=240*24,3+2*1/1,25=6072/1,25=4857,6?