Расшифровать 15А25НС17К1А35м/с. Виды шлифования.

15А – электрокорунд нормальный

25 – зернистость (группа, номер)

Н – индекс зернистости

С1 – среднетвердый

7 – структура средняя

К1 – керамическая

А – класс круга

35 м/с – скорость вращения

Виды шлифования: В зависимости от расположения и формы обрабатываемой поверхности заготовки шлифование подразделяют на следующие виды: наружное, когда обрабатывается наружная поверхность заготовки; внутреннее, когда обрабатывается внутренняя поверхность заготовки; плоское, когда обрабатывается плоская поверхность; профильное, когда обрабатывается поверхность, образующая которой представляет собой кривую или ломаную линию. Шлифование поверхности вращения называют круглым шлифованием, сферической поверхности- сферошлифованием, боковых поверхностей зубьев зубчатых колёс- зубошлифованием, боковых сторон и впадин профиля резьбы- резьбошлифованием, шлицевых поверхностей- шлицешлифованием. Главным движением резания при шлифовании является вращение шлифовального круга, определяющее скорость главного движения резания v, м/с. Движение подачи определяется способом шлифования и формой шлифуемой поверхности. Шлифовáние — механическая или ручная операция по обработке твёрдого материала (металл, стекло, гранит, алмаз и др.). Разновидность абразивной обработки, которая, в свою очередь, является разновидностью резания. Механическое шлифование обычно используется для обработки твёрдых и хрупких материалов в заданный размер с точностью до микрона. А также для достижения наименьшей шероховатости поверхности изделия допустимых ГОСТом. В качестве охлаждения обычно используют смазочно-охлаждающие жидкости (СОЖ). Машинное шлифование:плоское шлифование — обработка плоскостей и сопряжённых плоских поверхностей; ленточное шлифование — обработка плоскостей и сопряжённых плоских поверхностей «бесконечными» (сомкнутыми в кольцо) лентами; круглое шлифование — обработка цилиндрических и конических поверхностей валов и отверстий. Круглое шлифование подразделяется на внутреннее (расточка) и наружное. Внутреннее же в свою очередь делится на обычное и планетарное (обычное — отношение диаметра отверстия детали к диаметру образива D=0,9d, планетарное — D=(0,1…0,3)d); бесцентровое шлифование — обработка в крупносерийном производстве наружных поверхностей (валы, обоймы подшипников и др); резьбошлифование; зубошлифование, шлицешлифование. Машиностроение, Станкостроение, Оптика, Ювелирное дело.

22. Как производится регулировка величины хода ползуна, числа двойных ходов в минуту ползуна и подачи на поперечно-строгальных станках. Выталкивание поковки после обработки в этом случае не зависит от величины хода ползуна.

Механизмы конечных выключателей.

Наладка пресса состоит главным образом в установлении режима работы, величины хода ползуна и выталкивателя и необходимого давления в магистрали ползуна и гидроподушки. В техническую характеристику прессов входят: максимальное давление пресса; величина хода ползуна; число ходов в минуту; закрытая высота пресса; вылет (рассстояние от оси ползуна до станины); размер стола; размеры отверстия в столе. Величина межштампового пространства регулируется вручную поворотом винта шатуна, а величина хода ползуна - поворотом эксцентриковой втулки кривошипного вала.

Высота межштампового пространства регулируется вручную, поворотом винта шатуна, а величина хода ползуна - поворотом эксцентриковой втулки коленчатого вала.

Схемы стабилизаторов давления.

Иногда ролик устанавливается на эксцентрике, что позволяет регулировать его положение и величину хода ползуна на участке преодоления сил.

Схема кривошипного пресса двойного действия.| Схема механизма валковой подачи ленты.

Параметрами пресса, необходимыми для проектирования технологического процесса, являются номинальное усилие, величина хода ползуна, число ходов в минуту, открытая и закрытая высота (соответственно расстояние от стола пресса до нижней точки ползуна при нижнем и верхнем положении кривошипного вала), размеры стола и способ подачи заготовки.

Типовые графики нагрузок прессов для объемно штамповки.

Графики строят в относительных координатах - по оси абсцисс откладывают пути, отнесенные к величине хода ползуна пресса, а по оси ординат - текущие значения усилий, отнесенные к номинальному усилию рассчитываемого пресса. Поскольку эти графики строят без учета упругости деталей пресса, то они универсальны для применения к различным типоразмерам машин. Кривошип выполняется обычно таким образом, что можно изменять его длину, а следовательно, и величину хода ползуна. Схема рассмотренного нами кулисного механизма применяется, например, в поперечно-строгальных станках. Для определения количества затрачиваемой работы необходимо, помимо этого, знать закон изменения величины усилия и величину хода ползуна, на протяжении которого производится деформация. Площадь индикаторной диаграммы, заключенная между кривой, показывающей усилие, и осью абсцисс, определяет величину затраченной на операцию работы. Настройка станка сводится к установке положения механизмов на необходимое число двойных ходов ползуна в минуту, величину хода ползуна и величину подачи. Установка числа двойных ходов в минуту производится при помощи рукоятки переключения коробки скоростей. Строгальные станки. Общие сведения Основное назначение строгальных станков — это обработка долблением плоских и фасонных линейчатых поверхностей, пазов и канавок в разнообразных деталях, а также штампов различных видов. Строгальный станок - металлорежущий станок для обработки строгальными резцами горизонтальных, вертикальных и наклонных поверхностей с прямолинейными образующими. Различают поперечно-строгальные и продольно-строгальные станки. Главное движение строгального станка — прямолинейное возвратно-поступательное. У поперечно-строгального станка оно сообщается резцу, закрепленному в суппорте, у продольно-строгального станка — столу, на котором устанавливается изделие. Резание производится во время рабочего хода, затем следует холостой ход (с более высокой скоростью), при котором резец (или изделие) возвращается в первоначальное положение. Скорость главного движения остается постоянной у всех продольно-строгальных станков и поперечно-строгальных станков с гидравлическим приводом и меняется (от нуля до максимальной и вновь до нуля) у поперечно-строгальных станков с приводом от кулисно-кривошипного механизма. В конце каждого холостого хода осуществляется движение подачи (в поперечном направлении относительно направления главного движения). У поперечно-строгальных станков оно сообщается столу и закрепленному на нём изделию, у продольно-строгальных — резцу, закрепленному в суппорте. На поперечно-строгальных станках обрабатывают мелкие и средние изделия, на продольно-строгальных — относительно крупные изделия или одновременно несколько средних изделий, а также изделия с узкими длинными поверхностями, главным образом в индивидуальном и мелкосерийном производствах. Из-за холостого хода невыгодно использование строгальных станков в крупносерийном и массовом производстве, где они заменяются фрезерными, протяжными, шлифовальными станками.

23. Части и элементы токарного резца. Координатные плоскости для определения углов резца. Изобразите группу углов в плане и объясните их влияние на процесс резания. Токарный проходной резец состоит из следующих основных элементов:Рабочая часть (головка);Стержень (державка) — служит для закрепления резца на станке.Рабочую часть резца образуют: Передняя поверхность — поверхность, по которой сходит стружка в процессе резания. Главная задняя поверхность — поверхность, обращенная к поверхности резания заготовки. Вспомогательная задняя поверхность — поверхность, обращенная к обработанной поверхности заготовки. Главная режущая кромка — линия пересечения передней и главной задней поверхностей. Вспомогательная режущая кромка — линия пересечения передней и вспомогательной задней поверхностей. Вершина резца — точка пересечения главной и вспомогательной режущих кромок. Главная секущая плоскость. Передняя поверхность направлена вниз от главной режущей кромки, передний угол γ в этом случае считается положительным. Для определения углов резца установлены следующие плоскости: Плоскость резания — плоскость, касательная к поверхности резания и проходящая через главную режущую кромку. Основная плоскость — плоскость, параллельная направлениям подач (продольной и поперечной). Главная секущая плоскость — плоскость, перпендикулярная проекции главной режущей кромки на основную плоскость. Вспомогательная секущая плоскость — плоскость, перпендикулярная проекции вспомогательной режущей кромки на основную плоскость. Главные углы измеряются в главной секущей плоскости. Сумма углов α+β+γ=90°. Главный задний угол α — угол между главной задней поверхностью резца и плоскостью резания. Служит для уменьшения трения между задней поверхностью резца и деталью. С увеличением заднего угла шероховатость обработанной поверхности уменьшается, но при большом заднем угле резец может сломаться. Следовательно чем мягче металл, тем больше должен быть угол. Угол заострения β — угол между передней и главной задней поверхностью резца. Влияет на прочность резца, которая повышается с увеличением угла. Главный передний угол γ — угол между передней поверхностью резца и плоскостью, перпендикулярной плоскости резания, проведённой через главную режущую кромку. Служит для уменьшения деформации срезаемого слоя. С увеличением переднего угла облегчается врезание резца в металл, уменьшается сила резания и расход мощности. Резцы с отрицательным γ применяют для обдирочных работ с ударной нагрузкой. Преимущество таких резцов на обдирочных работах заключается в том, что удары воспринимаются не режущей кромкой, а всей передней поверхностью. Угол резания δ=α+β. Вспомогательные углы измеряются во вспомогательной секущей плоскости. Вспомогательный задний угол α₁ — угол между вспомогательной задней поверхностью резца и плоскостью, проходящей через его вспомогательную режущую кромку перпендикулярно основной плоскости. Вспомогательный передний угол γ₁ — угол между передней поверхностью резца и плоскостью, перпендикулярной плоскости резания, проведённой через вспомогательную режущую кромку. Вспомогательный угол заострения β₁ — угол между передней и вспомогательной задней плоскостью резца. Вспомогательный угол резания δ₁=α₁+β₁. Углы в плане измеряются в основной плоскости. Сумма углов φ+φ₁+ε=180°. Главный угол в плане φ — угол между проекцией главной режущей кромки резца на основную плоскость и направлением его подачи. Влияет на стойкость резца и скорость резания. Чем меньше φ, тем выше его стойкость и допускаемая скорость резания. Однако при этом возрастает радиальная сила резания, что может привести к нежелательным вибрациям. Вспомогательный угол в плане φ₁ — угол между проекцией вспомогательной режущей кромки резца на основную плоскость и направлением его подачи. Влияет на чистоту обработанной поверхности. С уменьшением φ₁ улучшается чистота поверхности, но возрастает сила трения. Угол при вершине в плане ε — угол между проекциями главной и вспомогательной режущей кромкой резца на основную плоскость. Влияет на прочность резца, которая повышается с увеличением угла. Угол наклона главной режущей кромки измеряется в плоскости, проходящей через главную режущую кромку перпендикулярно к основной плоскости. Угол наклона главной режущей кромки λ — угол между главной режущей кромкой и плоскостью, проведенной через вершину резца параллельно основной плоскости. Влияет на направление схода стружки. При смещении резца относительно оси детали, а также при наличии движения подачи плоскость резания поворачивается, в связи с чем значения углов меняются. Если вершину резца установить выше или ниже оси детали, то плоскость резания отклонится от вертикального положения на угол τ. При наружном точении с установкой резца выше оси детали действительный передний угол γ_смещ увеличивается, а α_смещ уменьшается на угол τ. При внутреннем точении углы изменяются в обратном направлении. При продольной подаче в результате вращательного движения детали и поступательного движения резца стружка срезается по винтовой поверхности. Плоскость резания при этом отклоняется от своего положения в статике на угол μ. Чем больше величина подачи, тем больше отклонение. Передний угол в кинематике γ_кин увеличивается, а α_кин уменьшается на угол μ. При поперечной подаче поверхность резания будет представлять собой спираль, а задний угол будет уменьшаться с приближением резца к оси детали. Действительную величину углов резца в главной секущей плоскости с учётом установки резца и кинематики процесса можно определить: γ_д=γ+μ±τ: α_д=α-μ±τ На действительные углы резца влияет также износ передней и задней поверхностей резца. По направлению подачи бывают: Правые. Правым называется резец, у которого при наложении на него сверху ладони правой руки так, чтобы пальцы были направлены к его вершине, главная режущая кромка будет находиться под большим пальцем. На токарных станках эти резцы работают при подаче справа налево, то есть к передней бабке станка. Левые. Левым называется резец, у которого при наложении на него левой руки указанным выше способом главная режущая кромка окажется под большим пальцем. По конструкции бывают: Прямые — резцы, у которых ось головки резца является продолжением или параллельна оси державки. Отогнуты е — резцы, у которых ось головки резца наклонена вправо или влево от оси державки. Изогнутые — резцы, у которых ось державки при виде сбоку изогнута. Оттянуты е — резцы, у которых рабочая часть (головка) уже державки. Конструкции токарей - и конструкторов-новаторов (частные случаи) и прочие. Конструкции Трутнева — с отрицательным передним углом γ, для обработки весьма твердых материалов. Конструкции Меркулова — с повышенной стойкостью. Конструкции Невеженко — с повышенной стойкостью. Конструкции Шумилина — с радиусной заточкой на передней поверхности, применяются на высоких скоростях обработки. Конструкции Лакура — с повышенной виброустойчивостью, которая достигается тем, что главная режущая кромка расположена в одной плоскости с нейтральной осью стержня резца. Конструкции Борткевича — имеет криволинейную переднюю поверхность, что обеспечивает завивание стружки и фаску, упрочняющую режущую кромку. Предназначен для получистовой и чистовой обработки стальных деталей, а также для обточки и подрезки торцов. Расточный резец Семинского — высокопроизводительный расточный резец. Расточный резец «улитка» Павлова — высокопроизводительный расточный резец. Резьбонарезной резец Бирюкова. Круглые чашечные самовращающиеся. По сечению стержня бывают: прямоугольные. квадратные. круглые. По способу изготовления бывают: цельные — это резцы, у которых головка и державка изготовлены из одного материала. составные — режущая часть резца выполняется в виде пластины, которая определённым образом крепится к державке из конструкционной углеродистой стали. Пластинки из твердого сплава и рапида припаиваются или крепятся механически. Токарные резцы: проходные — для протачивания заготовок вдоль оси её вращения. подрезные — для подрезания уступов под прямым углом к основному направлению обтачивания или для выполнения торцевания. отрезные — для отрезки заготовок под прямым углом к оси вращения или для прорезания узких канавок под стопорное кольцо и др. расточные — для растачивания отверстий. фасочные — для снятия фасок. фасонные — для индивидуальных токарных работ. При обработке фасонных деталей обычные токарные резцы не обеспечивают точности получения профиля и малопроизводительны. В крупносерийном и массовом производстве в качестве основного вида режущего инструмента для обработки сложных деталей находят применение специальные фасонные резцы. Они обеспечивают идентичность формы (шаблона), точность размеров и высокую производительность. прорезные (канавочные) — для образования канавок на наружных и внутренних цилиндрических поверхностях. резьбонарезные — для нарезания резьб.